CN116358377B - 一种eps间隙补偿机构装配状态测量装置及测量方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种EPS间隙补偿机构装配状态测量装置及其测量方法,该方案通过在间隙补偿机构的壳体末端设计定位工装,可有效对于蜗轮蜗杆组件的工作位移进行测量,对于超出位移范围蜗杆进行更换,使得装配后的蜗轮蜗杆组件始终保持最佳工作状态。
Description
技术领域
本发明涉及转向系统的蜗轮蜗杆装配领域,具体为一种EPS间隙补偿机构装配状态测量装置及测量方法
背景技术
电子助力转向系统(EPS)中,减速机构通过蜗轮蜗杆传动起到减速增扭的作用。蜗轮蜗杆减速机构结构紧凑、传动平稳,其中蜗杆采用40CR,蜗轮采用PA6或者PA66等材料,啮合噪音值相对于钢与钢啮合小。
由于蜗轮蜗杆及其壳体等配合零部件制造散差等因素,导致蜗轮蜗杆之间存在不可控的间隙;同时由于整车质量不断加大,整车耐久后,蜗轮尼龙材料存在较大磨损,导致蜗轮蜗杆之间间隙增大。车辆在快速换向或经过鹅卵石路比利时路等较差路况时,由于蜗轮蜗杆之间间隙的存在,会导致蜗轮蜗杆碰撞异响。因此EPS用蜗轮蜗杆减速机构多采购间隙调整机构进行间隙自动补偿,避免蜗轮蜗杆间隙,消除蜗轮蜗杆碰撞异响。
但是该方案存在以下问题,蜗杆在间隙补偿机构中需要居中设置,但会因为加工、装配公差、磨损等情况,导致蜗杆的差异超过了间隙补偿机构的补偿范围。蜗杆无法在间隙补偿机构中始终保持最佳工作位置,间隙补偿机构无法正常进行补偿,导致转向系统从出现异响等情况。
中国专利202010933703 5,公开了一种EPS管柱蜗轮蜗杆啮合间隙检测装置,但是该种结构存在以下问题,①由于蜗轮蜗杆啮合过程中,蜗杆受到径向力、切向力,其合力方向非蜗轮蜗杆啮合的径向方向,合力为偏离径向方向一定角度,因此此时测量出来的径向浮动量存在偏差。②尼龙蜗轮加工后,其整圈啮合中心距存在波动,整圈的测量结果存在差异性,需要找到整圈最大点和最小点进行分析。③未考虑蜗轮蜗杆摩擦力矩增大问题。
因此,该种方案仍不能有效满足间隙补偿机构装配状态的测量要求。
发明内容
为了解决上述背景技术中存在的问题,本发明提供一种EPS间隙补偿机构装配状态测量装置及测量方法。
一种EPS间隙补偿机构装配状态测量装置,包括间隙补偿机构
所述间隙补偿机构包括壳体,壳体一端设有间隙限位环,壳体内部装配有蜗杆与蜗轮,蜗杆与蜗轮啮合,蜗杆末端设有小端轴承,小端轴承设置于间隙限位环内。
还包括定位工装,所述定位工装包括定位块以及设置在定位块上方的凸台,凸台与定位块垂直设置;
所述凸台一端与定位块固定连接,凸台中部设有安装孔,安装孔上还设有夹持槽,夹持槽端部延伸至凸台末端,所述安装孔内装配有百分表,百分表探头向下延伸至圆通孔内。
所述定位块内部开有圆通孔,圆通孔内安装有测量工装,圆通孔上对称设有螺纹孔,圆通孔的边缘设有楔形卡簧固定槽。所述螺纹孔设置两组,两组螺纹孔对称设置于圆通孔的圆心水平线上
进一步,所述测量工装包括顶杆与调心轴承,调心轴承外圈与圆通孔间隙配合,顶杆中部设有重力环,顶杆通过重力环与调心轴承的内圈过盈连接,顶杆前端设有顶尖,顶杆后端设有施力槽。
进一步,所述调心轴承外部还设有楔形卡簧固定槽,楔形卡簧安装在楔形卡簧固定槽内用于轴向固定调心轴承。
一种EPS间隙补偿机构装配状态的测量方法,包括以下步骤:
第一步,根据间隙补偿机构型号,确定间隙限位环与蜗杆的最佳工作状态,间隙限位环水平中线至上极限之间距离为Z1,间隙限位环水平中线至下极限之间距离为Z2
第二步,将定位工装安装至间隙补偿机构末端,通过圆通孔内的螺纹孔将二者固定成整体。
第三步,将调心轴承带顶杆装配到测量装置内,通过楔形卡簧固定调心轴承,同时顶杆伸入间隙补偿机构壳体内,顶尖顶至蜗杆末端的中心处,百分表探针通过圆通孔与蜗杆上的小端轴承外表面接触。
第四步,由于蜗轮精度误差,加工后存在齿圈径向跳动,需找到蜗轮径向最大位置和径向最小位置。
转动蜗轮,通过蜗轮蜗杆齿面啮合,带动蜗杆旋转,由于蜗轮存在径向跳动,会导致蜗杆及小端轴承相对蜗轮径向摆动。找到百分表最小读数处,通过顶杆另一侧施力槽施力,测量蜗杆上的小端轴承的径向移动量D1;
第五步,转动蜗轮带动蜗杆旋转至百分表最大读数处,通过顶杆另一侧施力槽施力,测量蜗杆上的小端轴承的径向移动量D2。
第六步、根据Z1、Z2、D1、D2数值,作为更换蜗杆的依据。
本方案的有益效果如下:
1、针对间隙补偿机构的特征,有效测量出蜗杆与间隙限位环的最佳相对位置,保证蜗杆始终处在最佳工作区间。
2、针对出厂、售后的不同情况下间隙补偿机构的状态,可有效测量出蜗杆的差异,从而更换合适的蜗杆,避免间隙补偿机构失效,影响使用效果。
附图说明
图1是本发明的间隙补偿机构与测量工装的装配示意图;
图2是本发明的测量装置的装配截面示意图;
图3是本发明的定位工装结构示意图;
图4是本发明的间隙限位环的结构示意图;
图5是本发明的间隙限位环的界面图;
图6是本发明的间隙限位环的最佳工作区间A处结构放大图;
图7是本发明的蜗轮径向跳动示意图;
间隙补偿机构1、壳体2、间隙限位环3、蜗杆4、蜗轮5、小端轴承6、定位工装7、定位块8、凸台9、安装孔10、夹持槽11、百分表12,圆通孔13、楔形卡簧固定槽14、测量工装15、顶杆16、调心轴承17、重力环18、顶尖19、施力槽20、楔形卡簧21、螺纹孔22。
具体实施方式
结合附图具体描述本方案的工作原理
结合图1,一种EPS间隙补偿机构装配状态测量装置,包括间隙补偿机构1,所述间隙补偿机构1包括壳体2,壳体2一端设有间隙限位环3,壳体2内部装配有蜗杆4与蜗轮5,蜗杆4与蜗轮5啮合,蜗杆4末端设有小端轴承6,小端轴承6设置于间隙限位环3内。
还包括定位工装7,所述定位工装7包括定位块8以及设置在定位块8上方的凸台9,凸台9与定位块8垂直设置;
所述凸台9一端与定位块8固定连接,凸台9中部设有安装孔10,安装孔10上还设有夹持槽11,夹持槽11端部延伸至凸台9末端,夹持槽11用于调整安装孔内的百分表的松紧程度与加持程度。所述安装孔10内装配有百分表12,百分表12探头向下延伸至圆通孔13内,所述定位块内部开有圆通孔13,圆通孔13内安装有测量工装15,圆通孔13上对称设有螺纹孔,圆通孔13的边缘设有楔形卡簧固定槽14。
所述测量工装15包括顶杆16与调心轴承17,调心轴承17外圈间隙装配到圆通孔13内,顶杆16中部设有重力环18,顶杆16通过重力环18与调心轴承的内圈连接,顶杆16前端设有顶尖19,顶杆16后端设有施力槽20。
所述调心轴承17外部还设有卡簧21,卡簧21安装在楔形卡簧固定槽14内用于轴向定位调心轴承17。
一种EPS间隙补偿机构装配状态的测量方法,
第一步,根据间隙补偿机构1型号,确定间隙限位环3与蜗杆4的最佳工作状态的区间位置,间隙限位环3水平中线至上极限之间距离为Z1,间隙限位环水平中线至下极限之间距离为Z2
第二步,将定位工装7安装至间隙补偿机构1末端,通过圆通孔内13的螺纹孔22将二者固定成整体。
第三步,顶杆16伸入间隙补偿机构1的壳体2内,顶尖19顶至蜗杆4末端的中心处,百分表12探针通过圆通孔13与蜗杆4上的小端轴承6外表面接触。
第四步,转动蜗轮5带动蜗杆4旋转至百分表12最小读数处,通过顶杆16另一侧施力槽20施力,测量蜗杆4上的小端轴承6的径向移动量D1;顶杆与调心轴承形成杠杆结构,顶杆上的重力环起到辅助施力作用。
第五步,转动蜗轮5带动蜗杆4旋转至百分表12最大读数处,通过顶杆16另一侧施力槽施力,测量蜗杆上的小端轴承的径向移动量D2。
第六步、根据Z1、Z2、D1、D2数值,作为更换蜗杆的依据。
因为加工工艺等问题,蜗杆、蜗轮、壳体均有公差,并且蜗轮蜗杆的啮合并不是理想的圆与圆接触,因此小端轴承随着蜗杆旋转始终会有细微的偏心旋转,从而导致最大径向移动量D1与最小径向移动量D2的出现,蜗杆偏心旋转如果超出了间隙补偿机构的最大调整范围,就会导致异响、手感偏差等问题。
实施例1
在出厂情况下,为防止蜗轮5蜗杆4等零件装配到壳体2后,蜗杆4上的小端轴承6处于间隙限位环3下极限以下的情况,此时小端轴承6边缘与间隙限位环3碰触,间隙补偿机构1失去补偿作用,导致装车后0公里就出现异响问题,此时需要保证。D1<(Z1+Z2)。
实施例2
由于蜗轮5采用尼龙材料,总成耐久后蜗轮5径向方向存在磨损量R。因此为防止EPS装车耐久后蜗轮5磨损超过补偿量后,蜗轮蜗杆之间存在间隙时,间隙补偿机构1失去间隙补偿作用,导致产品售后市场异响。
此时,蜗轮5径向方向磨损量为R,取蜗杆的头部至尾部小端轴承的距离为L1,蜗杆的头部至蜗轮蜗杆理论啮合最佳中位的距离为L2,此时蜗杆与间隙补偿机构的间隙限位环的最佳间距保持为:(D1+L2/L1*R)<(z1+z2);
实施例3
为防止蜗轮5蜗杆4等零件装配到壳体2后,蜗杆4中小端轴承6处于间隙限位环3上极限以上。此时,由于装配后间隙限位环4被压缩,蜗轮5蜗杆4之间的径向力增大,导致蜗轮5蜗杆4之间摩擦力会瞬间增大,导致总成手感不良,需要保证D2>0。
实施例4
我司某EPS产品,间隙限位环3水平中线至上极限之间距离Z1=0.1mm,间隙限位环水平中线至下极限之间距离Z2=0.2mm;实测耐久后某型号尼龙蜗轮最大磨损量r=0.08mm;蜗杆头部至尾部小端轴承的距离L1=85mm,蜗杆的头部至蜗轮蜗杆理论啮合最佳中位的距离L2=49mm;
为规避第一种风险,需要:d1<(z1+z2),即d1<0.3mm;
为规避第二种风险,需要:(d1+L2/L1*r)<(z1+z2),即d1<0.16mm;
为规避第三种风险,需要:D2>0。
根据上述理论值,在蜗杆5上的小端轴承6位移量超过限度要求时,可更换蜗杆5使其位移量符合要求,从而最终保证EPS间隙补偿机构装配状态保持最佳
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,对于本领域的技术人员来说,其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种EPS间隙补偿机构装配状态测量装置,包括间隙补偿机构,
所述间隙补偿机构包括壳体,壳体一端设有间隙限位环,壳体内部装配有蜗杆与蜗轮,蜗杆与蜗轮啮合,蜗杆末端设有小端轴承,小端轴承设置于间隙限位环内;其特征在于,还包括定位工装,所述定位工装包括定位块以及设置在定位块上方的凸台,凸台与定位块垂直设置;所述凸台一端与定位块固定连接,凸台中部设有安装孔,安装孔上还设有夹持槽,夹持槽端部延伸至凸台末端,所述安装孔内装配有百分表,百分表探头向下延伸至圆通孔内;所述定位块内部开有圆通孔,圆通孔内安装有测量工装,圆通孔上对称设有螺纹孔,圆通孔的边缘设有楔形卡簧固定槽;所述测量工装包括顶杆与调心轴承,调心轴承外圈与圆通孔间隙配合,顶杆中部设有重力环,顶杆通过重力环与调心轴承的内圈过盈连接,顶杆前端设有顶尖,顶杆后端设有施力槽;所述调心轴承外部还设有楔形卡簧固定槽,楔形卡簧安装在楔形卡簧固定槽内用于轴向固定调心轴承。
2.如权利要求1所述的一种EPS间隙补偿机构装配状态测量装置,其特征在于,所述螺纹孔设置两组,两组螺纹孔对称设置于圆通孔的圆心水平线上。
3.一种使用权利要求1所述EPS间隙补偿机构装配状态测量装置的测量方法,其特征在于,包括以下步骤:
第一步,根据间隙补偿机构型号,确定间隙限位环与蜗杆的最佳工作状态,间隙限位环水平中线至上极限之间距离为Z1,间隙限位环水平中线至下极限之间距离为Z2;
第二步,将定位工装安装至间隙补偿机构末端,通过圆通孔内的螺纹孔将二者固定成整体;
第三步,将调心轴承带顶杆装配到测量装置内,通过楔形卡簧固定调心轴承,同时顶杆伸入间隙补偿机构壳体内,顶尖顶至蜗杆末端的中心处,百分表探针通过圆通孔与蜗杆上的小端轴承外表面接触;
第四步,由于蜗轮精度误差,加工后存在齿圈径向跳动,需找到蜗轮径向最大位置和径向最小位置,转动蜗轮,通过蜗轮蜗杆齿面啮合,带动蜗杆旋转,由于蜗轮存在径向跳动,会导致蜗杆及小端轴承相对蜗轮径向摆动,找到百分表最小读数处,通过顶杆另一侧施力槽施力,测量蜗杆上的小端轴承的径向移动量D1;
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Legal Events
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PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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GR01 | Patent grant | ||
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