CN116324173A - 压缩机以及冷冻循环装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压缩机以及冷冻循环装置，能够减少润滑油向由副轴承与安装于副轴承的副消声器形成的空间的供给量，提高性能以及可靠性。旋转压缩机(2)具有贯通路(91)，该贯通路(91)将存积空间(90)与密闭容器(11)内相连，该存积空间(90)由偏心部(36)的下表面、滚子(43)的内周面以及副轴承(17)的上表面包围，存积由供油机构部(22)供给到压缩机构部(13)的润滑油(21)。

Description

压缩机以及冷冻循环装置

技术领域

本发明涉及压缩机以及冷冻循环装置。

背景技术

已知有一种回转式压缩机，具备：压缩机壳体，具有存积润滑油的纵置圆筒状的密闭容器；压缩机构部，配置在密闭容器内的下部；作为电动机部的马达，配置在密闭容器内的上部，驱动压缩机构部；以及旋转轴。旋转轴沿着在压缩机壳体的上下方向上延伸的中心线设置。压缩机构部经由旋转轴与马达连结。

压缩机构部具备环状的缸体、闭塞缸体的上侧的上端板、闭塞缸体的下侧的下端板、设置于上端板的主轴承、以及设置于下端板的副轴承。此外，压缩机构部具备环状的活塞，该活塞与旋转轴的偏心部嵌合且沿着缸体的内周面公转。活塞配置于缸体内的缸室。旋转轴的主轴部能够旋转地支承于主轴承，旋转轴的副轴部能够旋转地支承于副轴承。

在副轴承的轴孔的内周面上设置有从轴孔的下端向上端供给润滑油的螺旋状的供油槽。供油槽相对于旋转轴的旋转方向倾斜且在旋转轴的旋转方向上从下端朝向上端延伸。

以往的回转式压缩机为，通过旋转轴的旋转，将压缩机壳体内所存积的润滑油沿着从副轴承的轴孔的下端向上端延伸的供油槽吸起。所吸起的润滑油对旋转轴与副轴承的滑动部位进行润滑。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2019-183768号公报

发明内容

发明要解决的课题

已知有具备覆盖主轴承的主消声器以及覆盖副轴承的副消声器的多气缸型的回转式压缩机。这种多气缸型的回转式压缩机具备将在第1缸室中压缩后的制冷剂排出到主消声器内的第1缸体以及将在第2缸室中压缩后的制冷剂排出到副消声器内的第2缸体。副消声器覆盖副轴承的轴孔的下端。副轴承的轴孔的下端未没入到压缩机壳体内所存积的润滑油中。

进而，在从副轴承突出的旋转轴的突出部分设置有调整旋转体的不平衡的平衡器。该平衡器配置在副轴承与安装于副轴承的副消声器所划分的空间内。

然而，所吸起的润滑油由于重力而向下方移动。因此，有时润滑油会从零件的间隙向副轴承与副消声器所划分的空间流入。然而，在该空间中配置有设置于旋转轴的平衡器。当在该空间中存积润滑油时，润滑油有时会成为平衡器的阻力。从实现压缩机的性能、可靠性的提高的方面出发，平衡器的阻力增大是不优选的。

因此，本发明的目的在于提供压缩机以及冷冻循环装置，能够减少润滑油向副轴承与安装于副轴承的副消声器所划分的空间的供给量，能够提高性能以及可靠性。

用于解决课题的手段

为了解决上述课题，本发明的实施方式的压缩机具备：圆筒形状的密闭容器，具有沿着上下方向延伸的中心线；压缩机构，收纳于上述密闭容器，且对导入到上述密闭容器内的制冷剂进行压缩；电动机，具有固定于上述密闭容器的内表面的筒状的定子、以及配置在上述定子的内侧而产生上述压缩机构的旋转驱动力的转子；以及供油机构，将上述密闭容器内所存积的润滑油向上述压缩机构供给，上述压缩机构具备：旋转轴，与上述转子一体旋转，比上述转子向下方延伸且具有偏心部；滚子，与上述偏心部嵌合，下表面位于比上述偏心部的下表面靠下方的位置；副轴承，将上述旋转轴的下端部支承为能够旋转；缸体，具有由上述副轴承堵塞且收纳上述偏心部以及上述滚子的缸室；副消声器，覆盖上述副轴承，分隔在上述缸体中被压缩的制冷剂所排出的空间；以及平衡器，设置在从上述副轴承突出的上述旋转轴的突出部分，收纳在上述副消声器内，在由上述偏心部的下表面、上述滚子的内周面以及上述副轴承的上表面包围的位置形成有存积由上述供油机构引导而供给到上述压缩机构的上述润滑油的存积空间，上述副轴承具有贯通该副轴承形成而将上述存积空间与上述密闭容器内连通的贯通路。

优选为，本发明的实施方式的压缩机的上述旋转轴具有：供油孔，将由上述供油机构部引导到上述压缩机构部的润滑油向与上述副轴承之间的间隙供给；以及供油槽，设置在由上述副轴承支承的部分的外周面，朝向上述缸室延伸。

优选为，本发明的实施方式的压缩机的上述副轴承具有设置在上述副轴承的上表面且与上述存积空间连通的凹陷的台阶部，上述贯通路将上述台阶部与上述密闭容器内相连。

优选为，本发明的实施方式的压缩机的上述副轴承具有环状的槽部，该槽部被设置为直径大于支承上述旋转轴的部位的直径，朝向上述副轴承的上方开放而与上述存积空间连通，上述贯通路将上述环状的槽部与上述密闭容器内相连。

此外，本发明的实施方式的冷冻循环装置具备上述压缩机、散热器、膨胀装置、吸热器、以及将上述压缩机、上述散热器、上述膨胀装置以及上述吸热器连接而使制冷剂流通的制冷剂配管。

发明效果

根据本发明，能够提供压缩机以及冷冻循环装置，能够减少润滑油向副轴承与安装于副轴承的副消声器所划分的空间的供给量，能够提高性能以及可靠性。

附图说明

图1是本发明的实施方式的冷冻循环装置以及压缩机的概要图。

图2是本发明的第1实施方式的压缩机的纵截面图的放大图。

图3是本发明的第1实施方式的压缩机的副轴承的纵截面图。

图4是本发明的第1实施方式的压缩机的副轴承的横截面图。

图5是本发明的第1实施方式的压缩机的纵截面图的放大图。

图6是本发明的第2实施方式的压缩机的副轴承的纵截面图。

具体实施方式

参照图1至图6对本发明的压缩机以及冷冻循环装置的实施方式进行说明。另外，在多个附图中，对于相同或者相当的构成标注相同的符号。

(第1实施方式)

图1是本发明的第1实施方式的冷冻循环装置以及压缩机的概要图。

如图1所示，本实施方式的冷冻循环装置1例如是空调机。冷冻循环装置1具备密闭型的旋转压缩机2(以下，简称为“压缩机”。)、散热器3(radiator)、膨胀装置5、吸热器6(heat absorber)、储液器7以及制冷剂配管8。制冷剂配管8将压缩机2、散热器3、膨胀装置5、吸热器6以及储液器7依次连接而使制冷剂流通。散热器3也被称作冷凝器(condenser)。吸热器6也被称作蒸发器(evaporator)。

压缩机2通过制冷剂配管8吸入通过了吸热器6后的制冷剂并进行压缩，通过制冷剂配管8将高温高圧的制冷剂排出到散热器3。

压缩机2具备：纵置的圆筒状的密闭容器11、收纳在密闭容器11内的上半部分的开放绕组型电动机部12(以下，简称为“电动机部12”。)、收纳在密闭容器11内的下半部分的压缩机构部13、将电动机部12的旋转驱动力向压缩机构部13传递的旋转轴15、将旋转轴15支承为旋转自如的主轴承16、与主轴承16协作而将旋转轴15支承为旋转自如的副轴承17、以及将密闭容器11内所存积的润滑油21(冷冻机油)向压缩机构部13供给的供油机构部22。

纵置的密闭容器11的中心线沿着上下方向延伸。密闭容器11具备：沿着上下方向延伸的圆筒形状的主体部11a、堵塞主体部的上端部的端面板11b、以及堵塞主体部的下端部的端面板11c。

在密闭容器11的上侧的端面板11b上连接有将制冷剂向密闭容器11外排出的排出管8a。排出管8a与制冷剂配管8相连。此外，在密闭容器11的上侧的端面板11b上设置有：将向电动机部12供给的电力从密闭容器11的外侧导向内侧的一对密封端子25、26、以及一对端子板27、28。各个端子板27、28设置于各个密封端子25、26。在各个端子板27、28上固定有与各个密封端子25、26电连接而供给电力的多条电力线29。电力线29是所谓的导线。

电动机部12产生使压缩机构部13旋转的驱动力。电动机部12配置在比压缩机构部13靠上方的位置。电动机部12具备：固定于密闭容器11的内表面的筒状的定子31、配置在定子31的内侧并产生压缩机构部13的旋转驱动力的转子32、以及从定子31引出并与一对密封端子25、26电连接的多条引出线33。

转子32具备：具有磁铁收纳孔(省略图示)的转子铁芯35、以及收纳于磁铁收纳孔的永久磁铁(省略图示)。转子32固定于旋转轴15。转子32以及旋转轴15的旋转中心线C与定子31的中心线实质上一致。此外，转子32以及旋转轴15的旋转中心线C与密闭容器11的中心线实质上一致。

多条引出线33是通过密封端子25、26向定子31供给电力的电力线、且是所谓的导线。根据电动机部12的种类而布线有多条引出线33。在本实施方式中，布线有6条引出线33。

另外，电动机部12除了开放绕组型之外，也可以是具备多个系统例如两个系统的三相绕组的电动机部。

旋转轴15将电动机部12与压缩机构部13连结。旋转轴15将电动机部12产生的旋转驱动力传递到压缩机构部13。旋转轴15与转子32一体旋转，且从转子32向下方延伸。

旋转轴15的中间部分15a将电动机部12与压缩机构部13相连，并由主轴承16支承为能够旋转。旋转轴15的下端部分15b由副轴承17支承为能够旋转。主轴承16以及副轴承17也是压缩机构部13的一部分。换言之，旋转轴15贯通压缩机构部13。

此外，旋转轴15在支承于主轴承16的中间部分15a与支承于副轴承17的下端部分15b之间具备多个例如3个偏心部36。各个偏心部36是具有与旋转轴15的旋转中心线C不一致的中心的圆盘或者圆柱。

在从副轴承17突出的旋转轴15的突出部分设置有平衡器38。

压缩机构部13对导入到密闭容器11内的制冷剂进行压缩。电动机部12旋转驱动旋转轴15，由此压缩机构部13从制冷剂配管8吸入气体状的制冷剂而进行压缩，并将压缩后的高温高圧的制冷剂排出到密闭容器11内。

压缩机构部13为多缸例如3缸的回转式。压缩机构部13具备：分别具有圆形的缸室41的多个缸体42、以及配置在各个缸室41内的多个环状的滚子43。另外，压缩机构部13也可以为单缸的回转式。

此处，将最接近电动机部12的缸体42设为第1缸体42A，将最远离电动机部12的缸体42设为第3缸体42C，将配置在第1缸体42A与第3缸体42C之间的缸体42设为第2缸体42B。

压缩机构部13具备：堵塞第1缸体42A的上表面的主轴承16、堵塞第1缸体42A的下表面以及第2缸体42B的上表面的第1分隔板45A、堵塞第2缸体42B的下表面以及第3缸体42C的上表面的第2分隔板45B、以及堵塞第3缸体42C的下表面的副轴承17。

换言之，第1缸体42A的上表面由主轴承16封闭。第1缸体42A的下表面由第1分隔板45A封闭。第2缸体42B的上表面由第1分隔板45A封闭。第2缸体42B的下表面由第2分隔板45B封闭。第3缸体42C的上表面由第2分隔板45B封闭。第3缸体42C的下表面由副轴承17封闭。

即，第1缸体42A被夹在主轴承16与第1分隔板45A之间。第2缸体42B被夹在第1分隔板45A与第2分隔板45B之间。第3缸体42C被夹在第2分隔板45B与副轴承17之间。

主轴承16以及第1分隔板45A通过螺栓等紧固部件46一并固定于第2缸体42B。即，主轴承16以及第1分隔板45A通过紧固部件46共同紧固于第2缸体42B。在主轴承16上设置有：将在第1缸体42A的缸室41内被压缩后的制冷剂排出的第1排出阀机构51A、以及覆盖第1排出阀机构51A的第1排出消声器52(主消声器)。第1排出阀机构51A为，在随着压缩机构部13的压缩作用而第1缸体42A的缸室41内的压力与第1排出消声器52内的压力之间的压力差达到规定值时，开放排出口(省略图示)而将压缩后的制冷剂排出到第1排出消声器52内。

第1排出消声器52分隔在缸体42中被压缩的制冷剂所排出的空间。第1排出消声器52具有将第1排出消声器52的内外相连的排出孔(省略图示)。排出到第1排出消声器52内的压缩制冷剂通过排出孔向密闭容器11内排出。

在第2分隔板45B设置有将在第2缸体42B的缸室41内被压缩后的制冷剂排出的第2排出阀机构51B以及排出室53。主轴承16、第1缸体42A、第1分隔板45A以及第2缸体42B具有将第2分隔板45B的排出室53与第1排出消声器52内相连的第1孔(省略图示)。第2排出阀机构51B为，在随着压缩机构部13的压缩作用而第2缸体42B的缸室41内的压力与排出室53内的压力之间的压力差达到规定值时，开放排出口(省略图示)而将压缩后的制冷剂排出到排出室53内。排出到排出室53内的制冷剂通过第1孔向第1排出消声器52内排出。通过第1孔排出到第1排出消声器52内的制冷剂与在第1缸体42A被压缩后的制冷剂汇合。

副轴承17、第3缸体42C以及第2分隔板45B通过螺栓等紧固部件55一并固定于第2缸体42B。即，副轴承17、第3缸体42C以及第2分隔板45B通过紧固部件55共同紧固于第2缸体42B。在副轴承17设置有：将在第3缸体42C的缸室41内被压缩后的制冷剂排出的第3排出阀机构51C、以及覆盖第3排出阀机构51C的第2排出消声器56(副消声器)。第2排出消声器56分隔在第3缸体42C中被压缩的制冷剂所排出的空间。主轴承16、第1缸体42A、第1分隔板45A、第2缸体42B、第2分隔板45B以及第3缸体42C具有将第2排出消声器56内的空间与第1排出消声器52内相连的第2孔57。第3排出阀机构51C为，在随着压缩机构部13的压缩作用而第3缸体42C的缸室41内的压力与第2排出消声器56内的压力之间的压力差达到规定值时，开放排出口(省略图示)而将压缩后的制冷剂向第2排出消声器56内排出。排出到第2排出消声器56内的制冷剂通过第2孔57向第1排出消声器52内排出。排出到第1排出消声器52内的制冷剂与在第1缸体42A中被压缩后的制冷剂以及在第2缸体42B中被压缩后的制冷剂汇合。

另外，第1孔也可以是第2孔57的一部分。此外，第2分隔板45B的排出室53也可以与第2排出消声器56内相连。即，第1孔也可以与第2排出消声器56内相连。

第1缸体42A通过螺栓等紧固部件59固定于框架58，该框架58在多个部位通过焊接例如点焊而固定于密闭容器11。即，框架58经由第1缸体42A将电动机部12的转子32、压缩机构部13以及旋转轴15支承于密闭容器11。另外，电动机部12的转子32、压缩机构部13以及旋转轴15在密闭容器11的高度方向上的重心优选位于框架58的厚度(压缩机2的高度方向上的尺寸)范围内。

平衡器38收纳在覆盖副轴承17的第2排出消声器56内。平衡器38例如是具有与旋转轴15的旋转中心线C方向平行的中心线的圆板、以旋转轴15的旋转中心线C为基点的扇形板。平衡器38设置在从平衡器38的中心线远离而偏心的位置，并具有贯通平衡器38的贯通孔38a。旋转轴15的下端部压入在平衡器38的贯通孔38a中。贯通孔38a的偏心量被调整为，能够降低压缩运转时的压缩机构部13的旋转体的不平衡。

然而，在向转子32的上方突出的旋转轴15的上端部设置平衡器的情况下，该平衡器与支承旋转轴15的轴承(主轴承16)之间的距离取决于转子32的轴向尺寸。如本实施方式那样，通过在从副轴承17突出的旋转轴15的下端部设置平衡器38，由此与在旋转轴15的上端部设置平衡器的情况相比，平衡器38与支承旋转轴15的轴承(副轴承17)之间的距离被极大地缩短。因此，通过如本实施方式那样配置平衡器38，能够抑制旋转轴15以及转子32的挠曲。

多个吸入管61贯穿密闭容器11而与各个缸体42的缸室41连接。各个缸体42具有与各个吸入管61相连而到达缸室41的吸入孔。第1吸入管61A与第1缸体42A的缸室41相连。第2吸入管61B与第2缸体42B的缸室41相连。第3吸入管61C与第3缸体42C的缸室41相连。另外，关于多个吸入管61的数量，可以如本实施方式那样与多个缸体42为相同数量，也可以由两个缸体42共享而比多个缸体42少的数量。例如，第2吸入管61B也可以与第2分隔板45B相连。在第2分隔板45B设置有制冷剂通路(省略图示)，该制冷剂通路与第2分隔板45B相连，且向第2缸体42B的缸室41以及第3缸体42C的缸室41分支而与两个缸室41相连。

密闭容器11的下部被润滑油21填满。并且，压缩机构部13的大部分浸渍在密闭容器11内的润滑油21中。

供油机构部22将密闭容器11内的润滑油21吸起而向压缩机构部13的滑动部供给。供油机构部22包括：吸起密闭容器11内的润滑油21的泵65、以及将由泵65吸起的润滑油21送入压缩机构部13的滑动部的油路66。

此处，“压缩机构部13的滑动部”例如包括偏心部36与滚子43之间的间隙、主轴承16与旋转轴15之间的间隙、副轴承17与旋转轴15之间的间隙。

泵65例如是螺杆泵(阿基米德螺杆、阿基米德螺旋)。螺杆泵的吸入口浸渍在密闭容器11所存积的润滑油21中。

此处，第2排出消声器56具有使旋转轴15的下端部露出到第2排出消声器56外的供油机构插通孔68。旋转轴15的下端部通过供油机构插通孔68而浸渍在密闭容器11内的润滑油21中。此外，旋转轴15具有泵配置孔69，该泵配置孔69在旋转轴15的下端部开口，并朝向旋转轴15的上端部延伸。

并且，泵65具备配置在旋转轴15的泵配置孔69内且沿着旋转轴15的旋转中心线C呈螺旋状延伸的回转体71。回转体71与旋转轴15旋转一体化。回转体71与旋转轴15一起旋转，由此从旋转轴15的下端部的开口向旋转轴15的泵配置孔69内连续地吸起润滑油21。

另外，泵65只要能够设置在密闭容器11内且向旋转轴15的泵配置孔69内连续地供给润滑油21，则不限定于回转体71。泵65可以是利用旋转轴15的旋转驱动力来驱动的涡轮泵，也可以是容积泵。在该情况下，泵配置孔69起到油路66的一部分的作用。

油路66将通过与旋转轴15一体旋转的泵65吸起到旋转轴15的泵配置孔69中的润滑油21向压缩机构部13的滑动部输送并进行润滑。

油路66具有：第1缸体供油孔73A，将泵配置孔69内的润滑油21供给到收纳于第1缸体42A的偏心部36与滚子43之间的间隙；第2缸体供油孔73B，将泵配置孔69内的润滑油21供给到收纳于第2缸体42B的偏心部36与滚子43之间的间隙；以及第3缸体供油孔73C，将泵配置孔69内的润滑油21供给到收纳于第3缸体42C的偏心部36与滚子43之间的间隙。

此外，油路66具有：主轴承供油孔75A，将泵配置孔69内的润滑油21供给到主轴承16与旋转轴15之间的间隙；以及副轴承供油孔75B，将泵配置孔69内的润滑油21供给到副轴承17与旋转轴15之间的间隙。

储液器7防止在吸热器6中未完全气化的液状制冷剂被吸入压缩机2。

接着，对旋转轴15以及副轴承17周围的构造进行详细说明。

图2是本发明的第1实施方式的压缩机的纵截面图的放大图。

图3是本发明的第1实施方式的压缩机的副轴承的纵截面图。

图4是本发明的第1实施方式的压缩机的横截面图。

另外，在压缩机2的俯视中，旋转轴15逆时针旋转。即，当旋转轴15旋转时，图2中描绘的旋转轴15的外周面77以如实线箭头R那样从左向右横切旋转中心线C的方式移动。此外，当旋转轴15旋转时，图3中描绘的副轴承17的内周面78所面对的旋转轴15的外周面77以如实线箭头R那样从右向左横切旋转中心线C的方式移动。

如图2所示，本实施方式的压缩机2的偏心部36的上下方向的尺寸比滚子43的上下方向的尺寸短。并且，偏心部36的上表面位于比滚子43的上表面靠下方的位置，偏心部36的下表面位于比滚子43的下表面靠上方的位置。即，偏心部36配置在滚子43的上下方向中央部。

此外，滚子43的下表面与副轴承17的上表面在滚子43能够顺畅地旋转运动的范围内相接。因此，在偏心部36的下表面与副轴承17的上表面之间隔有间隙90。间隙90的侧面由滚子43的内周面划定。即，间隙90由偏心部36的下表面、滚子43的内周面以及副轴承17的上表面包围。

以下，将划定间隙90的滚子43的内周面的一部分称作间隙90的侧壁部。间隙90的侧壁部的内径大于偏心部36的外径。此外，间隙90的侧壁部的上半部分以随着朝向下方而逐渐扩大的方式倾斜，间隙90的侧壁部的下半部分垂直地垂下。因此，供给到偏心部36与滚子43之间的间隙中的润滑油21由于重力而逐渐流向下方，并到达间隙90的侧壁部的上端部。到达间隙90的侧壁部的上端部的润滑油21流向间隙90的侧壁部的下端部而存积在间隙90中。以下，将该间隙90称作暂时存积润滑油21的存积空间90。

副轴承17具有贯通副轴承17而将存积空间90与密闭容器11内相连的贯通路91。即，压缩机构部13内的存积空间90与收纳压缩机构部13的密闭容器11通过副轴承17的贯通路91连接。

另外，贯通路91在纵截面观察中具有L字型。贯通路91的一端的开口部向存积空间90侧开放。贯通路91的另一端的开口部向副轴承17的侧方开放。贯通路91例如通过钻头形成。此外，副轴承17也可以具有多个贯通路91。多个贯通路91优选在副轴承17的圆周方向上隔开间隔地配置。多个贯通路91的间隔可以为等间隔，也可以不同。并且，多个贯通路91能够增加润滑油21的流量，并且容易避免灰尘堵塞。

如图3所示，本实施方式的压缩机2的副轴承17具有设置在副轴承17的上表面并与间隙90连通的凹陷的台阶部92。台阶部92的上下方向的尺寸比副轴承17的径向尺寸短而凹陷为盘状。台阶部92位于存积空间90的下方而划分出与存积空间90成为一体的空间。即，台阶部92与间隙90一起作为润滑油21的存积空间90发挥功能。

如图4所示，本实施方式的压缩机2的台阶部92在俯视时为圆形状。台阶部92的外周缘部分的尺寸被设定为，被滚子43堵塞而不与缸室41相连。换言之，台阶部92以位于偏心部36以及滚子43进行偏心旋转时的轨迹内侧的方式具有尺寸且配置。与偏心部36嵌合的滚子43围绕副轴承17的中心进行偏心运动。图4中的双点划线表示在偏心部36的每90度的旋转位置处滚子43所存在的位置。如根据图4可知的那样，台阶部92在滚子43进行偏心运动的全部过程中都位于滚子43的内侧。换言之，台阶部92在被滚子43堵塞而不与缸室41相连的范围内设置在副轴承17的上表面。

贯通路91将台阶部92与密闭容器11内相连。即，向存积空间90侧开放的贯通路91的一端的开口部设置于台阶部92并朝向间隙90开放。

另外，副轴承17具有比支承旋转轴15的下端部分15b的部位、即内周面78大径的环状的槽部93。该环状的槽部93朝向副轴承17的上方开放而与间隙90以及台阶部92连通。与台阶部92相同，槽部93与间隙90一起作为润滑油21的存积空间90发挥功能。即，槽部93划分出与存积空间90成为一体的空间。此外，槽部93设置在比贯通路91靠副轴承17的内周侧的位置。即，槽部93经由台阶部92与贯通路91相连。贯通路91也可以与槽部93直接相连。进而，槽部93也兼具对副轴承17赋予灵活性的功能。

如图2中实线箭头所示，通过泵65从密闭容器11内吸起的润滑油21从第3缸体供油孔73C供给到收纳于第3缸体42C的偏心部36与滚子43之间的间隙。进而，润滑油21由于重力而向下方汇集，因此从偏心部36与滚子43之间的间隙流入间隙90。到达间隙90的侧壁部的上端部的润滑油21流向间隙90的侧壁部的下端部并暂时存积在间隙90中。间隙90划定出与台阶部92以及环状的槽部93成为一体的存积空间90，因此在台阶部92以及环状的槽部93中也存积润滑油21。另外，存积空间90只要至少具有间隙90即可。存积空间90除了台阶部92之外，还可以具有间隙90以及槽部93。

存积在间隙90、台阶部92以及槽部93中的润滑油21被分支到旋转轴15与副轴承17之间的间隙以及贯通路91，并从压缩机构部13排出。流入到旋转轴15与副轴承17之间的间隙中的润滑油21由于重力而向下方移动，并从供油机构插通孔68向密闭容器11内流出。流入到贯通路91的润滑油21通过贯通路91向密闭容器11内流出。即，通过供油机构部22吸起的润滑油21被分支到旋转轴15与副轴承17之间的间隙以及贯通路91而返回到密闭容器11侧，一边产生循环的流动F1一边对第3缸体42C及其周围进行润滑。

图5是本发明的第1实施方式的压缩机的纵截面图的放大图。

如图5所示，本实施方式的压缩机2的旋转轴15具有供油槽81，该供油槽81设置在由副轴承17支承的部分的外周面77上，朝向与旋转轴15的旋转方向相反的方向且朝向第3缸体42C延伸。即，供油槽81面向副轴承17的内周面78。供油槽81朝向旋转轴15的旋转中心线C凹陷，并与副轴承供油孔75B相连，且从与副轴承供油孔75B连接的部分延伸而到达第3缸体42C。供油槽81沿着旋转轴15的外周面77呈螺旋状延伸。在俯视时使旋转轴15逆时针旋转的压缩机2中，供油槽81从与副轴承供油孔75B连接的部分朝向第3缸体42C描绘顺时针的螺旋。

当以副轴承17的下端侧为基准时，供油槽81从副轴承17的下端朝向上端描绘顺时针的螺旋。当以副轴承17的上端侧为基准时，供油槽81从副轴承17的上端朝向下端描绘逆时针的螺旋。

这种构成的旋转轴15与副轴承17的润滑构造为，使通过与旋转轴15一体旋转的泵65吸起到旋转轴15的泵配置孔69且从副轴承供油孔75B流出的润滑油21，流入旋转轴15的供油槽81而对旋转轴15与副轴承17之间的间隙进行润滑。流入旋转轴15的供油槽81的润滑油21为，一边随着旋转轴15的旋转而产生从副轴承供油孔75B朝向第3缸体42C的流动F2，一边对比副轴承供油孔75B靠上侧的范围S1进行润滑。

旋转轴15与副轴承17的润滑构造为，通过适当地设定供油槽81的流路截面积、供油槽81的流路长度、供油槽81相对于旋转轴15的旋转中心线C的倾斜、以及将供油槽81与其上游侧的油路66相连的副轴承供油孔75B的截面积中的至少任一个，来调整旋转轴15与副轴承17之间的滑动部分的供油量。

另外，通过供油槽81的槽深度与槽宽度的组合来设定供油槽81的流路截面积。

进而，本实施方式的供油槽81的长度比环绕旋转轴15的外周面77的长度短。即，供油槽81未环绕旋转轴15一周。另外，向旋转轴15的供油槽81始终供给泵65吸起的润滑油21。

然而，当润滑油21向第2排出消声器56内过剩地漏出时，有时会使第2排出消声器56内的平衡器38对压缩机构部13的旋转体的不平衡进行调整的功能降低。因此，供油槽81向第3缸体42C的滚子43的内侧(存积空间90)开放。即，供油槽81使润滑油21向第3缸体42C的滚子43的内侧流出。

如以上说明的那样，本实施方式的压缩机2以及冷冻循环装置1具有贯通路91，该贯通路91贯通副轴承17而将存积空间90(间隙90)与密闭容器11内相连，该存积空间90由旋转轴15的偏心部36的下表面、滚子43的内周面以及副轴承17的上表面包围，存积由供油机构部22引导而供给到压缩机构部13的润滑油21。因此，由供油机构部22吸起的润滑油21从第3缸体供油孔73C供给，并暂时存积在存积空间90(间隙90)中。该存积空间90使从零件的间隙向副轴承17与第2排出消声器56所划分的空间流入的润滑油21减少。进而，贯通路91将暂时存积在存积空间90(间隙90)中的润滑油21向密闭容器11内排出。由此，润滑油21更难以向副轴承17与第2排出消声器56所划分的空间流入。即，贯通路91能够减少润滑油21向副轴承17与第2排出消声器56所划分的空间的供给量。因而，能够降低收纳于第2排出消声器56的平衡器38的动作被润滑油21阻碍的可能性，维持对旋转体的不平衡进行调整的平衡器38的功能。其结果，能够提高压缩机2以及冷冻循环装置1的性能以及可靠性。

此外，压缩机2以及冷冻循环装置1具有：油路66，包括将由供油机构部22引导到压缩机构部13的润滑油21向副轴承17与旋转轴15之间的间隙供给的第3缸体供油孔73C；以及供油槽81，设置在由副轴承17支承的部分的外周面77上，朝向缸室41延伸。因此，从油路66以及供油槽81向存积空间90供给的供油量增加。并且，如果向存积空间90的供油量增加，则能够促进存积在存积空间90中的润滑油21的排出，提高压缩机2以及冷冻循环装置1的可靠性。

进而，本实施方式的压缩机2以及冷冻循环装置1具有：设置在副轴承17的上表面并与间隙90连通的凹陷的台阶部92、以及将台阶部92与密闭容器11内相连的贯通路91。因此，压缩机2以及冷冻循环装置1能够将由于重力而被向下方引导的润滑油21汇集到台阶部92，并通过贯通路91将汇集到台阶部92的润滑油21顺畅地排出，因此能够提高压缩机2以及冷冻循环装置1的可靠性。

(第2实施方式)

图6是本发明的第2实施方式的压缩机的副轴承的纵截面图。

如图6所示，本实施方式的压缩机2以及冷冻循环装置1的副轴承17A具有：环状的槽部93A，设置为比支承旋转轴15的部位、即副轴承17A的内周面78大的直径，朝向副轴承17A的上方开放而与间隙90连通；以及贯通路91A，将环状的槽部93与密闭容器11内相连。此外，贯通路91A将环状的槽部93A的下端部与密闭容器11内相连。即，存积在环状的槽部93A中的润滑油21通过贯通路91A向密闭容器11侧排出。

此外，与第1实施方式的副轴承17相同，本实施方式的副轴承17A具有台阶部92。环状的槽部93设置于台阶部92。因而，由于重力而被向下方引导的润滑油21汇集到台阶部92，并从台阶部92进一步汇集到环状的槽部93A。然后，存积在环状的槽部93A的槽底的润滑油21通过贯通路91A向密闭容器11侧排出。

如以上说明的那样，本实施方式的压缩机2以及冷冻循环装置1具有：环状的槽部93A，设置为比支承旋转轴15的部位大的直径，朝向副轴承17A的上方开放而与存积空间90连通；以及贯通路91，将环状的槽部93A与密闭容器11内相连。因此，压缩机2以及冷冻循环装置1能够将由于重力而被向下方引导的润滑油21汇集到环状的槽部93A，并通过贯通路91将汇集到槽部93A的润滑油21顺畅地排出。而且，环状的槽部93A还兼具对副轴承17A赋予灵活性的功能，因此能够提高压缩机2以及冷冻循环装置1的可靠性。

对本发明的几个实施方式进行了说明，但这些实施方式是作为例子而提示的，并不意图对发明的范围进行限定。这些新的实施方式能够以其他各种方式加以实施，在不脱离发明的主旨的范围内能够进行各种省略、置换、变更。这些实施方式及其变形包含于发明的范围及主旨中，并且包含于专利请求范围所记载的发明和与其等同的范围中。

符号的说明

1：冷冻循环装置；2：旋转压缩机；3：散热器；5：膨胀装置；6：吸热器；7：储液器；8：制冷剂配管；8a：排出管；11：密闭容器；11a：主体部；11b：端面板；11c：端面板；12：开放绕组型电动机部；13：压缩机构部；15：旋转轴；15a：中间部分；15b：下端部分；16：主轴承；17、17A：副轴承；21：润滑油；22：供油机构部；25、26：密封端子；27、28：端子板；29：电力线；31：定子；32：转子；33：引出线；35：转子铁芯；36：偏心部；38：平衡器；38a：贯通孔；41：缸室；42：缸体；42A：第1缸体；42C：第3缸体；42B：第2缸体；43：滚子；45A：第1分隔板；45B：第2分隔板；46：紧固部件；51A：第1排出阀机构；51B：第2排出阀机构；51C：第3排出阀机构；52：第1排出消声器；53：排出室；55：紧固部件；56：第2排出消声器；57：第2孔；58：框架；59：紧固部件；61：吸入管；61A：第1吸入管；61B：第2吸入管；61C：第3吸入管；65：泵；66：油路；68：供油机构插通孔；69：泵配置孔；71：回转体；73A：第1缸体供油孔；73B：第2缸体供油孔；73C：第3缸体供油孔；75A：主轴承供油孔；75B：副轴承供油孔；77：旋转轴的外周面；78：副轴承的内周面；81：供油槽；90：存积空间；91、91A：贯通路；92：台阶部；93、93A：环状的槽部。

Claims (5)

1.一种压缩机，具备：

圆筒形状的密闭容器，具有沿着上下方向延伸的中心线；

压缩机构部，收纳于上述密闭容器，且对导入上述密闭容器内的制冷剂进行压缩；

电动机部，具有固定在上述密闭容器的内表面的筒状的定子、以及配置在上述定子的内侧且产生上述压缩机构部的旋转驱动力的转子；以及

供油机构部，将存积在上述密闭容器内的润滑油向上述压缩机构部供给，

上述压缩机构部具备：

旋转轴，与上述转子一体旋转，比上述转子向下方延伸，且具有偏心部；

滚子，具有位于比上述偏心部的下表面靠下方的位置的下表面，与上述偏心部嵌合；

副轴承，将上述旋转轴的下端部支承为能够旋转；

缸体，由上述副轴承堵塞，具有收纳上述偏心部以及上述滚子的缸室；

副消声器，覆盖上述副轴承，分隔在上述缸体中被压缩的制冷剂所排出的空间；以及

平衡器，设置在从上述副轴承突出的上述旋转轴的突出部分，收纳在上述副消声器内，

上述副轴承具有贯通路，该贯通路贯通上述副轴承而将存积空间与上述密闭容器内相连，该存积空间由上述偏心部的下表面、上述滚子的内周面以及上述副轴承的上表面包围，存积由上述供油机构部供给到上述压缩机构部的上述润滑油。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其中，

上述旋转轴具有：

供油孔，将由上述供油机构部引导到上述压缩机构部的润滑油向与上述副轴承之间的间隙供给；以及

供油槽，设置在由上述副轴承支承的部分的外周面，朝向上述缸室延伸。

3.根据权利要求1或2所述的压缩机，其中，

上述副轴承具有设置在上述副轴承的上表面而与上述存积空间连通的凹陷的台阶部，

上述贯通路将上述台阶部与上述密闭容器内相连。

4.根据权利要求1或2所述的压缩机，其中，

上述副轴承具有环状的槽部，该槽部被设置为比支承上述旋转轴的部位大的直径，朝向上述副轴承的上方开放而与上述存积空间连通，

上述贯通路将上述环状的槽部与上述密闭容器内相连。

5.一种冷冻循环装置，具备：

权利要求1至4中任一项所述的压缩机；

散热器；

膨胀装置；

吸热器；以及

制冷剂配管，将上述压缩机、上述散热器、上述膨胀装置以及上述吸热器进行连接，使上述制冷剂流通。

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