CN116351868A - 一种提高带钢厚度精度的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种提高带钢厚度精度的方法，属于连轧机组冷连轧技术领域，该方法包括如下步骤：连轧机组停机；获得所述连轧机组各机架工作辊的最大热凸度；更换所述最大热凸度＞C1的工作辊，C1为设定值；所述更换工作辊后的连轧机组开机以冷连轧带钢，提高带钢的厚度精度。本发明通过获取各机架工作辊的最大热凸度来识别工作辊是否出现了变形，并对变形的工作辊进行更换，用更换后的工作辊进行冷连轧，可以避免由于工作辊变形造成的厚度精度差的问题，从而保证了带钢在长度方向的厚度精度。

Description

一种提高带钢厚度精度的方法

技术领域

本发明属于连轧机组冷连轧技术领域，具体涉及一种提高带钢厚度精度的方法。

背景技术

高磁感取向硅钢的磁感强度B≥1.88T，Si的质量分数为2.5～4.0％，Si含量高，因此其脆性高。高磁感取向硅钢采用连轧机组冷连轧前需要先加热至一定温度，例如120-200℃，以提高带钢的塑性，降低冷连轧中由于带钢脆性高而断带的风险。

在连轧机组轧制高磁感取向硅钢时可能会出现异常停车，例如断带停车、取向硅钢表面出现辊印停车等，当连轧机组再次启车冷连轧后，发现带钢的厚度在长度方向波动极大，厚度精度降低。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种提高带钢厚度精度的方法，提高了带钢在长度方向的厚度精度。

本发明采用的技术方案为：提供了一种提高带钢厚度精度的方法，包括如下步骤：

连轧机组停机；

获得所述连轧机组各机架工作辊的最大热凸度；

更换所述最大热凸度＞C1的工作辊，C1为设定值；

所述更换工作辊后的连轧机组开机以冷连轧带钢，提高带钢的厚度精度。

在一些实施例中，所述获得所述连轧机组各机架工作辊的最大热凸度，具体包括：

所述连轧机组开机对带钢轧制，在所述带钢轧制过程中测量每个机架出口处的带钢连续厚度；

将所述带钢连续厚度中的最大值和最小值做差值，获得各机架工作辊的最大热凸度。

在一些实施例中，所述带钢轧制速率≤350mpm。

在一些实施例中，所述更换最大热凸度＞C1的工作辊，包括：

获取所述连轧机组各机架工作辊的轧制吨数与辊期的差值；

更换所述最大热凸度＞C1的工作辊，以及所述轧制吨数与辊期的差值差值＜△T且所述最大热凸度为C2～C1的工作辊，△T以及C2均为设定值。

在一些实施例中，所述△T的取值范围为300～600t，所述C1的取值范围为2.5～3.5μm，所述C2的取值范围为1.5μm≤C2＜2.5μm。

在一些实施例中，所述更换最大热凸度＞C1的工作辊的过程中，打开所述最大热凸度＜C1的工作辊所在机架的辊缝至不低于15mm，转动所述最大热凸度＜C1的工作辊以消除热凸度。

在一些实施例中，所述最大热凸度＜C1的工作辊的转动速率为5～50mpm，转动时间为≤10min。

在一些实施例中，所述转动所述最大热凸度＜C1的工作辊的过程中，向辊缝喷射乳化液以消除热凸度。

在一些实施例中，所述乳化液的喷射流量为200～400L/min，所述喷射乳化液的时间≤10min。

在一些实施例中，所述连轧机组停机包括质量缺陷停机、断带停机和设备故障停机。

本发明的有益效果至少包括：

本发明所提供的一种提高带钢厚度精度的方法，该方法包括如下步骤：连轧机组停机；获得所述连轧机组各机架工作辊的最大热凸度；更换所述最大热凸度＞C1的工作辊，C1为设定值；所述更换工作辊后的连轧机组开机以冷连轧带钢，提高带钢的厚度精度。本发明通过获取各机架工作辊的最大热凸度来识别工作辊是否出现了变形，并对变形的工作辊进行更换，用更换后的工作辊进行冷连轧，可以避免由于工作辊变形造成的厚度精度差的问题，从而保证了带钢在长度方向的厚度精度。

附图说明

图1示出了本申请实施例的提高带钢厚度精度的方法的工艺步骤图。

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。

本发明实施例提供了一种提高带钢厚度精度的方法，该方法适用于在冷连轧前需要预热的带钢，例如B≥1.88T的高磁感取向硅钢，该方法可以消除带钢在长度方向的厚度波动。

结合图1，本发明实施例提供的提高带钢厚度精度的方法包括如下步骤：

S1、连轧机组停机；

具体地，此处的停机包括但不限于质量缺陷停机、断带停机和设备故障停机，质量缺陷停机例如取向硅钢辊印停机，断带停机是指带钢冷连轧中出现了断带而停机，设备故障停机是指连轧机组的某个仪器或者设备等出现了故障而出现的停机，当然，在其他实施例中，连轧机组停机还可以是工作辊的前滑值为负值而停机。此处停机后就会立即判断故障原因，并针对故障进行处理，处理时间控制在30min以内。

S2、获得所述连轧机组各机架工作辊的最大热凸度；

对于冷连轧前需要预热的钢种，例如高磁感取向硅钢，其预热温度可以为120-200℃，预热方式可以采用电磁加热，经过预热的带钢在冷连轧中还会产生变形热量，因此，带钢在冷轧机组内的温度可以达到250℃，而与带钢接触的工作辊的温度也会升温，在出现了连轧机组停机时，连轧机组有的工作辊会出现热量聚集，使得工作辊靠近辊缝的接触面膨胀产生了热凸度，工作辊的局部热凸度在再次开机轧制时，机架间张力随着轧辊的转动而波动，引起整个轧机AGC控制系统控制失衡，带钢接触于工作辊没有热凸度的部分厚度厚，带钢接触于工作辊出现热凸度的部分厚度较薄，冷连轧后的带钢的厚度在长度方向表现出周期性交替分布。因此，通过获取各机架工作辊的最大热凸度可以获知工作辊是否出现了热凸度聚集，出现热凸度聚集的工作辊的热凸度值具体值是多少，然后可以由此来判断带钢是否会出现长度方形的厚度波动，从而厚度精度降低问题。

具体地，连轧机组各机架工作辊的最大热凸度可以通过带钢的厚度获得，前述的获得所述连轧机组各机架工作辊的最大热凸度，具体包括：

S21、所述连轧机组开机对带钢轧制，获得在所述带钢轧制过程中每个机架出口处的带钢连续厚度；

在故障处理结束后，此时工作辊已经出现了热凸度积累，例如：如果是断带故障，则需要重新穿带，在处理断带过程中工作辊接触面会出现了热凸度积累，如果是设备故障，则处理设备故障的过程中，工作辊接触面会出现了热凸度积累，在实际生产中无论停机后连轧机组内是否有带钢，在故障处理结束后都可能会出现热凸度积累。此时故障处理结束后对连轧机组开机，工作辊转动，轧制带钢，并获得带钢的连续厚度，此处的连续厚度是指间隔比较短的时间就测量一次带钢的厚度，在实际操作中，可以在各机架的出口处设置测量带钢厚度的测厚仪，带钢连续厚度可以是测厚仪实时测量的带钢厚度，也可以每间隔非常小的时间间隔，例如0.2s测量一次带钢的厚度，测量的带钢厚度数据越多，带钢的厚度沿长度方形的分布就越精确，对应的工作辊的最大热凸度的值也越准确，本申请对测量带钢厚度的数量不作限制，测厚仪的测量位置可以选择带钢宽度方向的中心处，也可以选择宽度方向的四分之一处，对于具体的位置本申请不作限制，在一些实施例中，厚度的检测位置优选为带钢宽度方向的中心处。优选地，在一些实施例中，测厚仪可在工作辊转动一周取6个带钢的厚度数据，即工作辊每转动60°测量一个带钢厚度数据，这样既能保证求得的最大热凸度精度较高，还能避免数据过多影响控制器的处理速率。测厚仪的相邻两次测量带钢厚度的时间间隔可以通过工作辊的转动角速度计算获得，而工作辊的转动角速度可以通过带钢的运行速率计算获得，带钢的运行速率相当于工作辊的线速率，在其他实施例中，工作辊的转动角速度还可以根据驱动工作辊转动的电机转速来计算获得，本申请不作限制。

在一些实施例中，带钢轧制速率≤350mpm，一方面连轧机组开机速率需要由零慢慢提升，另一方面，控制较低的轧制速率便于观察轧后的带钢厚度，如果带钢轧制速率过快，在工作辊的最大热凸度过于严重时，会增多降级带钢，损失大。

S22、将所述带钢连续厚度中的最大值和最小值做差值，获得各机架工作辊的最大热凸度。

对每个机架出口处测得的带钢厚度的最大值和最小值做差值，然后再将差值除以2就是对应机架的工作辊的最大热凸度。

S3、更换所述最大热凸度＞C1的工作辊，C1为设定值；

在最大热凸度超过C1，例如3μm时，表示该工作辊出现了会降低带钢长度方向厚度精度的变形，变形的工作辊必须更换，更换工作辊后冷连轧就会提高带钢在长度方向的厚度精度。在一些实施例中，C1的取值范围可以为2.5～3.5μm，C1的取值范围可以根据实际需要调整，例如，下游对厚度精度要求不高，就可以将C1的值定的高些，例如3.2μm，3.5μm，下游对厚度精度要求非常高，就可以将C1的值设定的低些，例如2.5μm，2.8μm等，本申请不作限制。

在一些实施例中，所述更换最大热凸度＞C1的工作辊，包括：

S31、获取所述连轧机组各机架工作辊的轧制吨数与辊期的差值；

S32、更换所述最大热凸度＞C1的工作辊，以及所述轧制吨数与辊期的差值＜△T且所述最大热凸度为C2～C1的工作辊，△T以及C2均为设定值，C2＜C1。

对于最大热凸度为C2～C1的工作辊，其热凸度对带钢长度方向的厚度精度影响不大，但是其轧制吨数已经接近辊期，此时可以考虑将这种类型的工作辊与热凸度过大的工作辊一起更换，这相比于工作辊达到辊期再行更换可以节省时间。对于最大热凸度为C2～C1且离辊期较远的工作辊可以继续使用。此处的辊期是指工作辊的预期轧制公里数。

在一些实施例中，△T的取值范围可以为300～600t，例如350t、380t、450t和500t等，在其他实施例中，△T的取值范围还可以为100t、200t以及260t等，本申请不作限制；在一些实施例中，C2的取值范围可以为1.5μm≤C2＜2.5μm，例如C2为1.8μm、2μm和2.2μm等，本申请不作限制。

在一些实施例中，所述更换最大热凸度＞C1的工作辊的过程中，打开所述最大热凸度＜C1的工作辊所在机架的辊缝至不低于15mm，即打开非换辊机架的辊缝至不低于15mm，以保证工作辊可以空转，此时转动最大热凸度＜C1的工作辊散热以消除热凸度。具体地，最大热凸度＜C1的工作辊的转动速率为5～50mpm，即空转的工作辊的的转动速率为5～50mpm，最大热凸度＜C1的工作辊的转动时间为≤10min，因为换辊时间基本不超过10min，因此工作辊的空转时间与换辊时间相同，或者工作辊的空转时间少于换辊时间。

在其他实施例中，在更换轧制吨数与辊期的差值＜△T且所述最大热凸度为C2～C1的工作辊的情况下，打开最大热凸度＜C2的工作辊所在机架的辊缝至不低于15mm，然后转动最大热凸度＜C2的工作辊以消除热凸度，其转动速率为5～50mpm，转动时间≤10min。

在工作辊空转散热仍然不能消除热凸度时，在一些实施例中，转动最大热凸度＜C1的工作辊的过程中，向辊缝喷射乳化液，进一步提高工作辊的散热效果，以消除热凸度。在更换轧制吨数与辊期的差值＜△T且所述最大热凸度为C2～C1的工作辊的情况下，向最大热凸度＜C2的工作辊所在机架的辊缝喷射乳化液。

在一些实施例中，乳化液的喷射流量可以为200～400L/min，乳化液流量可以控制为正常轧制乳化液流量的四分之一至二分之一，喷射乳化液的时间≤10min，喷射乳液的时间等于或者少于换辊时间。

S4、所述更换工作辊后的连轧机组开机以冷连轧取向硅钢，提高取向硅钢的厚度精度。

下面将结合具体的实施例对本申请的提高带钢厚度精度的方法做进一步说明。

连轧机组沿着带钢运行方向依次设有6个机架，带钢轧前的厚度为3mm，预热温度为100℃，各道次压下率分别为38％、45％、40％、38％、32％、12％，轧后的厚度分别为1.86mm、1.02mm、0.61mm、0.38mm、0.258mm、0.227mm，C1取值3μm，C2取值2μm，各机架的△T取值分别为150t、150t、150t、150t、200t、200t。

步骤1：在轧制过程中，连轧机组前的加热器故障停机，作业人员处理加热器故障，8min处理结束。

步骤2：对连轧机组重新开机，从0开始逐渐加速至200mpm，连轧机组内的带钢运行速率从0开始逐渐加速至200mpm，带钢出连轧机组的厚度达到目标水平，在带钢处于目标水平状态的1min内，各机架出口处的测厚仪测得带钢的多个厚度；

步骤3：对各机架的多个厚度分别查找处最大值和小值，并计算各机架出口处带钢厚度最大值和最小值的差值，沿带钢运行方向，第一机架至第六机架处带钢厚度最大值和最小值的差值分别为0.5μm、6.5μm、3.1μm、1.4μm、0.8μm、0.5μm。

步骤4：将步骤3的各差值均除以2获得各机架工作辊的热凸度，并与C1比较，其中第二机架的热凸度为3.25μm，3.25μm大于3μm。

步骤5：此时连轧机组各机架的工作辊的轧制吨数与辊期的差值分别为500t、800t、1300t、560t、700t、280t，其分别大于各自的△T。

步骤6：连轧机组再次停机，对于第一机架、第三机架至第六机架，工作辊以及中间辊窜辊窜到初始位置，轧制线调整装置回归到初始位，工作辊弯辊、中间辊弯辊打开到平衡模式，支承辊为平衡模式，工作辊辊缝调整至20mm，然后工作辊以30mpm的速率空转；同时对第二机架的工作辊换辊处理，换辊时间为8min。

步骤7：停止第一机架、第三机架至第六机架的空转，对步骤5换辊后的连轧机组开机生产，轧后的带钢厚度精度为±2μm。

本发明提供的一种提高带钢厚度精度的方法，至少具有如下优点：

1、通过获取各机架工作辊的最大热凸度来识别工作辊是否出现了变形，并对变形的工作辊进行更换，避免由于工作辊变形造成的厚度精度差的问题。

2、本发明通过二次启动连轧机组以及厚度模型反推出工作辊的挠曲变形值即热凸度，该数据可在界面直接展示，作业人员可快速识别出现热凸度的工作辊，并进行更换。

3、对非换辊的工作辊在换辊的间隙空转处理来预防连轧机组工作辊热凸度聚集；在必要时可打开乳化液喷射来进一步均匀工作辊的热凸度。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种提高带钢厚度精度的方法，其特征在于，包括如下步骤：

连轧机组停机；

获得所述连轧机组各机架工作辊的最大热凸度；

更换所述最大热凸度＞C1的工作辊，C1为设定值；

所述更换工作辊后的连轧机组开机以冷连轧带钢，提高带钢的厚度精度。

2.根据权利要求1所述的提高带钢厚度精度的方法，其特征在于，所述获得所述连轧机组各机架工作辊的最大热凸度，具体包括：

所述连轧机组开机对带钢轧制，获得在所述带钢轧制过程中每个机架出口处的带钢连续厚度；

将所述带钢连续厚度中的最大值和最小值做差值，获得各机架工作辊的最大热凸度。

3.根据权利要求2所述的提高带钢厚度精度的方法，其特征在于，所述带钢轧制速率≤350mpm。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的提高带钢厚度精度的方法，其特征在于，所述更换所述最大热凸度＞C1的工作辊，包括：

获取所述连轧机组各机架工作辊的轧制吨数与辊期的差值；

更换所述最大热凸度＞C1的工作辊，以及所述轧制吨数与辊期的差值＜△T且所述最大热凸度为C2～C1的工作辊，△T以及C2均为设定值，C2＜C1。

5.根据权利要求4所述的提高带钢厚度精度的方法，其特征在于，所述△T的取值范围为300～600t，所述C1的取值范围为2.5～3.5μm，所述C2的取值范围为1.5μm≤C2＜2.5μm。

6.根据权利要求1-3中任一项所述的提高带钢厚度精度的方法，其特征在于，所述更换最大热凸度＞C1的工作辊的过程中，打开所述最大热凸度＜C1的工作辊所在机架的辊缝至不低于15mm，并转动所述最大热凸度＜C1的工作辊以消除热凸度。

7.根据权利要求6所述的提高带钢厚度精度的方法，其特征在于，所述最大热凸度＜C1的工作辊的转动速率为5～50mpm，转动时间为≤10min。

8.根据权利要求6所述的提高带钢厚度精度的方法，其特征在于，所述转动所述最大热凸度＜C1的工作辊的过程中，向辊缝喷射乳化液以消除热凸度。

9.根据权利要求6所述的提高带钢厚度精度的方法，其特征在于，所述乳化液的喷射流量为200～400L/min，所述喷射乳化液的时间≤10min。

10.根据权利要求1-3中任一项所述的提高带钢厚度精度的方法，其特征在于，所述连轧机组停机包括质量缺陷停机、断带停机和设备故障停机。

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