CN116358145A - 空气调节设施系统施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供空气调节设施系统施工方法，涉及空气调节设施施工技术领域。该空气调节设施系统施工方法，包括以下施工步骤，S1：风管组装检查，采用车间预制现场装配的方法将以风管半成品的形式运输至现场进行组合装配，在组合装配完毕之后再将后续的风管组件进行安装，最后将整体安装组合完毕之后的风管进行外观和质量的检查，检查无问题之后备用；S2：支吊架安装。通过车间预制现场装配的方法，将风管以及风管组件在加工车间进行初步处理之后，从而将整体风管拆分为若干个小部分，降低风管及组件在运输过程中的损耗，并且也方便风管以及其组件在运输过程中的装卸车，有利于保证风管成品的完好性。

Description

空气调节设施系统施工方法

技术领域

本发明涉及空气调节设施施工技术领域，具体为空气调节设施系统施工方法。

背景技术

空气调节设施一般用于楼宇、办公大楼或者店铺等大规模建筑物中内外部空气的流通与调节，为了保证室内与室外的空气流通，防止楼宇、办公大楼或者一些密闭环境中由于空气长时间的不流通，而造成的一些病菌和微生物滋生，所以空气调节设施对于一些封闭环境中起着至关重要的作用，可以极大地提高内外部空气的流通速度以及降低因空气不流通而造成的卫生问题。

空气调节设施一般由风管、风管部件、吊架和新风机组等组成，由于风管等设备体积较大，并且其材质比较脆弱，在风管等组件进行运输的时候会产生一定消耗，运输到达目的地之后无法保证风管完好性的同时还会增加空气调节设施的使用成本，因此，本领域技术人员提出了空气调节设施系统施工方法，用来解决上述所存在的技术问题。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了空气调节设施系统施工方法，解决了空气调节设施中的风管在运输过程中会产生一定消耗的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：空气调节设施系统施工方法，包括以下施工步骤：

S1：风管组装检查

采用车间预制现场装配的方法将以风管半成品的形式运输至现场进行组合装配，在组合装配完毕之后再将后续的风管组件进行安装，最后将整体安装组合完毕之后的风管进行外观和质量的检查，检查无问题之后备用；

S2：支吊架安装

根据风管中心线确定支吊架的吊杆铺设位置，确定完毕之后，进行吊杆的安装，然后在吊杆的两端进行固定，固定完毕之后即可进行支吊架安装，支吊架安装检查无误之后采用膨胀螺栓进行固定；

S3：风管及部件安装

风管及部件在进行安装前，清除内外杂物及污垢并保持清洁，然后采用膨胀螺栓将其固定于支吊架之上，并在安装完毕之后进行风管漏光试验与试压作业，漏光试验与试压作业无问题之后即可进行后续作业；

S4：风机安装

在风管机部件安装完毕并检测试验完毕之后，根据建筑物的轴线、边缘线及标高线放出安装基准线，然后采用吊装的方式对局部的风机进行安装，局部的风机安装完毕之后，对安装的风机进行试运行；

S5：新风机组安装

在局部的风机的安装试运行完毕之后，依据设计组合的功能总端进行整体新风机组的安装，整体新风机组安装完毕之后，即可进行通风、空调风系统的调试，调试完毕之后，即完成空气调节设施系统的施工作业。

优选的，所述S1步骤中，金属矩形风管与角钢法兰连接时，当管壁厚度≤1.5mm时采用翻边铆接，铆接牢固，当管壁厚度>1.5mm时，采用满焊或翻边间断焊，矩形风管法兰用镀锌铆钉铆固，法兰在铆固前先除锈再刷棒丹两道，矩形风管咬口处严密、平整、无毛刺。

优选的，所述S1步骤中，矩形风管弯管边长大于800mm时设置导流片，导流片的弧度应与弯管角度相一致，风管转弯半径一般R＝D，矩形短半径弯头加导流叶片，导流叶片厚度为风管的两倍，不小于60mm，片数不少于两片。

优选的，所述S1步骤中，风管外观质量达到折角平直，圆弧均匀，两端面平行，无翘角，表面凹凸不大于5mm，风管与法兰连接牢固，翻边平整，宽度不小于6mm。

优选的，所述S2步骤中，单吊杆在风管铺设的中心线上；双吊杆按托架的螺孔间距或风管铺设的中心线对称安装。

优选的，所述S3步骤中，漏光试验的具体操作方式为，检测光源沿被检测部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线射出，则说明查到明显漏风部位，并做好记录。

优选的，所述S3步骤中，采用漏光法对风管及组件进行检测时，低压系统风管每10m接缝，漏光点不得超过2处，且100m接缝平均不大于16处，对中压风管每10m接缝，漏光点不得超过1处，且100m接缝平均不大于8处为合格。

优选的，所述S4步骤中，经过全面检查手动盘车后，供应电源方可送电运转，运转持续时间不小于2h，运转后，再进行检查风机减震基础有无移位和损坏现象，并做好记录。

优选的，所述S5步骤中，新风机组安装前进行外观检查与水压试验，试验压力为冷热水系统最高工作压力的1.5倍，同时不得小于0.4MPa，以2-3分钟压力不降且不渗不漏为合格。

本发明提供了空气调节设施系统施工方法。具备以下有益效果：

1、本发明通过车间预制现场装配的方法，将风管以及风管组件在加工车间进行初步处理之后，从而将整体风管拆分为若干个小部分，降低风管及组件在运输过程中的损耗，并且也方便风管以及其组件在运输过程中的装卸车，有利于保证风管成品的完好性，便于风管进行后续的使用与安装。

2、本发明通过风管组装检查-支吊架安装-风管及部件安装-风机安装-新风机组安装一整个系统化的施工方式，有利于提高空气调节设施在施工时的工作效率，并且还可以防止施工过程中发生的遗漏安装等问题，便于空气调节设施施工的同时还增加空气调节设施使用时的安全性。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

本发明实施例提供空气调节设施系统施工方法，包括以下施工步骤：

S1：风管组装检查

采用车间预制现场装配的方法将以风管半成品的形式运输至现场进行组合装配，在组合装配完毕之后再将后续的风管组件进行安装，最后将整体安装组合完毕之后的风管进行外观和质量的检查，检查无问题之后备用；

S2：支吊架安装

根据风管中心线确定支吊架的吊杆铺设位置，确定完毕之后，进行吊杆的安装，然后在吊杆的两端进行固定，固定完毕之后即可进行支吊架安装，支吊架安装检查无误之后采用膨胀螺栓进行固定；

S3：风管及部件安装

风管及部件在进行安装前，清除内外杂物及污垢并保持清洁，然后采用膨胀螺栓将其固定于支吊架之上，并在安装完毕之后进行风管漏光试验与试压作业，漏光试验与试压作业无问题之后即可进行后续作业；

S4：风机安装

在风管机部件安装完毕并检测试验完毕之后，根据建筑物的轴线、边缘线及标高线放出安装基准线，然后采用吊装的方式对局部的风机进行安装，局部的风机安装完毕之后，对安装的风机进行试运行；

S5：新风机组安装

在局部的风机的安装试运行完毕之后，依据设计组合的功能总端进行整体新风机组的安装，整体新风机组安装完毕之后，即可进行通风、空调风系统的调试，调试完毕之后，即完成空气调节设施系统的施工作业。

S1步骤中，金属矩形风管与角钢法兰连接时，当管壁厚度≤1.5mm时采用翻边铆接，铆接牢固，当管壁厚度>1.5mm时，采用满焊或翻边间断焊，矩形风管法兰用镀锌铆钉铆固，法兰在铆固前先除锈再刷棒丹两道，矩形风管咬口处严密、平整、无毛刺。

S1步骤中，矩形风管弯管边长大于800mm时设置导流片，导流片的弧度应与弯管角度相一致，风管转弯半径一般R＝D，矩形短半径弯头加导流叶片，导流叶片厚度为风管的两倍，不小于60mm，片数不少于两片。

S1步骤中，风管外观质量达到折角平直，圆弧均匀，两端面平行，无翘角，表面凹凸不大于5mm，风管与法兰连接牢固，翻边平整，宽度不小于6mm。

S2步骤中，单吊杆在风管铺设的中心线上；双吊杆按托架的螺孔间距或风管铺设的中心线对称安装。

风管与部件支吊架的预埋件、膨胀螺栓位置应正确无误，用膨胀螺栓固定支吊架时应符合技术条件的规定。砖墙上后期预埋支架，根据风管标高算出支架上表面离地距离，找到正确位置打好洞后将支架埋入洞内用1:2的水泥砂吊架嵌入槽中，用水泥砂浆将槽填平，与钢结构梁、柱固定的支吊架，在钢结构施工时，预留连接点。

支吊架不得安装在风口、阀门、检查孔等处，以免影响操作。吊架不得直接吊在风管法兰上，支吊架的间距按设计要求进行，每隔3m设支吊架一个，风管垂直安装时，间距不大于4m，但每根立管的固定件不少于2个，保温风管支吊架必须在横担上衬垫外刷防火漆的硬木垫，木垫的厚度以风管保温的厚度为准。

S3步骤中，漏光试验的具体操作方式为，检测光源沿被检测部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线射出，则说明查到明显漏风部位，并做好记录。

风管及部件在安装时最大允许误差如表1所示：

表1

S3步骤中，采用漏光法对风管及组件进行检测时，低压系统风管每10m接缝，漏光点不得超过2处，且100m接缝平均不大于16处，对中压风管每10m接缝，漏光点不得超过1处，且100m接缝平均不大于8处为合格。

风管法兰垫料按系统进行选用，空调、通风风管采用厚度为3mm的8501密封胶带密封，排烟系统风管采用石棉橡胶板作为法兰垫料，法兰垫片厚度为3～5mm，垫片要与法兰齐平，不得凸入管内，以免增大空气流动阻力，减少风管的有效面积，紧固法兰螺栓时，用力要均匀，螺母方向一致。风管立管法兰穿螺栓，要从上往下穿，以保护螺纹不被水泥砂浆等破坏。

S4步骤中，经过全面检查手动盘车后，供应电源方可送电运转，运转持续时间不小于2h，运转后，再进行检查风机减震基础有无移位和损坏现象，并做好记录。

低压系统的严密性检验宜用采用抽检，抽检率为5％，且抽检不得少于一个系统。在加工工艺及安装操作质量得到保证的前提下，采用漏光法检测。漏光检测不合格时，应按规定的抽检率，作漏风量测试。中压系统的严密性检验，应在严格的漏光检测合格条件下，对系统风管漏风量测试实行抽检，抽检率为20％，且抽检率不得少于一个系统。高压系统应全数进行漏风量测试。

风机安装前应根据有关说明对设备基础进行全面检查，是否符合尺寸要求和达到强度要求。

风机设备开箱检查，应按设备清单核对叶轮、机壳和其他部位的主要尺寸，检查进、出口的位置方向是否符合要求，并做好检查记录。

S5步骤中，新风机组安装前进行外观检查与水压试验，试验压力为冷热水系统最高工作压力的1.5倍，同时不得小于0.4MPa，以2-3分钟压力不降且不渗不漏为合格。

新风机组启动后用钳形电流表测量电机电流值，若超过额定电流值，可逐步关小总管风量调节阀，直至额定值为止；风机运转一段时间后，用表面温度计测量轴承的温度。一般风机滑动轴承允许最高温度为70℃，最高温升35℃。滚动轴承允许最高温度为80℃，温升40℃

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.空气调节设施系统施工方法，其特征在于，包括以下施工步骤：

S1：风管组装检查

采用车间预制现场装配的方法将以风管半成品的形式运输至现场进行组合装配，在组合装配完毕之后再将后续的风管组件进行安装，最后将整体安装组合完毕之后的风管进行外观和质量的检查，检查无问题之后备用；

S2：支吊架安装

根据风管中心线确定支吊架的吊杆铺设位置，确定完毕之后，进行吊杆的安装，然后在吊杆的两端进行固定，固定完毕之后即可进行支吊架安装，支吊架安装检查无误之后采用膨胀螺栓进行固定；

S3：风管及部件安装

风管及部件在进行安装前，清除内外杂物及污垢并保持清洁，然后采用膨胀螺栓将其固定于支吊架之上，并在安装完毕之后进行风管漏光试验与试压作业，漏光试验与试压作业无问题之后即可进行后续作业；

S4：风机安装

在风管机部件安装完毕并检测试验完毕之后，根据建筑物的轴线、边缘线及标高线放出安装基准线，然后采用吊装的方式对局部的风机进行安装，局部的风机安装完毕之后，对安装的风机进行试运行；

S5：新风机组安装

在局部的风机的安装试运行完毕之后，依据设计组合的功能总端进行整体新风机组的安装，整体新风机组安装完毕之后，即可进行通风、空调风系统的调试，调试完毕之后，即完成空气调节设施系统的施工作业。

2.根据权利要求1所述的空气调节设施系统施工方法，其特征在于，所述S1步骤中，金属矩形风管与角钢法兰连接时，当管壁厚度≤1.5mm时采用翻边铆接，铆接牢固，当管壁厚度>1.5mm时，采用满焊或翻边间断焊，矩形风管法兰用镀锌铆钉铆固，法兰在铆固前先除锈再刷棒丹两道，矩形风管咬口处严密、平整、无毛刺。

3.根据权利要求1所述的空气调节设施系统施工方法，其特征在于，所述S1步骤中，矩形风管弯管边长大于800mm时设置导流片，导流片的弧度应与弯管角度相一致，风管转弯半径一般R＝D，矩形短半径弯头加导流叶片，导流叶片厚度为风管的两倍，不小于60mm，片数不少于两片。

4.根据权利要求1所述的空气调节设施系统施工方法，其特征在于，所述S1步骤中，风管外观质量达到折角平直，圆弧均匀，两端面平行，无翘角，表面凹凸不大于5mm，风管与法兰连接牢固，翻边平整，宽度不小于6mm。

5.根据权利要求1所述的空气调节设施系统施工方法，其特征在于，所述S2步骤中，单吊杆在风管铺设的中心线上；双吊杆按托架的螺孔间距或风管铺设的中心线对称安装。

6.根据权利要求1所述的空气调节设施系统施工方法，其特征在于，所述S3步骤中，漏光试验的具体操作方式为，检测光源沿被检测部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线射出，则说明查到明显漏风部位，并做好记录。

7.根据权利要求1所述的空气调节设施系统施工方法，其特征在于，所述S3步骤中，采用漏光法对风管及组件进行检测时，低压系统风管每10m接缝，漏光点不得超过2处，且100m接缝平均不大于16处，对中压风管每10m接缝，漏光点不得超过1处，且100m接缝平均不大于8处为合格。

8.根据权利要求1所述的空气调节设施系统施工方法，其特征在于，所述S4步骤中，经过全面检查手动盘车后，供应电源方可送电运转，运转持续时间不小于2h，运转后，再进行检查风机减震基础有无移位和损坏现象，并做好记录。

9.根据权利要求1所述的空气调节设施系统施工方法，其特征在于，所述S5步骤中，新风机组安装前进行外观检查与水压试验，试验压力为冷热水系统最高工作压力的1.5倍，同时不得小于0.4MPa，以2-3分钟压力不降且不渗不漏为合格。