CN116356119B - 基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法 - Google Patents

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Abstract

本申请提供一种基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法，涉及冶金领域。基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法，包括：在进行电弧炉冶炼、钢包精炼、VOD精炼和RH精炼中的至少一个时，使用富氢气体和氩气的混合气体产生氢等离子体进行钢液脱氮。本申请提供的基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法，通过中空电极和等离子火炬向钢液混合喷吹氩气和富氢气体的混合气体，即可以有效地脱除钢液中的N，减少电极消耗和吨钢电耗，也可以减少电弧辐射热损失，提高升温速率，从而缩短冶炼时间，降低生产成本。

Description

基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法
技术领域
本申请涉及冶金领域，尤其涉及一种基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法。
背景技术
通常对于大多数钢种而言，氮是有害元素。氮原子对位错的“钉扎”作用，使钢的强度、硬度提高，塑性和冲击韧性下降，不利于后续轧制和加工处理；氮还会使钢产生“时效沉淀硬化”或“时效脆性”；氮使钢产生“蓝脆”，尤其对于对低碳钢，所有试验表明在150-450℃(通常金属制造发蓝温度)范围内，由于氮化物Fe4N析出，使钢的抗拉强度增高至一个峰值后回落，从而使钢的冲击韧性下降。因此一些耐候钢、汽车钢对于氮含量要求在50ppm左右，而IF钢和超纯铁素体不锈钢对于氮含量要求则是在30ppm以下。目前，生产低氮钢的工艺路线主要为高炉+转炉+LF+VOD/RH，而对于电弧炉短流程炼钢工艺路线而言，钢液中的N含量难以控制，主要是因为电弧炉冶炼和钢包精炼过程，由于电极产生的电弧会电离空气吸氮，所以钢液中的氮含量持续增加；并且后续的VD/RH等真空处理的脱氮率有限，一般在20-30%之间；而对于生产超低氮钢种，国内目前生产工艺很少经过LF，这就导致超低氮钢种生产过程较为苛刻，工艺过程容错率较低，究其原因，LF精炼过程钢液增氮难以控制，因此，亟需一种控制精炼过程钢液氮含量的方法，从而使短流程炼钢扩大生产品种，使长流程炼钢生产超低氮钢更为顺行。
专利申请号为CN1453372A公开了一种钢液的精炼脱氮方法，该方法通过直流脉冲电场在钢液上方形成氩+氢混合气体的辉光等离子体，钢液中的氮与辉光等离子体作用，逸出离子态的氮并与氢气反应生成氮气和氨气由真空系统抽出，从而实现钢液脱氮，最终氮含量可达到25ppm，但是该方法为对前端工艺过程N含量进行控制，这就会导致进站钢液N含量较高时，真空处理时间较长，影响生产节奏。专利申请号为CN103993132A公开了一种LF炉精炼低氮钢的方法，该方法采用石墨中空电极向钢液中全程吹入氩气，使的氩气在钢渣表面形成惰性保护气体，同时配合底吹氩气搅拌钢液，利用氩气气泡型号才能的真空室对钢液脱氮。但是该方法仅喷吹Ar只能起到保护作用，而底吹氩气在钢包精炼过程中氮脱除能力有限，总体仍是增加的趋势。专利申请号为200910244373.2公开了一种用于控制低碳钢中氮含量的冶炼方法,该方法的冶炼工艺路线为“铁水脱硫预处理一转炉冶炼一炉精炼一真空精炼一板坯连铸”,采用二次精炼的方式来控制钢液中的氮含量。具体的精炼步骤是在炉精炼采用埋弧操作,控制一次加热时间,减少增氮真空处理提升氢气流量,延长真空时间和降低真空度,强化脱氮。该方法可将钢中的氮含量脱除到40ppm以下。该方法是减少通电时间,并不能根本解决过程的增氮问题并且采用了二次精炼,增加了炼钢工序的生产成本。专利申请号为CN200610118710.X公开了一种钢包精炼炉处理超纯铁素体不锈钢控制碳氮含量的方法，其中，钢包精炼过程中利用精炼炉石墨电极中心孔喷吹焦炉煤气和氩气混合气体，在电极下端形成含氢等离子电弧从而实现对钢水脱碳、脱氮。该方法不足之处在于进站钢液氮含量较高约150ppm左右，因此精炼处理时间较长约送电时间约30min左右，总精炼时间约60min左右。专利申请号为CN115595401A公开了一种提高钢液洁净度的钢精炼设备及炼钢方法，其主要在电感应加热真空炉基础上，增加了底电极、中空石墨电极（等离子枪）和复合底吹喷枪，可以一次性完成脱碳、脱氮、脱硫和脱氧等任务，但是该方法对设备的改动较大，冶炼周期较长，并且由于渣量较少其对钢中夹杂物的吸附能力也较弱。专利申请号CN115679036A公开了一种低碳少氧的含氢等离子电弧炉炼钢装置及炼钢方法，其主体的设备包括等离子熔炼炉和与其相连的竖井，并在等离子熔炼炉上安装有富氢等离子体枪和底阳极用于加热废钢，但是该发明指针对电弧炉炼钢进行了控氮，暴露在空气中的出钢过程必然会导致钢液氮含量的回增，且该方法未涉及后续精炼过程控氮。
目前，电弧炉出钢N含量在60-200ppm之间，LF精炼过程增氮量在5-20ppm之间，VOD/RH真空精炼过程脱氮率在10-30%之间，即使经过VOD/RH真空精炼，钢中的氮含量仍无法满足低氮钢种（40ppm以内）的要求，因此国内尚未有成熟的短流程冶炼低氮钢的工艺流程；而转炉出钢N含量相对较低在20-50ppm之间，若生产超低氮钢种，则进一步通过VOD或RH进行深脱氮，这就需要严格要求转炉出钢时，钢液温度、钢中氧含量等指标，因此超低氮钢的生产较为困难。
综上所述非常需要提供一种钢液控氮的方法，在保证整体生产节奏的前提下，实现电弧炉+LF+VOD/RH冶炼低氮钢种和转炉+LF+VOD/RH冶炼生产超低氮钢。
发明内容
本申请的目的在于提供一种基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法，以解决上述问题。
为实现以上目的，本申请采用以下技术方案：
一种基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法，包括：
在进行电弧炉冶炼、钢包精炼、VOD精炼和RH精炼中的至少一个时，使用富氢气体和氩气的混合气体产生氢等离子体进行钢液脱氮；
所述电弧炉冶炼包括：起始阶段通过中空电极向炉内喷吹氩气，气体流量为10-30NL/min/t，入口气体压力为0.1-1.0MPa，底吹氩气流量为1-5NL/min/t；开始送电至形成熔池前，通过中空石墨电极向钢液中喷吹富氢气体和氩气的混合气体，富氢气体的占比为5%-80%，流量为10-30NL/min/t，入口气体压力为0.1-1.0MPa，底吹氩气流量为1-5NL/min/t；熔池形成至完全熔清阶段，通过中空石墨电极向钢液中喷吹富氢气体和氩气的混合气体，富氢气体的占比为5%-80%，流量为20-30NL/min/t，入口气体压力为0.1-1.0MPa，底吹氩气流量为2-6NL/min/t；熔清后至出钢前，通过中空石墨电极向钢液中喷吹富氢气体和氩气的混合气体，富氢气体的占比为10%-80%，流量为10-20NL/min/t，入口气体压力为0.1-1.0MPa，底吹氩气流量为2-6NL/min/t；出钢过程中，中空石墨电极停止喷吹气体；
所述钢包精炼包括：上一工序出钢后加入精炼渣，覆盖钢液面，防止钢液吸氮；包车移动至精炼工位后，中空石墨电极下降至钢液面上方30-50cm处，通入纯氩气，气体流量为10-20NL/min/t，入口气体压力为0.1-0.6MPa；钢液大搅一次脱硫时，通入纯氩气，气体流量为25-30NL/min/t，入口气体压力为0.1-0.6MPa；大搅一次脱硫后，向钢包内加入造渣料、脱氧剂和合金，中空石墨电极通入纯氩气，气体流量为5-10NL/min/t，入口气体压力为0.1-0.6MPa；送电化渣开始时，中空石墨电极通入富氢气体和氩气的混合气体，富氢气体配入比例为5-80%，气体总流量为5-10NL/min/t，入口气体压力为0.1-0.6MPa；化渣完成，泡沫渣覆盖电弧，富氢气体配入比例为5-80%，气体总流量为20-30NL/min/t，入口气体压力为0.4-0.5MPa；送电完成后，将中空石墨电极提升至钢液上方30-50cm处，通入纯氩气，气体流量为10-20NL/min/t，入口气体压力为0.1-0.6MPa；钢包精炼完成后，中空石墨电极停止吹气，提升电极至最高限位，钢包车开至吊包位完毕；
所述VOD精炼包括：当真空度抽至20-25 kPa时，底吹气体流量调至200NL/min，同时开启等离子火炬喷吹富氢气体和氩气的混合气体，混合气体总流量为1-8NL/min/t，其中富氢气体占比为5%-80%，气源总压力为0.1-0.5MPa，喷吹时间为2-3 min；继续抽真空至3-10kPa，增加底吹搅拌，底吹气体流量上调至500NL/min，等离子火炬喷吹富氢气体和氩气的混合气体的参数不变；继续抽真空至67Pa以下，将底吹气体流量上调至800NL/min，增加等离子火炬喷吹富氢气体和氩气的混合气体流量至2-10NL/min/t，富氢气体占比上调至20%-80%，气源总压力为0.1-0.5MPa，喷吹时间为10-15 min；停止等离子火炬喷吹，底吹气体流量不变，真空度仍保持67Pa以下，继续保压5-10min，脱除钢液中的H；
所述RH精炼包括：将真空度保持在7-10 kpa，开启等离子火炬喷吹富氢气体和氩气的混合气体进行预脱氮，混合气体总流量为1-8NL/min/t，其中富氢气体占比为5%-80%，气源总压力为0.1-0.5MPa，处理时间2-3 min；继续抽真空至3 kpa以下，继续等离子火炬喷吹富氢气体和氩气的混合气体，喷吹参数保持不变，进行初脱氮，处理时间3-5 min；继续抽真空至67pa以下，等离子火炬喷吹富氢气体和氩气的混合气体，气体总流量上调至2-10NL/min/t，富氢气体占比上调至20%-80%，进行深度脱氮，气源总压力保持不变，处理时间10-15min；停止等离子火炬喷吹，保持真空度在67Pa以下，继续处理5-10min，脱除钢液中的H。
优选地，所述中空石墨电极的孔径为电极直径的2%-6%。
优选地，所述富氢气体和氩气的混合气体的气源压力为0.1-1.5MPa。
优选地，所述钢包精炼的过程中，钢包进站钢液温度为1580-1630℃。
优选地，所述大搅一次脱硫的时间为3-5min。
优选地，所述大搅一次脱硫后，向钢包内先加入脱氧剂，然后加合金，最后再加入造渣料，脱氧剂加入量根据进站氧含量确定，合金的加入量根据进站成分结果确定，造渣料的加入量为2-6kg/t。
优选地，所述化渣的时间为3-5min。
优选地，所述化渣完成后，底吹气体的流量为3-6NL/min/t。
优选地，所述中空石墨电极设置有多个，每个均满足流量要求。
优选地，所述富氢气体包括CH4、H2、除氮后的焦炉煤气中的一种或多种。
与现有技术相比，本申请的有益效果包括：
本申请提供的基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法，在电弧炉冶炼过程中分阶段通过石墨中空电极向钢液喷吹Ar+富氢气体，利用电极下端产生的电弧将富氢气体电离成为氢等离子体，进一步和钢液中的[N]反应生成氨气逸出钢液，同理在钢包精炼过程中亦是利用石墨中空电极喷吹Ar+富氢气体进行降氮；随后在VOD/RH真空处理过程中利用等离子火炬向钢液中喷吹富氢等离子体，进一步地脱除钢液中的[N]，该方法既可以用于电弧炉短流程冶炼，也可以用于高炉+转炉长流程冶炼；并且不会影响正常的冶炼节奏，还可以将钢液中的N控制在极低的水平，从而达到电弧炉炼钢流程高效脱氮和转炉长流程高效生产超低氮钢的目的。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对本申请范围的限定。
图1为本申请实施例使用的基于富氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮系统；
图2为本申请实施例使用的炼钢高效控氮系统的供气装置。
附图标记：
1-电弧炉；2-钢包精炼炉；3-VOD；4-RH；5-中空石墨电极；6-等离子火炬；7-氧枪；8-加料漏斗；9-喂丝孔；10-气体流量计；11-压力表；12-阻火器。
具体实施方式
如本文所用之术语：
“由……制备”与“包含”同义。本文中所用的术语“包含”、“包括”、“具有”、“含有”或其任何其它变形，意在覆盖非排它性的包括。例如，包含所列要素的组合物、步骤、方法、制品或装置不必仅限于那些要素，而是可以包括未明确列出的其它要素或此种组合物、步骤、方法、制品或装置所固有的要素。
连接词“由……组成”排除任何未指出的要素、步骤或组分。如果用于权利要求中，此短语将使权利要求为封闭式，使其不包含除那些描述的材料以外的材料，但与其相关的常规杂质除外。当短语“由……组成”出现在权利要求主体的子句中而不是紧接在主题之后时，其仅限定在该子句中描述的要素；其它要素并不被排除在作为整体的所述权利要求之外。
当量、浓度、或者其它值或参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，当公开了范围“1～5”时，所描述的范围应被解释为包括范围“1～4”、“1～3”、“1～2”、“1～2和4～5”、“1～3和5”等。当数值范围在本文中被描述时，除非另外说明，否则该范围意图包括其端值和在该范围内的所有整数和分数。
在这些实施例中，除非另有指明，所述的份和百分比均按质量计。
“质量份”指表示多个组分的质量比例关系的基本计量单位，1份可表示任意的单位质量，如可以表示为1g，也可表示2.689g等。假如我们说A组分的质量份为a份，B组分的质量份为b份，则表示A组分的质量和B组分的质量之比a：b。或者，表示A组分的质量为aK，B组分的质量为bK（K为任意数，表示倍数因子）。不可误解的是，与质量份数不同的是，所有组分的质量份之和并不受限于100份之限制。
“和/或”用于表示所说明的情况的一者或两者均可能发生，例如，A和/或B包括(A和B)和(A或B)。
一种基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法，包括：
在进行电弧炉冶炼、钢包精炼、VOD精炼和RH精炼中的至少一个时，使用富氢气体和氩气的混合气体产生氢等离子体进行钢液脱氮；
所述电弧炉冶炼包括：起始阶段通过中空电极向炉内喷吹氩气，气体流量为10-30NL/min/t，入口气体压力为0.1-1.0MPa，底吹氩气流量为1-5NL/min/t；开始送电至形成熔池前，通过中空石墨电极向钢液中喷吹富氢气体和氩气的混合气体，富氢气体的占比为5%-80%，流量为10-30NL/min/t，入口气体压力为0.1-1.0MPa，底吹氩气流量为1-5NL/min/t；熔池形成至完全熔清阶段，通过中空石墨电极向钢液中喷吹富氢气体和氩气的混合气体，富氢气体的占比为5%-80%，流量为20-30NL/min/t，入口气体压力为0.1-1.0MPa，底吹氩气流量为2-6NL/min/t；熔清后至出钢前，通过中空石墨电极向钢液中喷吹富氢气体和氩气的混合气体，富氢气体的占比为10%-80%，流量为10-20NL/min/t，入口气体压力为0.1-1.0MPa，底吹氩气流量为2-6NL/min/t；出钢过程中，中空石墨电极停止喷吹气体；
所述钢包精炼包括：上一工序出钢后加入精炼渣，覆盖钢液面，防止钢液吸氮；包车移动至精炼工位后，中空石墨电极下降至钢液面上方30-50cm处，通入纯氩气，气体流量为10-20NL/min/t，入口气体压力为0.1-0.6MPa；钢液大搅一次脱硫时，通入纯氩气，气体流量为25-30NL/min/t，入口气体压力为0.1-0.6MPa；大搅一次脱硫后，向钢包内加入造渣料、脱氧剂和合金，中空石墨电极通入纯氩气，气体流量为5-10NL/min/t，入口气体压力为0.1-0.6MPa；送电化渣开始时，中空石墨电极通入富氢气体和氩气的混合气体，富氢气体配入比例为5-80%，气体总流量为5-10NL/min/t，入口气体压力为0.1-0.6MPa；化渣完成，泡沫渣覆盖电弧，富氢气体配入比例为5-80%，气体总流量为20-30NL/min/t，入口气体压力为0.4-0.5MPa；送电完成后，将中空石墨电极提升至钢液上方30-50cm处，通入纯氩气，气体流量为10-20NL/min/t，入口气体压力为0.1-0.6MPa；钢包精炼完成后，中空石墨电极停止吹气，提升电极至最高限位，钢包车开至吊包位完毕；
所述VOD精炼包括：当真空度抽至20-25 kPa时，底吹气体流量调至200NL/min，同时开启等离子火炬喷吹富氢气体和氩气的混合气体，混合气体总流量为1-8NL/min/t，其中富氢气体占比为5%-80%，气源总压力为0.1-0.5MPa，喷吹时间为2-3 min；继续抽真空至3-10kPa，增加底吹搅拌，底吹气体流量上调至500NL/min，等离子火炬喷吹富氢气体和氩气的混合气体的参数不变；继续抽真空至67Pa以下，将底吹气体流量上调至800NL/min，增加等离子火炬喷吹富氢气体和氩气的混合气体流量至2-10NL/min/t，富氢气体占比上调至20%-80%，气源总压力为0.1-0.5MPa，喷吹时间为10-15 min；停止等离子火炬喷吹，底吹气体流量不变，真空度仍保持67Pa以下，继续保压5-10min，脱除钢液中的H；
所述RH精炼包括：将真空度保持在7-10 kpa，开启等离子火炬喷吹富氢气体和氩气的混合气体进行预脱氮，混合气体总流量为1-8NL/min/t，其中富氢气体占比为5%-80%，气源总压力为0.1-0.5MPa，处理时间2-3 min；继续抽真空至3 kpa以下，继续等离子火炬喷吹富氢气体和氩气的混合气体，喷吹参数保持不变，进行初脱氮，处理时间3-5 min；继续抽真空至67pa以下，等离子火炬喷吹富氢气体和氩气的混合气体，气体总流量上调至2-10NL/min/t，富氢气体占比上调至20%-80%，进行深度脱氮，气源总压力保持不变，处理时间10-15min；停止等离子火炬喷吹，保持真空度在67Pa以下，继续处理5-10min，脱除钢液中的H。
可选的，混合气体中流量为每根电极中混合气体的流量 ，共有三根电极，且由三路气体管道分别控制三根空心电极入口气体流量；富氢气体所用管道的材质为不锈钢。
在一个可选的实施方式中，所述中空石墨电极的孔径为电极直径的2%-6%。
可选的，所述中空石墨电极的孔径可以为电极直径的2%、3%、4%、5%、6%或者2%-6%之间的任一值。
在一个可选的实施方式中，所述富氢气体和氩气的混合气体的气源压力为0.1-1.5MPa。
可选的，所述富氢气体和氩气的混合气体的气源压力可以为0.1MPa、0.2MPa、0.3MPa、0.4MPa、0.5MPa、0.6MPa、0.7MPa、0.8MPa、0.9MPa、1.0MPa、1.1MPa、1.2MPa、1.3MPa、1.4MPa、1.5MPa或者0.1-1.5MPa之间的任一值。
在一个可选的实施方式中，所述钢包精炼的过程中，钢包进站钢液温度为1580-1630℃。
可选的，所述钢包精炼的过程中，钢包进站钢液温度可以为1580℃、1590℃、1600℃、1610℃、1620℃、1630℃或者1580-1630℃之间的任一值。
在一个可选的实施方式中，所述大搅一次脱硫的时间为3-5min。
可选的，所述大搅一次脱硫的时间可以为3min、4min、5min或者3-5min之间的任一值。
在一个可选的实施方式中，所述大搅一次脱硫后，向钢包内先加入脱氧剂，然后加合金，最后再加入造渣料，脱氧剂加入量根据进站氧含量确定，合金的加入量根据进站成分结果确定，造渣料的加入量为2-6kg/t。
可选的，造渣料的加入量可以为2kg/t、3kg/t、4kg/t、5kg/t、6kg/t或者2-6kg/t之间的任一值。
在一个可选的实施方式中，所述化渣的时间为3-5min。
可选的，所述化渣的时间可以为3min、4min、5min或者3-5min之间的任一值。
在一个可选的实施方式中，所述化渣完成后，底吹气体的流量为3-6NL/min/t。
可选的，所述化渣完成后，底吹气体的流量可以为1NL/min/t、2NL/min/t、3NL/min/t、4NL/min/t、5NL/min/t、6NL/min/t、7NL/min/t、8NL/min/t、9NL/min/t、10NL/min/t或者1-10NL/min/t之间的任一值。
在一个可选的实施方式中，所述中空石墨电极设置有多个，每个均满足流量要求。
在一个可选的实施方式中，所述富氢气体包括CH4、H2、除氮后的焦炉煤气中的一种或多种。
本方法适用于50t~350t “电弧炉+LF+RH/VOD”的短流程炼钢工艺，亦或是50t~350t “转炉+LF+RH/VOD”的长流程炼钢工艺。
下面将结合具体实施例对本申请的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本申请，而不应视为限制本申请的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
首先，对本申请实施例使用的装置进行说明。该方案中，电弧炉和钢包精炼炉主体设备不需要改造，只需要将实心电极更换成空心电极，并增加控制气体流量阀组即可，VOD/RH中只需要增加等离子火炬和相应的气源阀组即可，整体改动容易，投资成本低；电弧炉和钢包精炼前期通入纯氩气可以隔绝空气，防止钢液通过空气吸氮，后续开始送电后，中空电极配入富氢气体，在电弧作用下形成H等离子体，并与钢液中的N形成氨气排出，从而显著地降低钢液中的N含量；钢包精炼过程实现降氮，部分钢种可不经过VOD/RH等工序，缩短整体冶炼时间，降低生产成本，提高生产效率，对于N含量要求苛刻的钢种，可在LF之后进行VOD/RH真空处理，在H等离子和真空的条件下，可将钢液中的氮控制在10-20ppm以内。
如图1所示，本申请使用基于富氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮系统，具体包括：电弧炉1、钢包精炼炉2、VOD3、RH4，电弧炉1、钢包精炼炉2各设置3根中空石墨电极5，VOD3设置等离子火炬6、氧枪7、加料漏斗8、喂丝孔9，RH4也设置有等离子火炬6、氧枪7；供气系统包括氩气存储罐和富氢气体存储罐，对应设置气体流量计10、压力表11和阻火器12（如图2所示）。
实施例1
本实施例提供一种基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法，具体包括如下步骤：
150t量子电弧炉，生产工序流程为：EAF+LF+VOD+CC（电弧炉+钢包精炼+真空氧脱碳炉+连铸），电弧炉冶炼过程为三相交流供电，使用三根直径为650mm中空石墨电极，中间孔径为30mm，所配置Ar+CH4气源压力为1.0MPa，经过减压阀后，Ar+CH4气体入口压力可调节范围为0.3-0.8MPa，中空电极所涉及的管道材质均为316L不锈钢。
电弧炉冶炼中空电极脱氮工艺的具体步骤：
S1:废钢装入完成后，开启中空电极气源开关，并向炉内喷吹纯Ar，气体流量为3000NL/min，入口气体压力为0.8MPa，底吹气体的流量为500NL/min；
S2:开始送电至形成熔池前，在中空电极中喷吹10%CH4+90%Ar，混合气体总流量为3000NL/min，入口气体压力为0.8MPa，底吹气体的流量为500NL/min；
S3:熔池形成后至完全熔清，在中空电极中喷吹20%CH4+80%Ar，混合气体总流量为4000NL/min，入口气体压力为0.8MPa，底吹气体的流量为450NL/min；
S4:熔清后至出钢前，在中空电极中喷吹20%CH4+80%Ar，混合气体总流量为3000NL/min，入口气体压力为0.8MPa，底吹气体的流量为450NL/min；
S5:出钢过程中，中空电极停止喷吹气体；
钢包精炼炉为三相交流供电，使用三根直径为500mm中空石墨电极，中间孔直径为30mm，所配置Ar+CH4气源压力为1MPa，经过减压阀后，Ar+CH4入口压力可调节范围为0.5MPa，中空电极所涉及的管道材质均为316L不锈钢。
钢包精炼中空电极等离子脱氮工艺的具体步骤：
S1:电弧炉出钢后加入300kg精炼渣，覆盖钢液面，防止钢液吸氮；
S2:钢包车移动至精炼工位后，电极开始下降至钢液面50cm处，开启中空电极气源开关，通入纯Ar，保护钢液，降低钢包内氮分压，避免钢液与空气直接接触吸氮，气体流量为3000NL/min，入口气体压力为0.5MPa；
S3:钢液大搅一次脱硫时，通入纯Ar，保护钢液，避免钢液吸氮，气体流量为4000NL/min，入口气体压力为0.5MPa；
S4:大搅一次脱硫后，向钢包内加入造渣料、脱氧剂和合金，中空电极仍通入纯Ar，气体流量为1000NL/min，入口气体压力为0.3MPa；
S5:送电化渣开始时，中空电极通入Ar+CH4，气体总流量为1000NL/min，入口气体压力为0.3MPa，H2配入比例为5%；
S6:化渣完成，泡沫渣覆盖电弧，开始钢液升温后，中空电极通入Ar+CH4，气体总流量为3000NL/min，入口气体压力为0.5MPa，CH4配入比例为10%；
S7:送电完成后，提升电极至钢液面50cm处，关闭CH4气源开关，此时中空电极通入纯Ar，气体流量为2000NL/min，入口气体压力为0.3MPa；
S8:大搅二次脱硫后，中空电极通入纯Ar，气体流量为1000NL/min，入口气体压力为0.3MPa；
S9:二次送电开始时，中空电极通入Ar+CH4，气体总流量为1000NL/min，入口气体压力为0.3MPa，CH4配入比例为5%；
S10:泡沫渣覆盖电弧，开始钢液升温后，中空电极通入Ar+CH4，气体总流量为3000NL/min，入口气体压力为0.5MPa，CH4配入比例为10%；
S11:二次送电完成后，提升电极至钢液面50cm处，关闭CH4气源开关，此时中空电极通入纯Ar，气体流量为2000NL/min，入口气体压力为0.3MPa；
S12:钢包精炼完成后，中空电极停止吹气，提升电极至最高限位，钢包车开至吊包位，进行下一工序。
VOD精炼过程脱氮包括以下步骤：
S1:当真空度抽至20 kPa时，底吹气体流量调至200NL/min，同时开启等离子火炬喷吹Ar+CH4，混合气体总流量为300NL/min，其中富氢气体占比为20%，气源总压力为0.8MPa，喷吹时间为3 min；
S2:继续抽真空至5kPa，将底吹气体流量上调至500NL/min，等离子火炬喷吹Ar+CH4的参数不变；
S3:继续抽真空至67Pa以下，将底吹气体流量调至800NL/min，同时，将等离子火炬混合气体流量上调至500NL/min，CH4占比上调至30%，气源总压力仍为0.8MPa，喷吹时间为15min；
S4:停止等离子火炬喷吹，底吹气体流量不变，真空度仍保持67Pa以下，继续保压8min，脱除钢液中的H；
本次电弧炉短流程炼钢过程中钢中N含量变化：电弧炉出钢50ppm，钢包精炼进站52ppm，钢包精炼出站41ppm，VOD进站44ppm，VOD出站20ppm。
实施例2
本实施例提供一种基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法，具体包括如下步骤：
100t consteel电弧炉，冶炼工艺为EAF+LF+RH+CC（电弧炉+钢包精炼+真空循环脱气炉+连铸）电弧炉冶炼过程为三相交流供电，使用三根直径为550mm中空石墨电极，中间孔径为25mm，所配置Ar+焦炉煤气气源压力为1MPa，经过减压阀后，Ar+焦炉煤气入口压力可调节范围为0.6MPa，中空电极所涉及的管道材质均为316L不锈钢。
电弧炉冶炼中空电极脱氮工艺的具体步骤：
S1:废钢装入完成后，开启中空电极气源开关，并向炉内喷吹纯Ar，气体流量为1500NL/min，入口气体压力为0.6MPa，底吹气体的流量为100NL/min；
S2:开始送电至形成熔池前，在中空电极中喷吹10%焦炉煤气+90%Ar，混合气体总流量为2000NL/min，入口气体压力为0.6MPa，底吹气体的流量为200NL/min；
S3:熔池形成后至完全熔清，在中空电极中喷吹20%焦炉煤气+80%Ar，混合气体总流量为3000NL/min，入口气体压力为0.6MPa，底吹气体的流量为200NL/min；
S4:熔清后至出钢前，在中空电极中喷吹20%焦炉煤气体+80%Ar，混合气体总流量为3000NL/min，入口气体压力为0.6MPa，底吹气体的流量为200NL/min；
S5:出钢过程中，中空电极停止喷吹气体；
钢包精炼炉为三相交流供电，使用三根直径为450mm中空石墨电极，中间孔直径为30mm，所配置Ar+焦炉煤气气源压力为1MPa，经过减压阀后，Ar+富焦炉煤气入口压力可调节范围为0.5MPa，中空电极所涉及的管道材质均为316L不锈钢。
钢包精炼中空电极等离子脱氮工艺的具体步骤：
S1:电弧炉出钢后加入200kg精炼渣，覆盖钢液面，防止钢液吸氮；
S2:钢包车移动至精炼工位后，电极开始下降至钢液面50cm处，开启中空电极气源开关，通入纯Ar，保护钢液，降低钢包内氮分压，避免钢液与空气直接接触吸氮，气体流量为2000NL/min，入口气体压力为0.4MPa；
S3:钢液大搅一次脱硫时，通入纯Ar，保护钢液，避免钢液吸氮，气体流量为3000NL/min，入口气体压力为0.5MPa；
S4:大搅脱硫后，向钢包内加入造渣料、脱氧剂和合金，中空电极仍通入纯Ar，气体流量为2000NL/min，入口气体压力为0.4MPa；
S5:送电化渣开始时，中空电极通入Ar+焦炉煤气，气体总流量为1000NL/min，入口气体压力为0.3MPa，焦炉煤气配入比例为5%；
S6:化渣完成，泡沫渣覆盖电弧，开始钢液升温后，中空电极通入Ar+焦炉煤气，气体总流量为3000NL/min，入口气体压力为0.5MPa，焦炉煤气配入比例为10%；
S7:送电完成后，提升电极至钢液面50cm处，关闭焦炉煤气气源开关，此时中空电极通入纯Ar，气体流量为2000NL/min，入口气体压力为0.4MPa；
S8:钢包精炼完成后，中空电极停止吹气，提升电极至最高限位，钢包车开至吊包位，进行下一工序。
RH精炼过程脱氮处理包括以下步骤：
S1:将真空度保持在7~10 kpa，开启等离子火炬喷吹Ar+焦炉煤气，混合气体总流量为1000NL/min，其中焦炉煤气占比为20%，气源总压力为0.6MPa，处理时间3 min；
S2:继续抽真空至3kpa以下，继续等离子火炬喷吹Ar+焦炉煤气，喷吹参数保持不变，处理时间5min；
S3:继续抽真空至67 pa以下，等离子火炬喷吹Ar+焦炉煤气，气体总流量上调至2000NL/min，焦炉煤气占比上调至30%，气源总压力保持不变，处理时间12min；
S4:停止等离子火炬喷吹，保持真空度在67Pa以下，继续处理10min，脱除钢液中的H；
本次电弧炉短流程炼钢过程中钢中N含量变化：电弧炉出钢48ppm，钢包精炼进站52ppm，钢包精炼出站37ppm，VOD进站40ppm，VOD出站18ppm。
实施例3
本实施例提供一种基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法，具体包括如下步骤：
100t consteel（康思迪）电弧炉，冶炼工艺为EAF+LF+VD+CC（电弧炉+钢包精炼+真空脱气炉+连铸）电弧炉冶炼过程为三相交流供电，使用三根直径为500mm中空石墨电极，中间孔径为20mm，所配置Ar+焦炉煤气气源压力为1MPa，经过减压阀后，Ar+焦炉煤气入口压力可调节范围为0-0.6MPa，中空电极所涉及的管道材质为不锈钢。
电弧炉冶炼中空电极脱氮工艺的具体步骤：
S1:废钢装入完成后，开启中空电极气源开关，并向炉内喷吹纯Ar，气体流量为1000NL/min，入口气体压力为0.4MPa，底吹气体的流量为150NL/min；
S2:开始送电至形成熔池前，在中空电极中喷吹10%焦炉煤气+90%Ar，混合气体总流量为2500NL/min，入口气体压力为0.6MPa，底吹气体的流量为300NL/min；
S3:熔池形成后至完全熔清，在中空电极中喷吹20%焦炉煤气+80%Ar，混合气体总流量为2500NL/min，入口气体压力为0.6MPa，底吹气体的流量为300NL/min；
S4:熔清后至出钢前，在中空电极中喷吹40%焦炉煤气体+80%Ar，混合气体总流量为2500NL/min，入口气体压力为0.6MPa，底吹气体的流量为300NL/min；
S5:出钢过程中，中空电极停止喷吹气体；
钢包精炼炉为三相交流供电，使用三根直径为400mm中空石墨电极，中间孔直径为20mm，所配置Ar+焦炉煤气气源压力为1MPa，经过减压阀后，Ar+焦炉煤气入口压力可调节范围为0-0.6MPa，中空电极所涉及的管道材质为不锈钢。
钢包精炼中空电极等离子脱氮工艺的具体步骤：
S1:电弧炉出钢后加入200kg精炼渣，覆盖钢液面，防止钢液吸氮；
S2:钢包车移动至精炼工位后，电极开始下降至钢液面30cm处，开启中空电极气源开关，通入纯Ar，保护钢液，降低钢包内氮分压，避免钢液与空气直接接触吸氮，气体流量为1500NL/min，入口气体压力为0.4MPa；
S3:钢液大搅一次脱硫时，通入纯Ar，保护钢液，避免钢液吸氮，气体流量为2500NL/min，入口气体压力为0.6MPa；
S4:大搅脱硫后，向钢包内加入造渣料、脱氧剂和合金，中空电极仍通入纯Ar，气体流量为2000NL/min，入口气体压力为0.5MPa；
S5:送电化渣开始时，中空电极通入Ar+焦炉煤气，气体总流量为1000NL/min，入口气体压力为0.3MPa，焦炉煤气配入比例为5%；
S6:化渣完成，泡沫渣覆盖电弧，开始钢液升温后，中空电极通入Ar+焦炉煤气，气体总流量为2500NL/min，入口气体压力为0.6MPa，焦炉煤气配入比例为10%；
S7:送电完成后，提升电极至钢液面50cm处，关闭焦炉煤气气源开关，此时中空电极通入纯Ar，气体流量为1500NL/min，入口气体压力为0.4MPa；
S8:钢包精炼完成后，中空电极停止吹气，提升电极至最高限位，钢包车开至吊包位，进行下一工序。
VOD精炼过程脱氮处理包括以下步骤：
S1:当真空度抽至20 kPa时，底吹气体流量调至200NL/min，同时开启等离子火炬喷吹Ar+CH4，混合气体总流量为800NL/min，其中富氢气体占比为20%，气源总压力为0.8MPa，喷吹时间为3 min；
S2:继续抽真空至5kPa，将底吹气体流量上调至400NL/min，等离子火炬喷吹Ar+CH4的参数不变；
S3:继续抽真空至67Pa以下，将底吹气体流量调至600NL/min，同时，将等离子火炬混合气体流量上调至1000NL/min，CH4占比为20%，气源总压力仍为0.8MPa，喷吹时间为15min；
S4:停止等离子火炬喷吹，底吹气体流量不变，真空度仍保持67Pa以下，继续保压8min，脱除钢液中的H；
本次电弧炉短流程炼钢过程中钢中N含量变化：电弧炉出钢60ppm，钢包精炼进站68ppm，钢包精炼出站59ppm，VOD进站64ppm，VOD出站22ppm。
对比例1
本对比例仅提供中空电极吹Ar，具体包括如下步骤：
60t consteel电弧炉，冶炼工艺为EAF+LF+VD+CC（电弧炉+钢包精炼+真空脱气炉+连铸）电弧炉冶炼过程为三相交流供电，使用三根直径为400mm中空石墨电极，中间孔径为20mm，所配置Ar气气源压力为1MPa，经过减压阀后，Ar气入口压力可调节范围为0-0.6MPa，中空电极所涉及的管道材质为不锈钢。
电弧炉冶炼中空电极脱氮工艺的具体步骤：
S1:废钢装入完成后，开启中空电极气源开关，并向炉内喷吹纯Ar，气体流量为500NL/min，入口气体压力为0.2MPa，底吹气体的流量为100NL/min；
S2:开始送电至形成熔池前，在中空电极中喷吹Ar，气体总流量为800NL/min，入口气体压力为0.3MPa，底吹气体的流量为150NL/min；
S3:熔池形成后至完全熔清，在中空电极中喷吹Ar，气体总流量为600NL/min，入口气体压力为0.25MPa，底吹气体的流量为1500NL/min；
S4:熔清后至出钢前，在中空电极中喷吹Ar，气体总流量为600NL/min，入口气体压力为0.25MPa，底吹气体的流量为1500NL/min；
S5:出钢过程中，中空电极停止喷吹气体；
钢包精炼炉为三相交流供电，使用三根直径为300mm中空石墨电极，中间孔直径为20mm，所配置Ar压力为1MPa，经过减压阀后，Ar气入口压力可调节范围为0-0.6MPa，中空电极所涉及的管道材质为不锈钢。
钢包精炼中空电极等离子脱氮工艺的具体步骤：
S1:电弧炉出钢后加入100kg精炼渣，覆盖钢液面，防止钢液吸氮；
S2:钢包车移动至精炼工位后，电极开始下降至钢液面30cm处，开启中空电极气源开关，通入纯Ar，保护钢液，降低钢包内氮分压，避免钢液与空气直接接触吸氮，气体流量为500NL/min，入口气体压力为0.2MPa；
S3:钢液大搅一次脱硫时，通入纯Ar气，保护钢液，避免钢液吸氮，气体流量为800NL/min，入口气体压力为0.3MPa；
S4:大搅脱硫后，向钢包内加入造渣料、脱氧剂和合金，中空电极仍通入纯Ar，气体流量为600NL/min，入口气体压力为0.25MPa；
S5:送电化渣开始时，中空电极通入纯Ar气，气体总流量为500NL/min，入口气体压力为0.2MPa；
S6:化渣完成，泡沫渣覆盖电弧，开始钢液升温后，中空电极通入纯Ar气，气体总流量为500NL/min，入口气体压力为0.2MPa；
S7:送电完成后，提升电极至钢液面50cm处，中空电极通入纯Ar，气体流量为500NL/min，入口气体压力为0.2MPa；
S8:钢包精炼完成后，中空电极停止吹气，提升电极至最高限位，钢包车开至吊包位，进行下一工序。
VOD精炼过程脱氮处理包括以下步骤：
S1:当真空度抽至20 kPa时，底吹气体流量调至140NL/min，同时开启等离子火炬喷吹Ar，气体总流量为800NL/min，气源总压力为0.3MPa，喷吹时间为3 min；
S2:继续抽真空至5kPa，将底吹气体流量上调至200NL/min，等离子火炬喷吹Ar的参数不变；
S3:继续抽真空至67Pa以下，将底吹气体流量调至200NL/min，同时，将等离子火炬混合气体流量上调至500NL/min，气源总压力仍为0.25MPa，喷吹时间为15min；
S4:停止等离子火炬喷吹，底吹气体流量不变，真空度仍保持67Pa以下，继续保压8min，脱除钢液中的H；
本次电弧炉短流程炼钢过程中钢中N含量变化：电弧炉出钢70ppm，钢包精炼进站79ppm，钢包精炼出站82ppm，VOD进站88ppm，VOD出站45ppm。
对比例2
本对比例仅提供精炼工序中空电极混合喷吹吹Ar+CH4，其它工序与现有技术相同（使用实心电极，不喷吹气体），具体包括如下步骤：
钢包精炼炉为三相交流供电，使用三根直径为400mm中空石墨电极，中间孔直径为20mm，所配置Ar+焦炉煤气气源压力为1MPa，经过减压阀后，Ar+焦炉煤气入口压力可调节范围为0-0.6MPa，中空电极所涉及的管道材质为不锈钢。
钢包精炼中空电极等离子脱氮工艺的具体步骤：
S1:电弧炉出钢后加入200kg精炼渣，覆盖钢液面，防止钢液吸氮；
S2:钢包车移动至精炼工位后，电极开始下降至钢液面30cm处，开启中空电极气源开关，通入纯Ar，保护钢液，降低钢包内氮分压，避免钢液与空气直接接触吸氮，气体流量为1500NL/min，入口气体压力为0.4MPa；
S3:钢液大搅一次脱硫时，通入纯Ar，保护钢液，避免钢液吸氮，气体流量为2500NL/min，入口气体压力为0.6MPa；
S4:大搅脱硫后，向钢包内加入造渣料、脱氧剂和合金，中空电极仍通入纯Ar，气体流量为2000NL/min，入口气体压力为0.5MPa；
S5:送电化渣开始时，中空电极通入Ar+焦炉煤气，气体总流量为1000NL/min，入口气体压力为0.3MPa，焦炉煤气配入比例为5%；
S6:化渣完成，泡沫渣覆盖电弧，开始钢液升温后，中空电极通入Ar+焦炉煤气，气体总流量为2500NL/min，入口气体压力为0.6MPa，焦炉煤气配入比例为10%；
S7:送电完成后，提升电极至钢液面50cm处，关闭焦炉煤气气源开关，此时中空电极通入纯Ar，气体流量为1500NL/min，入口气体压力为0.4MPa；
S8:钢包精炼完成后，中空电极停止吹气，提升电极至最高限位，钢包车开至吊包位，进行下一工序。
本次精炼过程中钢中N含量变化：钢包精炼进站66ppm，钢包精炼出站47ppm。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。
此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本申请的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本申请的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

Claims (8)

1.一种基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法，其特征在于，包括：
在进行电弧炉冶炼、钢包精炼、VOD精炼和RH精炼中的至少一个时，使用富氢气体和氩气的混合气体产生氢等离子体进行钢液脱氮；
所述电弧炉冶炼包括：起始阶段通过中空电极向炉内喷吹氩气，气体流量为10-30NL/min/t，入口气体压力为0.1-1.0MPa，底吹氩气流量为1-5NL/min/t；开始送电至形成熔池前，通过中空石墨电极向钢液中喷吹富氢气体和氩气的混合气体，富氢气体的占比为5%-80%，流量为10-30NL/min/t，入口气体压力为0.1-1.0MPa，底吹氩气流量为1-5NL/min/t；熔池形成至完全熔清阶段，通过中空石墨电极向钢液中喷吹富氢气体和氩气的混合气体，富氢气体的占比为5%-80%，流量为20-30NL/min/t，入口气体压力为0.1-1.0MPa，底吹氩气流量为2-6NL/min/t；熔清后至出钢前，通过中空石墨电极向钢液中喷吹富氢气体和氩气的混合气体，富氢气体的占比为10%-80%，流量为10-20NL/min/t，入口气体压力为0.1-1.0MPa，底吹氩气流量为2-6NL/min/t；出钢过程中，中空石墨电极停止喷吹气体；
所述钢包精炼包括：上一工序出钢后加入精炼渣，覆盖钢液面，防止钢液吸氮；包车移动至精炼工位后，中空石墨电极下降至钢液面上方30-50cm处，通入纯氩气，气体流量为10-20NL/min/t，入口气体压力为0.1-0.6MPa；钢液大搅一次脱硫时，通入纯氩气，气体流量为25-30NL/min/t，入口气体压力为0.1-0.6MPa；大搅一次脱硫后，向钢包内加入造渣料、脱氧剂和合金，中空石墨电极通入纯氩气，气体流量为5-10NL/min/t，入口气体压力为0.1-0.6MPa；送电化渣开始时，中空石墨电极通入富氢气体和氩气的混合气体，富氢气体配入比例为5-80%，气体总流量为5-10NL/min/t，入口气体压力为0.1-0.6MPa；化渣完成，泡沫渣覆盖电弧，富氢气体配入比例为5-80%，气体总流量为20-30NL/min/t，入口气体压力为0.4-0.5MPa；送电完成后，将中空石墨电极提升至钢液上方30-50cm处，通入纯氩气，气体流量为10-20NL/min/t，入口气体压力为0.1-0.6MPa；钢包精炼完成后，中空石墨电极停止吹气，提升电极至最高限位，钢包车开至吊包位完毕；
所述VOD精炼包括：当真空度抽至20-25 kPa时，底吹气体流量调至200NL/min，同时开启等离子火炬喷吹富氢气体和氩气的混合气体，混合气体总流量为1-8NL/min/t，其中富氢气体占比为5%-80%，气源总压力为0.1-0.5MPa，喷吹时间为2-3 min；继续抽真空至3-10kPa，增加底吹搅拌，底吹气体流量上调至500NL/min，等离子火炬喷吹富氢气体和氩气的混合气体的参数不变；继续抽真空至67Pa以下，将底吹气体流量上调至800NL/min，增加等离子火炬喷吹富氢气体和氩气的混合气体流量至2-10NL/min/t，富氢气体占比上调至20%-80%，气源总压力为0.1-0.5MPa，喷吹时间为10-15 min；停止等离子火炬喷吹，底吹气体流量不变，真空度仍保持67Pa以下，继续保压5-10min，脱除钢液中的H；
所述RH精炼包括：将真空度保持在7-10 kpa，开启等离子火炬喷吹富氢气体和氩气的混合气体进行预脱氮，混合气体总流量为1-8NL/min/t，其中富氢气体占比为5%-80%，气源总压力为0.1-0.5MPa，处理时间2-3 min；继续抽真空至3 kpa以下，继续等离子火炬喷吹富氢气体和氩气的混合气体，喷吹参数保持不变，进行初脱氮，处理时间3-5 min；继续抽真空至67pa以下，等离子火炬喷吹富氢气体和氩气的混合气体，气体总流量上调至2-10NL/min/t，富氢气体占比上调至20%-80%，进行深度脱氮，气源总压力保持不变，处理时间10-15min；停止等离子火炬喷吹，保持真空度在67Pa以下，继续处理5-10min，脱除钢液中的H。
2.根据权利要求1所述的基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法，其特征在于，所述中空石墨电极的孔径为电极直径的2%-6%。
3.根据权利要求1所述的基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法，其特征在于，所述富氢气体和氩气的混合气体的气源压力为0.1-1.5MPa。
4.根据权利要求1所述的基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法，其特征在于，所述钢包精炼的过程中，钢包进站钢液温度为1580-1630℃。
5.根据权利要求1所述的基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法，其特征在于，所述大搅一次脱硫后，向钢包内先加入脱氧剂，然后加合金，最后再加入造渣料，脱氧剂加入量根据进站氧含量确定，合金的加入量根据进站成分结果确定，造渣料的加入量为2-6kg/t。
6.根据权利要求1所述的基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法，其特征在于，所述化渣的时间为3-5min。
7.根据权利要求1所述的基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法，其特征在于，所述化渣完成后，底吹气体的流量为3-6NL/min/t。
8.根据权利要求1-7任一项所述的基于含氢等离子体喷吹的炼钢高效控氮方法，其特征在于，所述富氢气体包括CH4、H2、除氮后的焦炉煤气中的一种或多种。
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