CN116294575A - 一种加热烧结辊道窑 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及窑炉技术，具体公开了一种加热烧结辊道窑，包括烧结区，所述烧结区内设有上层输送辊道以及下层输送辊道，所述烧结区顶部和底部均设有第一燃烧组件，所述第一燃烧组件包括多个分布在烧结区顶部和底部的燃烧池，多个所述燃烧池的开口端设有第一窑炉板；所述上层输送辊道与下层输送辊道之间的设有两块第二窑炉板，两块第二窑炉板与烧结区侧壁形成中间燃烧室，所述中间燃烧室内设有第二燃烧组件；所述烧结区上方的第一窑炉板、第二窑炉板以及烧结区侧壁形成上层培养室，且烧结区下方的第一窑炉板、第二窑炉板以及烧结区侧壁形成下层培养室，所述中间燃烧室以及多个燃烧池均连通有排气支管；综上本发明具有提高微晶玻璃烧制质量的效果。

Description

一种加热烧结辊道窑
技术领域
本发明涉及窑炉技术领域，尤其涉及一种加热烧结辊道窑。
背景技术
窑炉，是一种用耐火材料砌成的用以烧成制品的设备，是陶艺成型中的必备设施。人类在上万年的陶瓷烧造历史中，积累了丰富的造窑样式和经验；从原始社会的地上露天堆烧、挖坑筑烧到馒头状升焰圆窑、半倒焰马蹄形窑、半坡龙窑、鸭蛋形窑，再到现今的室内气窑、电窑，窑炉科技在不断改良发展中；窑炉按煅烧物料品种可分为陶瓷用窑炉、水泥窑、玻璃窑、搪瓷窑等。
公布号为CN110487073的中国专利文献公开了一种节能型无隔板双层辊道窑，包括依次排列设置的排出区、预热区、烧结区、急冷区、缓冷区以及尾冷区，所述排出区、预热区、烧结区、急冷区、缓冷区以及尾冷区内均设置有腔体，每个所述腔体均由上至下设置有上层输送辊道以及下层输送辊道，所述烧结区的腔体内侧壁上由上至下依次设置有第一燃烧控制组、第二燃烧控制组以及第三燃烧控制组，所述第一燃烧控制组位于上层输送辊道上方，所述第二燃烧控制组位于上层输送辊道与下层输送辊道之间，所述第三燃烧控制组位于下层输送辊道下方，所述第一燃烧控制组、第二燃烧控制组以及第三燃烧控制组均包括烧嘴，所述烧结区的两边内侧壁上均设有烧嘴，通过三组燃烧嘴对两层的待烧制胚体进行加热烧制，有利于提高窑炉的烧制产量。
针对上述相关技术，申请人认为相关技术在对玻璃的待烧制胚体进行晶化热处理时，使得待烧制胚体各部位受热不均，进而导致微晶玻璃成品的烧制质量下降。
发明内容
本发明目的在于提供一种加热烧结辊道窑，以解决上述问题。
本发明通过下述技术方案实现：
一种加热烧结辊道窑，包括依次排列设置的排出区、预热区、烧结区、急冷区、缓冷区以及尾冷区，所述排出区、预热区、烧结区、急冷区、缓冷区以及尾冷区内均由上至下设有上层输送辊道以及下层输送辊道，其特征在于：所述烧结区的顶部和底部均设置有第一燃烧组件，所述第一燃烧组件包括多个燃烧池以及多个第一烧嘴，多个所述燃烧池均匀分布设在烧结区的顶部以及底部，多个所述燃烧池靠近上层输送辊道的一侧开口设置，多个所述燃烧池内侧壁上均设置有所述第一烧嘴，多个所述燃烧池的开口端水平设置有第一窑炉板，多个所述第一烧嘴的喷气口朝向第一窑炉板；所述烧结区内的上层输送辊道与下层输送辊道之间水平设置有两块第二窑炉板，两块所述第二窑炉板与烧结区侧壁合围形成中间燃烧室，所述中间燃烧室内设置有第二燃烧组件，所述第二燃烧组件包括多个第二烧嘴，多个所述第二烧嘴沿窑炉输送胚体方向均匀分布设置在所述中间燃烧室的两边内侧壁上；为所述烧结区上方的第一窑炉板、第二窑炉板以及烧结区侧壁形成上层培养室，位于所述烧结区下方的第一窑炉板、第二窑炉板以及烧结区侧壁形成下层培养室，所述中间燃烧室以及多个燃烧池均连通设置有排气支管，所述排气支管与窑炉外部连通。
本方案中，窑炉内部设置有上层输送辊道以及下层输送辊道，窑炉的内顶壁以及内底壁均设置有第一燃烧组件，第一燃烧组件包括多个燃烧池以及多个第一烧嘴，每个燃烧池内均设置有一个第一烧嘴，多个燃烧池的开口端设置有第一窑炉板，上层输送辊道以及下层输送辊道之间水平设置有两块第二窑炉板，位于窑炉上部的第一窑炉板、第二窑炉板以及烧结区侧壁形成上层培养室，位于窑炉下部的第一窑炉板、第二窑炉板以及烧结区侧壁形成下层培养室，两块第二窑炉板与烧结区侧壁形成中间燃烧室；第一烧嘴喷射燃气，燃气在燃烧池内部燃烧并释放能量，燃烧池内部的能量传递给开口端的第一窑炉板对应部位，多个燃烧池对第一窑炉板的整个板面进行加热，使得第一窑炉板各部位接收的能量较为均匀，中间燃烧室内的多个第二烧嘴喷射燃气释放能量且对两块第二窑炉板加热，第二烧嘴喷射火焰柱的长度比第一烧嘴的火焰柱更长，有利于多个第二烧嘴对两块第二窑炉板进行均匀加热，上层培养室以及下层培养室均包括一块第一窑炉板以及一块第二窑炉板，上层培养室以及下层培养室内部的待烧制胚体均由一块第一窑炉板以及一块第一窑炉板进行均匀加热，有利于提高玻璃烧制品的成品质量，中间燃烧室以及燃烧池内部燃气燃烧产生的烟气由排气支管排出。
优选地，所述烧结区的腔体以及燃烧池的内壁上均设置有高温隔热涂料涂层。
本方案中，烧结区的腔体内壁上设置有高温隔热涂料涂层，可提高窑炉整体的保温隔热性能，减少热量散失，燃烧池内壁上设置有高温隔热涂料涂层，有利于将燃烧池内部的热量聚集起来用于对第一窑炉板对应部位进行加热。
优选地，位于窑炉底部的所述第一窑炉板上以及靠近上层输送辊道的第二窑炉板上分别均匀开设有多个气孔，且所述上层培养室以及下层培养室均连通有排气支管，所述排气支管与窑炉外部连通。
本方案中，燃烧池内部燃气燃烧产生的烟气以及热空气可以通过第一窑炉板上的气孔上升至下层培养室内，热空气上升过程中可对待烧制胚体进行加热，燃烧池内部的能量也可以穿过第一窑炉板上的气孔直接辐射到待烧制胚体上，中间燃烧室内部的能量、烟气、热空气也可以通过上方第二窑炉板上的气孔进入到上层培养室并对待烧制胚体进行加热，上层培养室以及下层培养室内部的烟气可以通过对应的排气支管排出。
优选地，所述第一窑炉板以及第二窑炉板的两侧板面上均设有多个一级凸起或者一级凹腔。
本方案中，第一窑炉板以及第二窑炉板上的多个一级凸起或者一级凹腔，可以增强第一窑炉板以及第二窑炉板的粗糙度，有利于提高第一窑炉板以及第二窑炉板传递辐射能量的性能。
优选地，所述一级凸起或者一级凹腔的表面设置有多个二级凸起或者二级凹腔，所述一级凸起越远离第一窑炉板或者窑炉板的部位横截面面积越小，所述一级凹腔越接近一级凹腔底壁的部位横截面面积越小。
本方案中，二级凸起或者二级凹腔能够进一步增强第一窑炉板以及第二窑炉板的粗糙度，进而提高第一窑炉板以及第二窑炉板辐射能量的性能，一级凸起为尖锐状结构，二级凸起或二级凹腔能够分散一级凸起的能量，且一级凸起的形状有利于二级凸起或者二级凹腔将更多分散后的能量均匀地传递给待烧制胚体。
优选地，所述烧结区内部的上层输送辊道以及下层输送辊道的辊棒内部中空设置，且所述辊棒上开设有多个通孔。
本方案中，下层培养室的第一窑炉板以及上层培养室的第二窑炉板上的能量可以通过通孔传递至待烧制胚体的下表面靠近辊棒的部位，一定程度上提高对待烧制胚体下表面进行均匀加热的效果。
优选地，所述烧结区内的上层输送辊道以及下层输送辊道的下方和上方均设置有扰流组件，所述扰流组件包括转动杆以及扇板，所述转动杆转动设置在烧结区的内部，且所述转动杆的长度方向与窑炉输送胚体的方向一致，所述转动杆上设置有多块扇板，且多块所述扇板的长度方向与转动杆的长度方向一致，所述烧结区上设置有驱动组件，所述驱动组件用于驱动转动杆转动。
本方案中，通过驱动组件带动转动杆转动，转动杆带动多块扇板转动，多块扇板扰动空气，以增强上层培养室以及下层培养室内部的空气流动性，使得上层培养室以及下层培养室内部的热空气温度分布更加均匀，有利于热空气对玻璃胚体进行均匀加热。
优选地，所述水平传动杆、竖直传动杆、转动杆以及扇板上均设置有高温隔热涂料涂层。
本方案中，水平传动杆、竖直传动杆、转动杆以及扇板上均设置有高温隔热涂料涂层，有利于减少传动杆、转动杆以及扇板吸收的能量，一定程度上提高对待烧制胚体的加热效率。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本发明窑炉内部设置有上层输送辊道以及下层输送辊道，窑炉的内顶壁以及内底壁均设置有第一燃烧组件，第一燃烧组件包括多个燃烧池以及多个第一烧嘴，每个燃烧池内均设置有一个第一烧嘴，多个燃烧池的开口端设置有第一窑炉板，上层输送辊道以及下层输送辊道之间水平设置有两块第二窑炉板，位于窑炉上部的第一窑炉板、第二窑炉板以及烧结区侧壁形成上层培养室，位于窑炉下部的第一窑炉板、第二窑炉板以及烧结区侧壁形成下层培养室，两块第二窑炉板与烧结区侧壁形成中间燃烧室；第一烧嘴喷射燃气，燃气在燃烧池内部燃烧并释放能量，燃烧池内部的能量传递给开口端的第一窑炉板对应部位，多个燃烧池对第一窑炉板的整个板面进行加热，使得第一窑炉板各部位接收的能量较为均匀，中间燃烧室内的多个第二烧嘴喷射燃气释放能量且对两块第二窑炉板加热，第二烧嘴喷射火焰柱的长度比第一烧嘴的火焰柱更长，有利于多个第二烧嘴对两块第二窑炉板进行均匀加热，上层培养室以及下层培养室均包括一块第一窑炉板以及一块第二窑炉板，上层培养室以及下层培养室内部的待烧制胚体均由一块第一窑炉板以及一块第一窑炉板进行均匀加热，有利于提高玻璃烧制品的成品质量，中间燃烧室以及燃烧池内部燃气燃烧产生的烟气由排气支管排出；
2、本发明上层培养室的第二窑炉板上的气孔处上浮有热空气，热空气上浮过程中可以对待烧制胚体上下表面进行加热，有利于提高加热速度，且上下对流的热空气之间温度差较小，有利于对待烧制胚体进行均匀加热，进而有利于提高烧制成品的质量；
3、本发明可启动扰流电机，扰流电机带动传动杆以及第一锥齿轮转动，第一锥齿轮带动第二锥齿轮以及转动杆转动，转动杆带动多块扇板转动，多块扇板扰动空气，以增强上层培养室以及下层培养室内部的空气流动性，使得上层培养室以及下层培养室内部的热空气温度分布更加均匀，有利于热空气对玻璃胚体进行均匀加热。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的局部结构示意图，旨在展示烧结区内部的结构；
图3为本发明的图2中A部放大图，旨在展示第一窑炉板的表面结构；
图4为本发明的局部结构示意图，旨在展示扰流组件的结构。
附图标记所代表的为：1、上层输送辊道；2、下层输送辊道；3、燃烧池；4、第一烧嘴；5、第一窑炉板；6、第二窑炉板；7、中间燃烧室；8、第二烧嘴；9、上层培养室；10、下层培养室；11、排气支管；12、气孔；13、一级凸起；14、二级凸起；15、通孔；16、扰流组件；161、转动杆；162、扇板；17、驱动电机；18、水平传动杆；19、第一锥齿轮；20、竖直传动杆；21、第二锥齿轮；22、第三锥齿轮；23、固定墙；24、排出区；25、预热区；26、烧结区；27、急冷区；28、缓冷区；29、尾冷区。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。需要说明的是，本发明已经处于实际研发使用阶段。
实施例1
一种加热烧结辊道窑，参照图1，包括依次排列设置的排出区24、预热区25、烧结区26、急冷区27、缓冷区28以及尾冷区29，排出区24、预热区25、烧结区26、急冷区27、缓冷区28以及尾冷区29内均设有腔体，每个腔体内均由上至下设置有上层输送辊道1以及下层输送辊道2，上层输送辊道1以及下层输送辊道2均包括多根辊棒，辊棒转动设置在窑炉的竖直侧壁上，多根辊棒之间通过链轮、链条连接，且辊棒通过链轮以及输送电机进行传动，辊棒的具体传动方式为本领域技术人员熟知的常规技术手段，本实施例中不再赘述，上层输送辊道1以及下层输送辊道2的辊道面均水平设置，所有腔体内的上层输送辊道1或者下层输送辊道2配合能够将胚体从排出区24的进料端输送到尾冷区29的出料端；排出区24用于将玻璃胚体的表面湿气排出并对玻璃胚体进行逐渐加热，预热区25可对玻璃胚体进行预加热处理，烧结区26可对玻璃胚体进行烧制晶化，急冷区27用于对玻璃烧制品进行快速冷却，缓冷区28用于对玻璃烧制品进行缓慢冷却，尾冷区29用于对玻璃烧制品进行最后的冷却降温，从尾冷区29中输送出来的玻璃烧制品为晶化玻璃成品。
参照图1、图2，烧结区26的腔体内部的顶部和底部均设置有第一燃烧组件，第一燃烧组件包括多个燃烧池3以及多个第一烧嘴4，烧结区26腔体的底部以及顶部分别均匀设置有多个燃烧池3，多个燃烧池3之间紧密相邻，或者多个燃烧池3一体成型，燃烧池3可采用高温隔热材料，高温隔热材料可以与隔热耐火砖材质相同，多个燃烧池3可以通过螺栓固定在烧结区26的内顶壁上，多个燃烧池3靠近上层输送辊道1的一侧开口设置，多个燃烧池3内侧壁上均设置有第一烧嘴4，且第一烧嘴4位于燃烧池3内壁最靠近烧结区26的顶壁或者底壁的部位，每个第一烧嘴4均连通设置有燃气管以及空气管；多个燃烧池3的开口端水平设置有第一窑炉板5，多个第一烧嘴4的喷气口朝向第一窑炉板5，第一窑炉板5将对应第一燃烧组件的全部燃烧池3的开口端进行遮挡，位于烧结区26顶部的第一窑炉板5位于上层输送辊道1的正上方；烧结区26内的上层输送辊道1与下层输送辊道2之间的腔体内设置有第二燃烧组件，第二燃烧组件包括多个第二烧嘴8以及两块第二窑炉板6，两块第二窑炉板6水平设置在上层输送辊道1与下层输送辊道2之间的腔体两边内侧壁上，烧结区26沿窑炉的两边的内侧壁上可开设放置槽，第二窑炉板6放置在放置槽内，且两块第二窑炉板6与腔体侧壁合围形成中间燃烧室7，多个第二烧嘴8沿窑炉输送胚体方向均匀分布设置在中间燃烧室7两边的竖直内侧壁上；靠近烧结区26顶部的第一窑炉板5、第二窑炉板6以及烧结区26侧壁形成上层培养室9，靠近烧结区26底部的第一窑炉板5、第二窑炉板6以及烧结区26侧壁形成下层培养室10；中间燃烧室7以及多个燃烧池3的侧壁接近上端的部位均连通设置有排气支管11，相邻两个燃烧池3之间可以相互连通，可以相应减少排气支管11的数量，排出区24的腔体内部设置有排气总管，且排气支管11与排气总管连通，排气总管与窑炉外部连通；中间燃烧室7以及多个燃烧池3内燃烧产生的烟气可通过排气支管11输送至排出区24的排气总管内，排气总管内部的热量传递至排出区24内部的空气中，便于对玻璃胚体进行初步加热，使得玻璃胚体表面的水蒸发，烟气随后经排气总管排放至窑炉外部。
具体地，参照图1、图2，第一窑炉板5以及第二窑炉板6可以为碳化硅板，第一烧嘴4将空气以及燃气持续喷射到燃烧池3内，燃气借助空气在燃烧池3内燃烧并持续释放出大量的热能，燃烧池3内部的热能通过热辐射以及热对流的方式向第一窑炉板5传递能量，通过第一烧嘴4控制燃气喷射的流量相同，使得多个小体积的均匀分布的燃烧池3对对应的第一窑炉板5的各个部位进行均匀加热，即在任意时间点第一窑炉板5各部位吸收的能量趋于相等，第一窑炉板5正对着上层输送辊道1或者下层输送辊道2上微晶玻璃的待烧制胚体，且第一窑炉板5与玻璃的待烧制胚体相互平行，第一窑炉板5通过热辐射的方式向两块第一窑炉板5之间的空间均匀地输送能量，上层输送辊道1上的玻璃胚体上表面各部位均匀接收从窑炉上方的第一窑炉板5传递过来的辐射能，下层输送辊道2上的玻璃胚体下表面各部位均匀接收从窑炉下方的第一窑炉板5传递过来的辐射能；第二烧嘴8向中间燃烧室7中喷射燃气和空气，燃气在中间燃烧室7中燃烧，第二烧嘴8喷射燃气和空气的压力和流量均大于第一烧嘴4，使得中间燃烧室7内的火焰柱更长，单独的一个第二烧嘴8释放的热能比第一烧嘴4更多，第二烧嘴8设置在中间燃烧室7内侧壁的上半部位，且第二烧嘴8喷射燃气的方向与对应侧中间燃烧室7的竖直侧壁之间夹角为60~80度（即第二烧嘴8喷射燃气的方向向下倾斜10~30度），第二烧嘴8喷射出的火焰柱也倾斜朝下，同时喷射出的空气被喷向中间燃烧室7的下方部位，便于火焰柱快速地将中间燃烧室7下部的空气加热，温度较高的空气上升对上方的第二窑炉板6加热，温度稍低的空气下降对下方的第二窑炉板6加热，但由于第二烧嘴8倾斜向下设置，使得火焰柱距离下方的第二窑炉板6更近，则火焰柱通过热辐射传递给下方的第二窑炉板6的能量比上方的窑炉板更多，综合来看，两块窑炉板通过热辐射以及空气对流获得的总能量趋于相同，中间燃烧室7两侧的第二烧嘴8交错分布，有利于增强中间燃烧室7内空气的流动性，有利于上下两块第二窑炉板6各部位接收的能量趋于相同，上方的第二窑炉板6通过热辐射直接向上层培养室9内的玻璃胚体下表面传递能量，上层培养室9下方的空气也被第二窑炉板6加热，上层培养室9上部的空气被窑炉内顶壁的第一窑炉板5加热，上层培养室9内部的空气则通过对流的方式对内部的玻璃胚体上下表面进行加热，通过控制第一烧嘴4以及第二烧嘴8的喷射压力以及流速，下层培养室10内部对玻璃胚体加热的方式与上层培养室9相同，可以使得上层培养室9以及下层培养室10内部形成分布较为均匀的温度场，便于对玻璃胚体进行均匀加热处理，有利于玻璃内部结构的微调、晶核形成以及晶体成长（上层培养室9以及下层培养室10两侧的外部侧壁上设置有热电偶，方便监测控制上层培养室9以及下层培养室10各部位的温度，烧结区26可以对玻璃胚体进行第一次热处理，也可以对玻璃胚体进行第二次热处理；而预热区25内部与烧结区26内部结构相同，预热区25可以对玻璃胚体上下表面进行均匀预热处理），同时一定程度上能够减少微晶玻璃成品表面的色差，有利于提高微晶玻璃的成品质量。
作为一种优选的实施方式，参照图2，烧结区26的腔体以及燃烧池3的内壁上均设置有高温隔热涂料涂层；高温隔热涂料涂层通过喷刷高温隔热涂料而得，高温隔热涂料可以直接在市场上进行采购，烧结区26的腔体内壁上设置有高温隔热涂料涂层，可提高窑炉整体的保温隔热性能，减少热量散失到窑炉外部；高温隔热涂料涂层可以将燃烧池3内部的能量聚集在燃烧池3内部，便于集中燃烧池3内部的能量对第一窑炉板5对应部位进行加热，有利于减少能量散失到燃烧池3外部。
作为一种优选的实施方式，参照图2，位于窑炉底部的第一窑炉板5上均匀开设有多个气孔12，靠近上层输送辊道1的第二窑炉板6上也均匀开设有多个气孔12，且上层培养室9以及下层培养室10的侧壁靠近顶壁的部位连通设置有排气支管11，排气支管11与排气总管连通；多个燃烧池3内部的能量可以通过气孔12以热辐射的方式直接均匀地传递给玻璃胚体，且燃烧池3内的热空气可以通过气孔12上升进入到下层培养室10，下层培养室10内部的空气通过辊棒之间的间隙进入下层输送辊道2的上方且以对流的方式对玻璃胚体上下表面进行加热；中间燃烧室7内部的热量通过多个气孔12以热辐射的方式对上层输送辊道1上的玻璃胚体进行均匀加热，中间燃烧室7内部的空气同样以对流的方式对上层输送辊道1上的玻璃胚体进行加热，上层培养室9以及下层培养室10内部的空气都是来自下方的热空气，上浮的热空气在流动的过程中对玻璃胚体进行均匀加热，同时提高了对玻璃胚体进行加热的效率。
作为一种优选的实施方式，参照图2、图3，第一窑炉板5以及第二窑炉板6的两侧板面上分别均匀设置有多个一级凸起13；多个一级凸起13可提高第一窑炉板5以及第二窑炉板6上的粗糙度，可增强第一窑炉板5以及第二窑炉板6吸收和辐射的性能，提高对玻璃胚体的加热效率。在其他实施例中，第一窑炉板5以及第二窑炉板6的两侧板面上分别均匀开设有多个一级凹腔。
作为一种优选的实施方式，参照图2、图3，一级凸起13表面设置有多个二级凸起14，一级凸起13越远离第一窑炉板5或者窑炉板的部位横截面面积越小，一级凹腔越接近一级凹腔底壁的部位横截面面积越小；本实施例中，一级凸起13可以为锥台形、圆台形、圆锥形或者棱锥形，一级凹腔为倒锥台形、倒圆台形、倒圆锥形或者倒棱锥形；二级凸起14能够进一步提高第一窑炉板5以及第二窑炉板6表面的粗糙度，以增强第一窑炉板5以及第二窑炉板6的辐射性能，且二级凸起14使得一级凸起13上的能量更加分散，一级凸起13为上小下大的尖锐状结构，即一级凸起13的侧壁可以为倾斜面，且倾斜面的倾角小于45度，一定程度上增加朝玻璃胚体方向辐射的能量且减少朝烧结区26两边侧壁方向辐射的能量，便于二级凸起14将分散后的能量辐射到玻璃胚体上，使得玻璃胚体各部位接收到的辐射能量更加均匀。在其他实施例中，一级凸起13表面设置有二级凹腔。
作为一种优选的实施方式，参照图2，烧结区26内部的上层输送辊道1以及下层输送辊道2的辊棒内部中空设置，且辊棒上开设有多个通孔15；成区内部的上层输送辊道1以及下层输送辊道2的辊棒位于窑炉外部的两端内部填充有保温材料，保温材料可以为石棉，减少辊棒散热；辊棒上开设有多个通孔15，便于第一窑炉板5或者第二窑炉板6通过辊棒的通孔15对玻璃胚体辐射能量，且方便上层培养室9以及下层培养室10内部的热空气流经通孔15向玻璃胚体下表面传递能量，减少辊棒对下方辐射能量以及热空气的阻碍，进一步提高对玻璃胚体进行均匀加热的效果。
作为一种优选的实施方式，参照图2、图4，烧结区26内的上层输送辊道1以及下层输送辊道2的下方和上方均设置有扰流组件16，且烧结区26沿窑炉输送胚体方向的两侧均设置有扰流组件16，扰流组件16包括扰流电机、传动杆、第一锥齿轮19、第二锥齿轮21、转动杆161以及扇板162，传动杆转动设置在烧结区26的侧壁上，传动杆的一端位于烧结区26内部且与第一锥齿轮19同轴线连接、另一端延伸至烧结区26外部且与扰流电机的输出轴同轴线连接，烧结区26内部砌筑有固定墙23，且上层输送辊道1以及下层输送辊道2沿输送胚体方向的两侧均设置有固定墙23，转动杆161通过轴承转动设置在固定墙23上，轴承位于固定墙23内部，固定墙23采用与耐火隔热砖相同的材质，且轴承为耐高温轴承，耐高温轴承可采用氮化硅陶瓷材质，且转动杆161的长度方向与窑炉输送胚体的方向一致，转动杆161上设置有多块扇板162，且多块扇板162的长度方向与转动杆161的长度方向一致；烧结区26上还设置有驱动组件，驱动组件包括驱动电机17、水平传动杆18、第一锥齿轮19、竖直传动杆20、第二锥齿轮21以及第三锥齿轮22，驱动电机17设置在烧结区26外部侧壁上，上层输送辊道1以及下层输送辊道2上下侧的水平传动杆18均转动设置在烧结区26的侧壁上，水平传动杆18的一端位于烧结区26内部且与第一锥齿轮19同轴线连接、另一端延伸至烧结区26外部且与驱动电机17的输出轴同轴线连接，竖直传动杆20通过耐高温轴承竖直且转动设置在烧结区26内部的固定墙23上，上层培养室9内的竖直传动杆20的一端延伸至上层输送辊道1上方、另一端延伸至上层输送辊道1下方（下层培养室10内的竖直传动杆20的一端延伸至下层输送辊道2上方、另一端延伸至下层输送辊道2下方），竖直转动杆161上同轴线连接有两个第二锥齿轮21，第三锥齿轮22与转动杆161同轴线连接，且竖直传动杆20上位于下方的第二锥齿轮21既与第一锥齿轮19啮合，也与上层培养室9（或下层培养室10）中位于下方的第三锥齿轮22啮合，竖直传动杆20上位于上方的第二锥齿轮21与上层培养室9（或下层培养室10）中位于上方的第三锥齿轮22啮合；烧结区26的外侧壁上有4台驱动电机17，一台驱动电机17驱动两个扰流组件16的转动杆161转动；启动驱动电机17，驱动电机17带动水平传动杆18以及第一锥齿轮19转动，第一锥齿轮19带动第二锥齿轮21以及竖直转动杆161转动，竖直传动杆20带动第三锥齿轮22以及转动杆161转动，转动杆161进而带动多块扇板162转动，多块扇板162扰动空气，以增强上层培养室9以及下层培养室10内部的空气流动性，使得上层培养室9以及下层培养室10内部的热空气温度分布更加均匀，有利于热空气对玻璃胚体进行均匀加热；第一锥齿轮19、第二锥齿轮21以及第三锥齿轮22上均设置有高温耐磨合金涂层，高温耐磨合金可采用碳化钨合金，可以增强第一锥齿轮19以及第二锥齿轮21的耐磨性能，水平传动杆18、竖直传动杆20、转动杆161以及扇板162上设置有高温隔热涂料涂层，减少水平传动杆18、竖直传动杆20、转动杆161以及扇板162吸收的能量，一定程度上提高对待烧制胚体的加热速度。在其他实施例中，驱动组件包括驱动电机17、水平传动杆18、第一锥齿轮19以及第三锥齿轮22，一个驱动电机17单独驱动一个扰流组件16，且第一锥齿轮19直接与第三锥齿轮22啮合。
需要注意的是，急冷区27内部辊棒的上下方安装有多根均匀分布的耐高温冷却管，冷却管上均匀开设有多个喷气孔12，多根冷却管连通设置有引风机，引风机将窑炉外部的空气通过冷却管直接喷射到高温玻璃烧制品的表面，以强对流的方式对玻璃烧制品进行降温；缓冷区28内部辊棒的上下方安装有多根均匀分布的热管，多根热管的一端延伸至窑炉外部且连通设置有引风机、另一端经过缓冷区28延伸至窑炉外部，引风机引入窑炉外部空气，空气流经热管后被排放至窑炉外部，从而形成流通的冷却回路，达到对玻璃烧制品缓慢降温的目的；尾冷区29设置有冷却管以及吹风机，吹风机通过冷却管直接向玻璃烧制品的上下表面喷射空气；排出区24与预热区25之间、预热区25与烧结区26之间均设置有隔热组件，隔热组件包括挡火墙、多根隔热焰棒以及闸门，挡火墙竖直设置在窑炉的底部，多根隔热焰棒设置在上层输送辊道1与下层输送辊道2之间，闸门设置在上层输送辊道1上方，且闸门可升降，闸门的升降设置方式为本领域技术人员所熟知的技术手段，本实施例中不再赘述；通过上述隔热组件将排出区24与预热区25分隔开，将预热区25与烧结区26分隔开，减小排出区24、预热区25以及烧结区26之间相互产生的温度影响；预热区25内部结构与烧结区26相同，便于对待烧制胚体进预热处理或者第一次热处理。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种加热烧结辊道窑，包括依次排列设置的排出区(24)、预热区(25)、烧结区(26)、急冷区(27)、缓冷区(28)以及尾冷区(29)，所述排出区(24)、预热区(25)、烧结区(26)、急冷区(27)、缓冷区(28)以及尾冷区(29)内均由上至下设有上层输送辊道(1)以及下层输送辊道(2)，其特征在于：所述烧结区(26)的顶部和底部均设置有第一燃烧组件，所述第一燃烧组件包括多个燃烧池(3)以及多个第一烧嘴(4)，多个所述燃烧池(3)均匀分布设在烧结区(26)的顶部以及底部，多个所述燃烧池(3)靠近上层输送辊道(1)的一侧开口设置，多个所述燃烧池(3)内侧壁上均设置有所述第一烧嘴(4)，多个所述燃烧池(3)的开口端水平设置有第一窑炉板(5)，多个所述第一烧嘴(4)的喷气口朝向第一窑炉板(5)；
所述烧结区(26)内的上层输送辊道(1)与下层输送辊道(2)之间水平设置有两块第二窑炉板(6)，两块所述第二窑炉板(6)与烧结区(26)侧壁合围形成中间燃烧室(7)，所述中间燃烧室(7)内设置有第二燃烧组件，所述第二燃烧组件包括多个第二烧嘴(8)，多个所述第二烧嘴(8)沿窑炉输送胚体方向均匀分布设置在所述中间燃烧室(7)的两边内侧壁上；为所述烧结区(26)上方的第一窑炉板(5)、第二窑炉板(6)以及烧结区(26)侧壁形成上层培养室(9)，位于所述烧结区(26)下方的第一窑炉板(5)、第二窑炉板(6)以及烧结区(26)侧壁形成下层培养室(10)，所述中间燃烧室(7)以及多个燃烧池(3)均连通设置有排气支管(11)，所述排气支管(11)与窑炉外部连通。
2.根据权利要求1所述的一种加热烧结辊道窑，其特征在于：所述烧结区(26)的腔体以及燃烧池(3)的内壁上均设置有高温隔热涂料涂层。
3.根据权利要求1所述的一种加热烧结辊道窑，其特征在于：位于窑炉底部的所述第一窑炉板(5)上以及靠近上层输送辊道(1)的第二窑炉板(6)上分别均匀开设有多个气孔(12)，且所述上层培养室(9)以及下层培养室(10)均连通有排气支管(11)，所述排气支管(11)与窑炉外部连通。
4.根据权利要求1所述的一种加热烧结辊道窑，其特征在于：所述第一窑炉板(5)以及第二窑炉板(6)的两侧板面上均设有多个一级凸起(13)或者一级凹腔。
5.根据权利要求4所述的一种加热烧结辊道窑，其特征在于：所述一级凸起(13)或者一级凹腔的表面设置有多个二级凸起(14)或者二级凹腔，所述一级凸起(13)越远离第一窑炉板(5)或者窑炉板的部位横截面面积越小，所述一级凹腔越接近一级凹腔底壁的部位横截面面积越小。
6.根据权利要求1所述的一种加热烧结辊道窑，其特征在于：所述烧结区(26)内部的上层输送辊道(1)以及下层输送辊道(2)的辊棒内部中空设置，且所述辊棒上开设有多个通孔(15)。
7.根据权利要求1所述的一种加热烧结辊道窑，其特征在于：所述烧结区(26)内的上层输送辊道(1)以及下层输送辊道(2)的下方和上方均设置有扰流组件(16)，所述扰流组件(16)包括转动杆(161)以及扇板(162)，所述转动杆(161)转动设置在烧结区(26)的内部，且所述转动杆(161)的长度方向与窑炉输送胚体的方向一致，所述转动杆(161)上设置有多块扇板(162)，且多块所述扇板(162)的长度方向与转动杆(161)的长度方向一致，所述烧结区(26)上设置有驱动组件，所述驱动组件用于驱动转动杆(161)转动。
8.根据权利要求7所述的一种加热烧结辊道窑，其特征在于：所述驱动组件包括驱动电机（17）、水平传动杆（18）、第一锥齿轮（19）、竖直传动杆（20）、第二锥齿轮（21）以及第三锥齿轮（22），所述水平传动杆(18)、竖直传动杆(20)、转动杆(161)以及扇板(162)上均设置有高温隔热涂料涂层。
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