CN116355497A - 一种金属粉末涂料的混合生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金属粉末涂料的混合生产方法，具体涉及涂料生产技术领域，通过将原料投入可控制流速的混合助剂桶内，并严格按照上述配比进行投放，随后通过混合助剂桶高速旋转对其进行干混处理，得到底粉，调整混合助剂桶内部温度处于10‑20℃，使得该混合生产方法可以有效的防止金属粉末的粒径在混料过程中受到破坏而影响涂膜外观，同时防止混料过程中使粉末涂料结聚，保障了金属粉末的加工效果，同时可以避免金属效果受到影响而改变，同时在原料中加入氧化硅包覆处理，使得采用该方法加工出的金属粉末涂料具备优异的耐候性和耐化学品性，特别是具有良好的带电性，并且有艳丽的闪光效果，进而满足了金属粉末涂料加工以及使用的需求。
Description
技术领域
本发明涉及涂料生产技术领域，更具体地说，本发明涉及一种金属粉末涂料的混合生产方法。
背景技术
喷涂金属漆VOC排放量大、治污难度高，现在有的金属电镀厂已经采用金属粉末来代替，其涂层效果比较理想，国内使用的金属粉末涂料大多数是进口的。现在国外技术水平较高的有INTEPONAWTOWEAL，他们采用黏结法制造金属粉末涂料，目前国外主要采用黏结法制造金属粉末涂料，金属粉末与底粉不易分离、施工性能好、易回收，但是投资大设备昂贵，国内极少厂家采用此方法，然而常规的加工方式在将金属粉末涂料制备完毕后其带电性及其金属闪光性较差，导致在使用时金属粉末涂料难以达到需求。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种金属粉末涂料的混合生产方法，本发明所要解决的技术问题是：常规的加工方式在将金属粉末涂料制备完毕后其带电性及其金属闪光性较差，导致在使用时金属粉末涂料难以达到需求的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种金属粉末涂料的混合生产方法，包括以下原料：
环氧树脂50份、聚酯树脂50份、固化剂4份、流平剂0.8份、安息香1份、紫外助剂0.5份、氧化硅1份以及金属粉末。
作为本发明的进一步方案：所述环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、流平剂、安息香、氧化硅和紫外助剂制成黏结剂，所述黏结剂与金属粉末的原料配比为100:5。
作为本发明的进一步方案：包括以下生产步骤：
S1、配料：去上述黏结剂的定量比重的配料，进行混合制备。
S2、预混合：将黏结剂的配料投入可控制流速的混合助剂桶内，并严格按照上述配比进行投放，随后通过混合助剂桶高速旋转对其进行干混处理，得到底粉，调整混合助剂桶内部温度处于10-20℃，并在混合的过程按照上述质量配比在底粉中添加金属粉末。
S3、熔融挤出：将上述在原料中加入了金属粉末，随后采用高速分散机预分散熔融挤出、压片破碎后对其进行冷却处理，得到一次加工碎块。
S4、粉碎处理：利用研磨机对一次加工碎块进行研磨处理，在将一次加工碎块研磨粒度至-300目至500目时停止加工，得到粗制金属粉末涂料。
S5、过筛处理：通过360目筛对粗制金属粉末涂料进行一次筛选，并通过120目筛对一次筛选完毕的金属粉末涂料进行二次筛选，从而得到金属粉末涂料。
S6、金属粉邦定：将筛分完毕的金属粉末涂料投入邦定机内部，运行邦定机持续20min后冷却过筛即可得到成品。
进一步的：因采用低温处理干混，使得该方法可以有效防止金属粉末的粒径在混料过程中受到破坏而影响涂膜外观，同时防止混料过程中使粉末涂料结聚，保障了金属粉末的加工效果。
因采用干混法对底粉和金属粉末进行处理，使得金属粉末和底粉混合时不甚激烈，从而防止片状金属粉末的变形，同时避免金属效果受到影响而改变。
作为本发明的进一步方案：所述S2中提出的混合助剂桶内部转速设置为900rmp进行干混处理，所述S4中提出的研磨机设置为球磨机。
作为本发明的进一步方案：所述环氧树脂被看作为两个官能度的固化剂，因此主要的树脂的官能度必须大于2，偏离化学计量比可导致涂膜特性显著变坏，如耐溶剂性、耐沸水性和抗冲击性，粉末涂料用聚酯树脂通常可用确定的酸值表征，在已知环氧当量的条件下，酸值可用于计算涂料配方中所需要的环氧组分的数量，如果环氧树脂中的环氧基与聚酯树脂中的羧基等当量反应，则两种树脂配比的理论值，可采用以下公式计算：
G＝56100E/A
式中：G为100g环氧树脂所需的聚酯树脂的量，其计量单位为g。
A为聚酯树脂的酸度值，其计量单位为mgKDH/g。
E为环氧树脂的环氧值，其计量单位为eq/100g。
56100为换成KDH毫克的系数。
进一步的：电镀效果的粉末涂料，该技术的关键是金属粉末在涂层表面的遮盖问题，金属粉末的粒径越小，其遮盖率越大，反之，其遮盖率越差，所以必须筛选不仅适用于粉末涂料，而且粒径有一定细度的金属粉末，不同粒径的金属粉末对涂层外观的影响见下表：
不同粒径的金属粉末对涂层外管的影响
进一步的：闪光效果的粉末涂料，该技术的关键是金属粉末须具备强闪光度，以及分散、耐热、耐候性强，这样才能适合于制备粉末涂料，通过大量的试验验证，表面经过氧化硅包覆处理的非浮型铝粉和铜金粉，具有优异的耐候性和耐化学品性，特别是具有良好的带电性，并且有艳丽的闪光效果，经过处理的金属粉末和未经处理的金属粉末配制成的涂层效果及性能比较见下表：
涂层效果及性能比较
| 性能 | 经处理的金属粉末 | 未处理的金属粉末 |
| 涂层外观 | 闪光强 | 灰暗 |
| 耐盐雾 | 好 | 差 |
| 耐试剂性 | 很好 | 差 |
| 耐候性 | 好 | 差 |
| 喷涂性 | 好 | 差 |
| 回收性 | 好 | 差 |
| 热稳定性 | 好 | 差 |
本发明的有益效果在于：本发明通过将原料投入可控制流速的混合助剂桶内，并严格按照上述配比进行投放，随后通过混合助剂桶高速旋转对其进行干混处理，得到底粉，调整混合助剂桶内部温度处于10-20℃，使得该混合生产方法可以有效的防止金属粉末的粒径在混料过程中受到破坏而影响涂膜外观，同时防止混料过程中使粉末涂料结聚，保障了金属粉末的加工效果，同时可以避免金属效果受到影响而改变，同时在原料中加入氧化硅包覆处理，使得采用该方法加工出的金属粉末涂料具备优异的耐候性和耐化学品性，特别是具有良好的带电性，并且有艳丽的闪光效果，进而满足了金属粉末涂料加工以及使用的需求。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种金属粉末涂料的混合生产方法，包括以下原料：
环氧树脂50份、聚酯树脂50份、固化剂4份、流平剂0.8份、安息香1份、紫外助剂0.5份、氧化硅1份以及金属粉末。
环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、流平剂、安息香、氧化硅和紫外助剂制成黏结剂，黏结剂与金属粉末的原料配比为100:5。
包括以下生产步骤：
S1、配料：去上述黏结剂的定量比重的配料，进行混合制备。
S2、预混合：将黏结剂的配料投入可控制流速的混合助剂桶内，并严格按照上述配比进行投放，随后通过混合助剂桶高速旋转对其进行干混处理，得到底粉，调整混合助剂桶内部温度处于10-20℃，并在混合的过程按照上述质量配比在底粉中添加金属粉末。
S3、熔融挤出：将上述在原料中加入了金属粉末，随后采用高速分散机预分散熔融挤出、压片破碎后对其进行冷却处理，得到一次加工碎块。
S4、粉碎处理：利用研磨机对一次加工碎块进行研磨处理，在将一次加工碎块研磨粒度至-300目至500目时停止加工，得到粗制金属粉末涂料。
S5、过筛处理：通过360目筛对粗制金属粉末涂料进行一次筛选，并通过120目筛对一次筛选完毕的金属粉末涂料进行二次筛选，从而得到金属粉末涂料。
S6、金属粉邦定：将筛分完毕的金属粉末涂料投入邦定机内部，运行邦定机持续20min后冷却过筛即可得到成品。
进一步的：因采用低温处理干混，使得该方法可以有效防止金属粉末的粒径在混料过程中受到破坏而影响涂膜外观，同时防止混料过程中使粉末涂料结聚，保障了金属粉末的加工效果。
因采用干混法对底粉和金属粉末进行处理，使得金属粉末和底粉混合时不甚激烈，从而防止片状金属粉末的变形，同时避免金属效果受到影响而改变。
S2中提出的混合助剂桶内部转速设置为900rmp进行干混处理，S4中提出的研磨机设置为球磨机。
环氧树脂被看作为两个官能度的固化剂，因此主要的树脂的官能度必须大于2，偏离化学计量比可导致涂膜特性显著变坏，如耐溶剂性、耐沸水性和抗冲击性，粉末涂料用聚酯树脂通常可用确定的酸值表征，在已知环氧当量的条件下，酸值可用于计算涂料配方中所需要的环氧组分的数量，如果环氧树脂中的环氧基与聚酯树脂中的羧基等当量反应，则两种树脂配比的理论值，可采用以下公式计算：
G＝56100E/A
式中：G为100g环氧树脂所需的聚酯树脂的量，其计量单位为g。
A为聚酯树脂的酸度值，其计量单位为mgKDH/g。
E为环氧树脂的环氧值，其计量单位为eq/100g。
56100为换成KDH毫克的系数。
在采用金属粉末涂料进行涂抹时，需将金属粉末涂料填充至摩擦喷枪内，由于摩擦喷枪一般不适合金属粉末涂料的喷涂，在大多数情况下，采用静电喷枪进行涂装，由于本类型产品中含有金属颜料，在使用静电喷枪施工时应保证系统接地良好，同时设定较低的静电电压和出粉量，防止喷涂时产生打火现象，形成涂膜的效果与喷枪的设定、质量或品牌有很大关系，长时间喷涂后可能会有大量的金属粉积聚在喷枪放电针处，需要施工者定时清理放电针，为了保持金属粉末涂料外观一致，必须注意以下事项：
1)、对于同一件产品，尽量使用同一批金属粉末涂料，避免粉末涂料批次间的差异，具体包括使用同一套喷涂设备，并使用相同的电压、气压等。
2)、保持喷涂条件的稳定，具体包括保持喷枪与工件距离不变，尽量保持膜厚的稳定性。
3)、避免使用金属粉末涂料喷涂形状复杂或存在较深凹陷的工件。
4)、对于组装在一起的多个工件，应同时喷涂。
静电粉末喷涂过程中，粉末涂料流化过后通过气流输送至喷枪，喷枪通过高压静电发生器，在喷头的电极针产生电晕放电，在电极附近产生了密集的负电荷，粉末从枪头喷出时，捕获电荷成为带电粉末，在气流、电场以及自身重力的作用下，飞向接地工件，并吸附在型材表面上，金属粉末静电喷涂与常规粉末静电喷涂原理一致，但是由于金属粉的特殊性，其喷涂机理需要作进一步说明，
如喷枪是处于水平状态的管道，粉末颗粒从喷枪中喷出初始阶段受到压缩气传送力、静电力作用，我们可以将其视为多颗粒系统的气力输送状态以及电场力的叠加，根据Barth推导公式，外加电场多颗粒传输系统的动力方程为：
其中，ρ是输送气体密度，ρρ是粉末颗粒密度，ε是空隙度，
是碰撞压力损失系数，fL为fanning摩擦系数，c是管道内颗粒速度，vε是气体实际速度，Ex是实际电场强度。
由上述公式可以得出，粉末喷出动力状态与空气输送密度ρ(流速)、粉末颗粒密度ρρ(粒径)、空隙度ε(粉量)电场强度Ex以及粉末带电量q密切相关，而与碰撞力、摩擦力以及涡流曳力等阻力可以忽略不计，粉末喷出过程中，空气输送密度、空隙度、电场强度属于外界因素，因此，金属粉与普通粉的区别就在于粉末颗粒密度(ρρ)、带电量(q)的区别。
普通粉末经过粉碎、过筛后，其颗粒接近球体形状，而金属粉并非都是球状颗粒，为了获得涂层表面闪光效果，部分铝银粉、铜金粉以及珠光云母粉呈片状颗粒，这类颗粒在喷枪与型材之间的运动过程中，其重力、涡流干扰力影响十分明显，其流动阻力公式为：
式中AP表示颗粒在流体流动方向上的投影面积，ζ表示曳力系数，与颗粒运动的雷诺系数有关，片状金属粉在喷枪与型材之间飘忽不定，AP值也始终处于变化过程中，当金属粉末粒径较小的时候，阻力相对减弱，其次，铝银粉、铜金粉以及云母粉的密度不一致，其中铝银粉密度较小，铜金粉密度较大，由于重力的作用，如果以干混的方式加入涂料中则喷粉过程中容易分离，处于bonding状态的金属粉则能够与底粉保持一致性，另外，铝银粉、铜金粉以及云母粉的导电性差异十分明显，大多数未经过处理的云母粉几乎处于绝缘状态，而铝银粉、铜金粉导电性非常好，因此喷涂过程中的差异也就非常明显。
实施例2：
一种金属粉末涂料的混合生产方法，包括以下原料：
环氧树脂50份、聚酯树脂50份、固化剂4份、流平剂0.8份、安息香1份、紫外助剂0.5份、氧化硅1份以及金属粉末。
环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、流平剂、安息香、氧化硅和紫外助剂制成黏结剂，黏结剂与金属粉末的原料配比为100:5。
包括以下生产步骤：
S1、配料：去上述黏结剂的定量比重的配料，进行混合制备。
S2、预混合：将黏结剂的配料投入可控制流速的混合助剂桶内，并严格按照上述配比进行投放，随后通过混合助剂桶高速旋转对其进行干混处理，得到底粉，调整混合助剂桶内部温度处于10-20℃，并在混合的过程按照上述质量配比在底粉中添加金属粉末。
S3、熔融挤出：将上述在原料中加入了金属粉末，随后采用高速分散机预分散熔融挤出、压片破碎后对其进行冷却处理，得到一次加工碎块。
S4、粉碎处理：利用研磨机对一次加工碎块进行研磨处理，在将一次加工碎块研磨粒度至-300目至500目时停止加工，得到粗制金属粉末涂料。
S5、过筛处理：通过360目筛对粗制金属粉末涂料进行一次筛选，并通过120目筛对一次筛选完毕的金属粉末涂料进行二次筛选，从而得到金属粉末涂料。
S6、金属粉邦定：将筛分完毕的金属粉末涂料投入邦定机内部，运行邦定机持续20min后冷却过筛即可得到成品。
进一步的：因采用低温处理干混，使得该方法可以有效防止金属粉末的粒径在混料过程中受到破坏而影响涂膜外观，同时防止混料过程中使粉末涂料结聚，保障了金属粉末的加工效果。
因采用干混法对底粉和金属粉末进行处理，使得金属粉末和底粉混合时不甚激烈，从而防止片状金属粉末的变形，同时避免金属效果受到影响而改变。
S2中提出的混合助剂桶内部转速设置为900rmp进行干混处理，S4中提出的研磨机设置为球磨机。
环氧树脂被看作为两个官能度的固化剂，因此主要的树脂的官能度必须大于2，偏离化学计量比可导致涂膜特性显著变坏，如耐溶剂性、耐沸水性和抗冲击性，粉末涂料用聚酯树脂通常可用确定的酸值表征，在已知环氧当量的条件下，酸值可用于计算涂料配方中所需要的环氧组分的数量，如果环氧树脂中的环氧基与聚酯树脂中的羧基等当量反应，则两种树脂配比的理论值，可采用以下公式计算：
G＝56100E/A
式中：G为100g环氧树脂所需的聚酯树脂的量，其计量单位为g。
A为聚酯树脂的酸度值，其计量单位为mgKDH/g。
E为环氧树脂的环氧值，其计量单位为eq/100g。
56100为换成KDH毫克的系数。
静电粉末喷涂过程中，粉末涂料流化过后通过气流输送至喷枪，喷枪通过高压静电发生器，在喷头的电极针产生电晕放电，在电极附近产生了密集的负电荷，粉末从枪头喷出时，捕获电荷成为带电粉末，在气流、电场以及自身重力的作用下，飞向接地工件，并吸附在型材表面上，金属粉末静电喷涂与常规粉末静电喷涂原理一致，但是由于金属粉的特殊性，其喷涂机理需要作进一步说明，
如喷枪是处于水平状态的管道，粉末颗粒从喷枪中喷出初始阶段受到压缩气传送力、静电力作用，我们可以将其视为多颗粒系统的气力输送状态以及电场力的叠加，根据Barth推导公式，外加电场多颗粒传输系统的动力方程为：
其中，ρ是输送气体密度，ρρ是粉末颗粒密度，ε是空隙度，
是碰撞压力损失系数，fL为fanning摩擦系数，c是管道内颗粒速度，vε是气体实际速度，Ex是实际电场强度。
由上述公式可以得出，粉末喷出动力状态与空气输送密度ρ(流速)、粉末颗粒密度ρρ(粒径)、空隙度ε(粉量)电场强度Ex以及粉末带电量q密切相关，而与碰撞力、摩擦力以及涡流曳力等阻力可以忽略不计，粉末喷出过程中，空气输送密度、空隙度、电场强度属于外界因素，因此，金属粉与普通粉的区别就在于粉末颗粒密度(ρρ)、带电量(q)的区别。
普通粉末经过粉碎、过筛后，其颗粒接近球体形状，而金属粉并非都是球状颗粒，为了获得涂层表面闪光效果，部分铝银粉、铜金粉以及珠光云母粉呈片状颗粒，这类颗粒在喷枪与型材之间的运动过程中，其重力、涡流干扰力影响十分明显，其流动阻力公式为：
式中AP表示颗粒在流体流动方向上的投影面积，ζ表示曳力系数，与颗粒运动的雷诺系数有关，片状金属粉在喷枪与型材之间飘忽不定，AP值也始终处于变化过程中，当金属粉末粒径较小的时候，阻力相对减弱，其次，铝银粉、铜金粉以及云母粉的密度不一致，其中铝银粉密度较小，铜金粉密度较大，由于重力的作用，如果以干混的方式加入涂料中则喷粉过程中容易分离，处于bonding状态的金属粉则能够与底粉保持一致性，另外，铝银粉、铜金粉以及云母粉的导电性差异十分明显，大多数未经过处理的云母粉几乎处于绝缘状态，而铝银粉、铜金粉导电性非常好，因此喷涂过程中的差异也就非常明显。
粉末喷涂工艺参数
根据生产现场实际操作经验，金属粉末喷涂与常规粉末喷涂工艺大致相同，但是为了达到较为理想的金属效果，还需要根据金属粉的种类、金属粉粒径来调整枪距、电压、粉量、雾化气压等工艺参数，由于回收粉的循环使用，金属效果出现了梯次波动的现象；而且固化工艺对部分金属粉影响也十分明显，为了研究这些因素的影响，通过正交试验，根据金属粉种类、粒径分布、枪距、电压、粉量、雾化气压、回收粉添加、固化工艺8个因素来对比喷涂样板表面金属效果与标准色板的一致性。
实施例3：
一种金属粉末涂料的混合生产方法，包括以下原料：
环氧树脂50份、聚酯树脂50份、固化剂4份、流平剂0.8份、安息香1份、紫外助剂0.5份、氧化硅1份以及金属粉末。
环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、流平剂、安息香、氧化硅和紫外助剂制成黏结剂，黏结剂与金属粉末的原料配比为100:5。
包括以下生产步骤：
S1、配料：去上述黏结剂的定量比重的配料，进行混合制备。
S2、预混合：将黏结剂的配料投入可控制流速的混合助剂桶内，并严格按照上述配比进行投放，随后通过混合助剂桶高速旋转对其进行干混处理，得到底粉，调整混合助剂桶内部温度处于10-20℃，并在混合的过程按照上述质量配比在底粉中添加金属粉末。
S3、熔融挤出：将上述在原料中加入了金属粉末，随后采用高速分散机预分散熔融挤出、压片破碎后对其进行冷却处理，得到一次加工碎块。
S4、粉碎处理：利用研磨机对一次加工碎块进行研磨处理，在将一次加工碎块研磨粒度至-300目至500目时停止加工，得到粗制金属粉末涂料。
S5、过筛处理：通过360目筛对粗制金属粉末涂料进行一次筛选，并通过120目筛对一次筛选完毕的金属粉末涂料进行二次筛选，从而得到金属粉末涂料。
S6、金属粉邦定：将筛分完毕的金属粉末涂料投入邦定机内部，运行邦定机持续20min后冷却过筛即可得到成品。
进一步的：因采用低温处理干混，使得该方法可以有效防止金属粉末的粒径在混料过程中受到破坏而影响涂膜外观，同时防止混料过程中使粉末涂料结聚，保障了金属粉末的加工效果。
因采用干混法对底粉和金属粉末进行处理，使得金属粉末和底粉混合时不甚激烈，从而防止片状金属粉末的变形，同时避免金属效果受到影响而改变。
S2中提出的混合助剂桶内部转速设置为900rmp进行干混处理，S4中提出的研磨机设置为球磨机。
环氧树脂被看作为两个官能度的固化剂，因此主要的树脂的官能度必须大于2，偏离化学计量比可导致涂膜特性显著变坏，如耐溶剂性、耐沸水性和抗冲击性，粉末涂料用聚酯树脂通常可用确定的酸值表征，在已知环氧当量的条件下，酸值可用于计算涂料配方中所需要的环氧组分的数量，如果环氧树脂中的环氧基与聚酯树脂中的羧基等当量反应，则两种树脂配比的理论值，可采用以下公式计算：
G＝56100E/A
式中：G为100g环氧树脂所需的聚酯树脂的量，其计量单位为g。
A为聚酯树脂的酸度值，其计量单位为mgKDH/g。
E为环氧树脂的环氧值，其计量单位为eq/100g。
56100为换成KDH毫克的系数。
静电粉末喷涂过程中，粉末涂料流化过后通过气流输送至喷枪，喷枪通过高压静电发生器，在喷头的电极针产生电晕放电，在电极附近产生了密集的负电荷，粉末从枪头喷出时，捕获电荷成为带电粉末，在气流、电场以及自身重力的作用下，飞向接地工件，并吸附在型材表面上，金属粉末静电喷涂与常规粉末静电喷涂原理一致，但是由于金属粉的特殊性，其喷涂机理需要作进一步说明，
如喷枪是处于水平状态的管道，粉末颗粒从喷枪中喷出初始阶段受到压缩气传送力、静电力作用，我们可以将其视为多颗粒系统的气力输送状态以及电场力的叠加，根据Barth推导公式，外加电场多颗粒传输系统的动力方程为：
其中，ρ是输送气体密度，ρρ是粉末颗粒密度，ε是空隙度，
是碰撞压力损失系数，fL为fanning摩擦系数，c是管道内颗粒速度，vε是气体实际速度，Ex是实际电场强度。
由上述公式可以得出，粉末喷出动力状态与空气输送密度ρ(流速)、粉末颗粒密度ρρ(粒径)、空隙度ε(粉量)电场强度Ex以及粉末带电量q密切相关，而与碰撞力、摩擦力以及涡流曳力等阻力可以忽略不计，粉末喷出过程中，空气输送密度、空隙度、电场强度属于外界因素，因此，金属粉与普通粉的区别就在于粉末颗粒密度(ρρ)、带电量(q)的区别。
普通粉末经过粉碎、过筛后，其颗粒接近球体形状，而金属粉并非都是球状颗粒，为了获得涂层表面闪光效果，部分铝银粉、铜金粉以及珠光云母粉呈片状颗粒，这类颗粒在喷枪与型材之间的运动过程中，其重力、涡流干扰力影响十分明显，其流动阻力公式为：
式中AP表示颗粒在流体流动方向上的投影面积，ζ表示曳力系数，与颗粒运动的雷诺系数有关，片状金属粉在喷枪与型材之间飘忽不定，AP值也始终处于变化过程中，当金属粉末粒径较小的时候，阻力相对减弱，其次，铝银粉、铜金粉以及云母粉的密度不一致，其中铝银粉密度较小，铜金粉密度较大，由于重力的作用，如果以干混的方式加入涂料中则喷粉过程中容易分离，处于bonding状态的金属粉则能够与底粉保持一致性，另外，铝银粉、铜金粉以及云母粉的导电性差异十分明显，大多数未经过处理的云母粉几乎处于绝缘状态，而铝银粉、铜金粉导电性非常好，因此喷涂过程中的差异也就非常明显。
按照粉末种类分为干混粉及bonding粉，细分为铝银粉、铜金粉、云母粉三大类，分别取样5种，测试粒径分布后，依次调节枪距、电压、雾化气压、粉量、回收粉添加、固化工艺6个因素，每种测试3块试验板，用以与标准板对比试验结果。
使用低倍镜观察喷涂表面单位面积内金属闪光数目，金属效果一致性即试验板金属闪光数目与标准板的比值，最后目视对比验证数据的准确性，得出一系列影响金属效果的工艺因素。
取干混铝粉、铜金粉、云母粉分别按照枪距250-400mm进行调节，电压设定为80kV，粉量、雾化气压、不添加回收粉、固化工艺固定不变，得出枪距与金属粉效果的关系。
得出结论：金属粉施工过程中，金属粉效果随枪距越远，效果越差，其中铝粉在枪距处于250mm的时候金属效果与标准板十分接近，效果最佳；而铜金粉由于其更好的带电效果以及自身重力作用下，在枪距较短时，金属效果比标准板更好，但是试验板上出现了反电离现象，因此枪距太近表面综合效果并不理想，而云母粉由于喷涂时被涂层覆盖，闪光效果相对较差。
取干混铝粉、铜金粉、云母粉分别按照电压40～100kV进行调节，枪距、粉量、雾化气压、不添加回收粉、固化工艺固定不变，得出喷涂电压与金属粉效果的关系。
得出结论：由于铝粉的导电性较铜金粉、云母粉更好，当电压很低时，铝粉金属效果更明显，达到标准板金属效果所需电压也最低；随着电压的增加，金属效果与标准板的差异越来越小，当电压超过80kV时，铝粉和铜金粉试验板上出现反电离现象，粉末涂层被击穿，表面金属效果反而不理想，因铝粉带电性更好，受到的反电离现象更明显，金属效果亦下降更快；云母粉其导电性很弱加之自身重力影响，金属效果随着电压继续增加而越来越明显，与标准板之间的差异逐渐变小。
取干混铝粉、铜金粉、云母粉分别按照雾化气压0.05～0.20MPa进行调节，枪距、电压、粉量、不添加回收粉、固化工艺固定不变，得出雾化气压与金属粉效果的关系
得出结论：保证其他施工参数不变的条件下，当雾化气压在0.05MPa时，金属效果最佳，随着雾化气压的增加，金属效果反而下降，由于受重力(云母粉＞铜金粉＞铝粉)影响，重力越大，粉末下降速度越快，金属效果越差。
最后应说明的几点是：虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明的基础上，以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (5)
1.一种金属粉末涂料的混合生产方法，其特征在于，包括以下原料：
环氧树脂50份、聚酯树脂50份、固化剂4份、流平剂0.8份、安息香1份、紫外助剂0.5份、氧化硅1份以及金属粉末。
2.根据权利要求1所述的一种金属粉末涂料的混合生产方法，其特征在于：所述环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、流平剂、安息香、氧化硅和紫外助剂制成黏结剂，所述黏结剂与金属粉末的原料配比为100:5。
3.根据权利要求1所述的一种金属粉末涂料的混合生产方法，其特征在于，包括以下生产步骤：
S1、配料：去上述黏结剂的定量比重的配料，进行混合制备；
S2、预混合：将黏结剂的配料投入可控制流速的混合助剂桶内，并严格按照上述配比进行投放，随后通过混合助剂桶高速旋转对其进行干混处理，得到底粉，调整混合助剂桶内部温度处于10-20℃，并在混合的过程按照上述质量配比在底粉中添加金属粉末；
S3、熔融挤出：将上述在原料中加入了金属粉末，随后采用高速分散机预分散熔融挤出、压片破碎后对其进行冷却处理，得到一次加工碎块；
S4、粉碎处理：利用研磨机对一次加工碎块进行研磨处理，在将一次加工碎块研磨粒度至-300目至500目时停止加工，得到粗制金属粉末涂料；
S5、过筛处理：通过360目筛对粗制金属粉末涂料进行一次筛选，并通过120目筛对一次筛选完毕的金属粉末涂料进行二次筛选，从而得到金属粉末涂料；
S6、金属粉邦定：将筛分完毕的金属粉末涂料投入邦定机内部，运行邦定机持续20min后冷却过筛即可得到成品。
4.根据权利要求3所述的一种金属粉末涂料的混合生产方法，其特征在于：所述S2中提出的混合助剂桶内部转速设置为900rmp进行干混处理，所述S4中提出的研磨机设置为球磨机。
5.根据权利要求1所述的一种金属粉末涂料的混合生产方法，其特征在于：所述环氧树脂被看作为两个官能度的固化剂，因此主要的树脂的官能度必须大于2，偏离化学计量比可导致涂膜特性显著变坏，如耐溶剂性、耐沸水性和抗冲击性，粉末涂料用聚酯树脂通常可用确定的酸值表征，在已知环氧当量的条件下，酸值可用于计算涂料配方中所需要的环氧组分的数量，如果环氧树脂中的环氧基与聚酯树脂中的羧基等当量反应，则两种树脂配比的理论值，可采用以下公式计算：
G＝56100E/A
式中：G为100g环氧树脂所需的聚酯树脂的量，其计量单位为g；
A为聚酯树脂的酸度值，其计量单位为mgKDH/g；
E为环氧树脂的环氧值，其计量单位为eq/100g；
56100为换成KDH毫克的系数。
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| CN115537096A (zh) * | 2022-09-26 | 2022-12-30 | 瑞彩科技股份有限公司 | 一种金属粉末涂料的混合生产方法 |
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