CN116285562A - 一种异辛基三乙氧基膏状防腐涂料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种异辛基三乙氧基膏状防腐涂料及其制备方法，涉及建筑材料技术领域。本发明由2‑氯甲基呋喃、缩水甘油反应后，与环氧树脂反应，制得改性环氧树脂，由马来酸酐、聚醚胺反应制得改性聚醚胺，然后将改性环氧树脂、改性聚醚胺、三(2‑氨基乙基)胺、2,4,6‑三(二甲胺基甲基)苯酚混合制得抗渗组分，先浇筑混凝土中，经红外固化后，形成“植根式”抗渗层，使涂料具有防渗效果；然后由异辛基三乙氧基硅烷、1,2‑双三甲氧基硅基乙烷、活化金刚石等制得防水‑耐磨组分，再涂覆于混凝土表面，形成致密的防水‑耐磨层。本发明制备的膏状防腐涂料具有防渗、防水、耐磨的效果。
Description
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域，具体为一种异辛基三乙氧基膏状防腐涂料及其制备方法。
背景技术
混凝土是一种被广泛使用的无机非金属材料。进入新世纪以来，为满足经济建设的需要，我国公路、铁路、桥梁、核电及水利工程等大型混凝土设施正以前所未有的速度及规模进行建设。然而，混凝土是一种多孔的亲水性材料，在使用过程中，环境中的腐蚀介质如氯离子、硫酸根、二氧化碳、水等能够通过孔隙扩散或渗透进入混凝土内部，对其造成严重的化学腐蚀破坏或者物理破坏。此外，耐磨性能的不足会导致混凝土出现材料的剥离，产生宏观上的缺陷，微观上也会产生微裂缝等，同时磨损也会与其他环境损伤相互耦合，加速混凝土的损坏。混凝土的损坏严重影响了设施的安全运行，加速了资源的消耗，而且对国民经济造成了巨大的损失，对人们的生命财产产生了严重的威胁。
涂层防护是混凝土防护中应用得最为广泛的一种方式，具有成本低、施工便捷、涂层种类繁多，防护效果优异等优点。目前，混凝土的防护涂料主要包括聚丙烯酸树脂涂料、聚氨酯涂料、硅烷或硅氧烷涂料和环氧树脂涂料等。异辛基三乙氧基涂料属于硅氧烷涂料，可在混凝土的表面或者内部孔隙结构的表面上形成一层憎水性防护涂层，能够降低混凝土的吸水率，但无法对混凝土的孔隙和裂缝进行封闭和修复，一旦混凝土在外力的作用下出现较大的裂缝或者混凝土中已经形成水的通路时，该类涂料不能对混凝土起到很好的的防护效果。
发明内容
本发明的目的在于提供一种异辛基三乙氧基膏状防腐涂料及其制备方法，以解决现有技术中存在的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种异辛基三乙氧基膏状防腐涂料及其制备方法，所述异辛基三乙氧基膏状防腐涂料包括防渗组分和防水-耐磨组分。
进一步的，所述防渗组分由改性环氧树脂、改性聚醚胺、三(2-氨基乙基)胺、2,4,6-三(二甲胺基甲基)苯酚混合制得。
进一步的，所述改性环氧树脂由2-氯甲基呋喃、缩水甘油、环氧树脂E44反应制得；所述改性聚醚胺由马来酸酐、聚醚胺反应制得。
进一步的，所述防水-耐磨组分由异辛基三乙氧基硅烷、1,2-双三甲氧基硅基乙烷、氧化金刚石等制得。
进一步的，一种异辛基三乙氧基膏状防腐涂料的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)将环氧树脂E44、呋喃化合物、改性聚醚胺按质量比1:0.5:0.5～1:1.5:0.7混合制得A组分；将三(2-氨基乙基)胺、2,4,6-三(二甲胺基甲基)苯酚按质量比2:1～3:1混合，得B组分；将A组分、B组分按质量比30:1～40:1混合得防渗组分；
(2)将氧化金刚石、四氢呋喃、氢化铝锂按质量比1:50:2混合，在氩气氛围、50℃下反应3h后，加入氧化金刚石质量100倍的去离子水，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤3～5次，然后加入氧化金刚石质量50倍的质量分数为20％的氢氧化钠，85～95℃下反应24h后，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤3～5次，然后加入氧化金刚石质量50倍的质量分数为1％的盐酸，85～95℃下反应1～2h，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤3～5次，在真空度-0.085MPa、温度60℃下干燥24h，制得活化金刚石；
(3)将活化金刚石、甲苯按质量比1:10～1:20混合，在氩气氛围、400～600rpm下反应30～60min，加入活化金刚石质量0.4～0.6倍的异辛基三乙氧基硅烷，30～40℃反应24～36h后，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用无水乙醇洗涤3～5次，在真空度-0.085MPa、温度60℃下干燥24h，制得耐磨硅烷化合物；将耐磨硅烷化合物、1,2-双三甲氧基硅基乙烷、石油醚、去离子水、单硬脂酸酯质量比40:10:2:20:1～60:20:5:35:1混合，70～80℃反应2～3h后，800～1800rpm下搅拌30～60min，然后在2500～3500rpm下搅拌30～60min，制得防水-耐磨组分；将防渗组分、防水-耐磨组分分别封装，得异辛基三乙氧基膏状防腐涂料。
进一步的，所述呋喃化合物制备方法为：将缩水甘油、四丁基硫酸氢铵、2-氯甲基呋喃按质量比30:1:15～40:1:20混合，0～5℃中反应20～40min，加入缩水甘油质量0.4～0.6倍的氢氧化钠和缩水甘油质量1～1.2倍的去离子水，反应1～2h后，升温至10～20℃，反应3～4h，用去离子水涤3～5次，取有机相溶液，在真空度-0.09MPa、100～120℃蒸馏2～3h，制得呋喃化合物。
进一步的，所述改性聚醚胺制备方法为：将马来酸酐、丙酮、分子量为2000～3000的聚醚胺按质量比1:3:2～2:3:3混合，在0～5℃反应1～2h后，升温至10～15℃反应1～2h，然后升温至35～45℃反应2～3h，加入聚醚胺质量0.4～0.6倍的三乙胺和聚醚胺质量4～5倍的乙酸酐，50～60℃反应20～30h后，40℃、200rpm旋蒸20～30min，依次用饱和碳酸氢钠溶液、去离子水洗涤3～5次后，在真空度-0.085MPa、温度50℃下干燥24h，制得改性聚醚胺。
进一步的，所述氧化金刚石制备方法为：将金刚石、王水按质量比3:50～4:50混合，400～600rpm下反应24～48h，加入金刚石质量100倍的去离子水，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤3～5次，然后加入金刚石质量50倍的质量分数为1％的盐酸，85～95℃、400～600rpm下反应1～2h，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤3～5次，在真空度-0.085MPa、温度60℃下干燥24h，制得氧化金刚石。
进一步的，所述异辛基三乙氧基膏状防腐涂料的制备方法制得的异辛基三乙氧基膏状防腐涂料，使用时先浇筑防渗组分，在波长为700～1100nm、照射距离为850-940mm的红外光照射下固化6～8h后，再涂覆防水-耐磨组分。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：
本发明制得的异辛基三乙氧基膏状防腐涂料包括防渗组分和防水-耐磨组分，能够用于混凝土，使用时先浇筑防渗组分，固化后在混凝土表面涂覆防水-耐磨组分，实现防渗、防水、耐磨的效果。
首先，防渗组分由改性环氧树脂、改性聚醚胺、三(2-氨基乙基)胺等混合制得；由2-氯甲基呋喃的氯基与缩水甘油的醇基反应后制得呋喃化合物，呋喃化合物中的环氧基与环氧树脂E44中的羟基反应，制得改性环氧树脂，可降低环氧树脂与三(2-氨基乙基)胺的交联程度，降低涂料粘度，使涂料能渗入混凝土裂缝、空隙中，形成“植根式”防渗层，提高涂层的防渗效果；改性环氧树脂的环氧基与三(2-氨基乙基)胺中的胺基交联固化，封闭混凝土内部的孔洞，增益涂料防渗效果的同时，阻止水、腐蚀性离子的渗入造成混凝土的冻融破坏和腐蚀破坏，使涂层具有防腐蚀的效果；聚醚胺的端氨基与马来酸酐反应后，制得改性聚醚胺，在红外光照射下，改性环氧树脂中的烯丙基与改性聚醚胺中的酰亚胺基反应，进一步提高防渗层的交联密度，增益涂层的防渗效果，同时固化挤压混凝土，缩小混凝土内部孔隙、封闭表面孔洞，增益防渗效果。
其次，防水-耐磨组分由异辛基三乙氧基硅烷、1,2-双三甲氧基硅基乙烷、金刚石等制得；金刚石经氧化、活化处理后，与异辛基三乙氧基硅烷反应制得耐磨硅烷化合物，可提高涂层的耐磨性，保持涂层的完整，有助于提高防水、耐磨效果，同时，耐磨硅烷化合物可与混凝土通过化学键结合，提高涂层与混凝土结合力，增益防水、耐磨效果；耐磨硅烷化合物与1,2-双三甲氧基硅基乙烷脱水聚合，形成网状结构的防水-耐磨层，1,2-双三甲氧基硅基乙烷可提高防水-耐磨层的网络交联度，提高涂料的成膜性，增益防水、耐磨效果；防水-耐磨层可与防渗层反应形成硅氧碳结构，进一步提高涂层的致密性，增益防水、耐磨效果。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为了更清楚的说明本发明提供的方法通过以下实施例进行详细说明，在以下实施例中制作的异辛基三乙氧基膏状防腐涂料的各指标测试方法如下：
取尺寸相同、抗压强度为30MPa、抗渗强度为0.6MPa的混凝土块，将实施例和对比例中制备的异辛基三乙氧基膏状防腐涂料涂敷在混凝土块表面，先按0.5kg/m2涂覆防渗组分，在波长为900nm、照射距离为900mm的红外光照射下固化7h后，按0.3kg/m2涂覆防水-耐磨组分，室温固化28d后，制得带涂层混凝土块；
防渗效果：按ASTM C1202测定带涂层混凝土块式样的通电量，以6h内流过混凝土的总电量评价混凝土的渗透性；
防水效果：按GB/T30447测试带涂层混凝土块水接触角；
耐磨效果：按GB/T16925测试带涂层混凝土块的耐磨度。
实施例1
(1)将缩水甘油、四丁基硫酸氢铵、2-氯甲基呋喃按质量比30:1:15混合，0℃中反应20min，加入缩水甘油质量0.4倍的氢氧化钠和缩水甘油质量1倍的去离子水，反应1h后，升温至10℃，反应3h，用去离子水涤3次，取有机相溶液，在真空度-0.09MPa、100℃蒸馏2h，制得呋喃化合物；
(2)将马来酸酐、丙酮、分子量为2000的聚醚胺按质量比1:3:2混合，在0℃反应1h后，升温至10℃反应1h，然后升温至35℃反应2h，加入聚醚胺质量0.4倍的三乙胺和聚醚胺质量4倍的乙酸酐，50℃反应20h后，40℃、200rpm旋蒸20min，依次用饱和碳酸氢钠溶液、去离子水洗涤3次后，在真空度-0.085MPa、温度50℃下干燥24h，制得改性聚醚胺；
(3)将环氧树脂E44、呋喃化合物、改性聚醚胺按质量比1:0.5:0.5混合制得A组分；将三(2-氨基乙基)胺、2,4,6-三(二甲胺基甲基)苯酚按质量比2:1混合，得B组分；将A组分、B组分按质量比30:1混合得防渗组分；
(4)将金刚石、王水按质量比3:50混合，400rpm下反应24h，加入金刚石质量100倍的去离子水，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤3次，然后加入金刚石质量50倍的质量分数为1％的盐酸，85℃、400rpm下反应1h，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤3次，在真空度-0.085MPa、温度60℃下干燥24h，制得氧化金刚石；
(5)将氧化金刚石、四氢呋喃、氢化铝锂按质量比1:50:2混合，在氩气氛围、50℃下反应3h后，加入氧化金刚石质量100倍的去离子水，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤3次，然后加入氧化金刚石质量50倍的质量分数为20％的氢氧化钠，85℃下反应24h后，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤3次，然后加入氧化金刚石质量50倍的质量分数为1％的盐酸，85℃下反应1h，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤3次，在真空度-0.085MPa、温度60℃下干燥24h，制得活化金刚石；
(6)将活化金刚石、甲苯按质量比1:10混合，在氩气氛围、400rpm下反应30min，加入活化金刚石质量0.4倍的异辛基三乙氧基硅烷，30℃反应24h后，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用无水乙醇洗涤3次，在真空度-0.085MPa、温度60℃下干燥24h，制得耐磨硅烷化合物；将耐磨硅烷化合物、1,2-双三甲氧基硅基乙烷、石油醚、去离子水、单硬脂酸酯质量比40:10:2:20:1混合，70℃反应2h后，800rpm下搅拌30min，然后在2500rpm下搅拌30min，制得防水-耐磨组分；将防渗组分、防水-耐磨组分分别封装，得异辛基三乙氧基膏状防腐涂料。
实施例2
(1)将缩水甘油、四丁基硫酸氢铵、2-氯甲基呋喃按质量比35:1:18混合，3℃中反应30min，加入缩水甘油质量0.5倍的氢氧化钠和缩水甘油质量1.1倍的去离子水，反应1.5h后，升温至15℃，反应3.5h，用去离子水涤4次，取有机相溶液，在真空度-0.09MPa、110℃蒸馏2.5h，制得呋喃化合物；
(2)将马来酸酐、丙酮、分子量为2500的聚醚胺按质量比1.5:3:2.5混合，在3℃反应1.5h后，升温至13℃反应1.5h，然后升温至40℃反应2.5h，加入聚醚胺质量0.5倍的三乙胺和聚醚胺质量4.5倍的乙酸酐，55℃反应25h后，40℃、200rpm旋蒸25min，依次用饱和碳酸氢钠溶液、去离子水洗涤4次后，在真空度-0.085MPa、温度50℃下干燥24h，制得改性聚醚胺；
(3)将环氧树脂E44、呋喃化合物、改性聚醚胺按质量比1:1:0.6混合制得A组分；将三(2-氨基乙基)胺、2,4,6-三(二甲胺基甲基)苯酚按质量比2.5:1混合，得B组分；将A组分、B组分按质量比35:1混合得防渗组分；
(4)将金刚石、王水按质量比3.5:50混合，500rpm下反应36h，加入金刚石质量100倍的去离子水，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤4次，然后加入金刚石质量50倍的质量分数为1％的盐酸，90℃、500rpm下反应1.5h，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤4次，在真空度-0.085MPa、温度60℃下干燥24h，制得氧化金刚石；
(5)将氧化金刚石、四氢呋喃、氢化铝锂按质量比1:50:2混合，在氩气氛围、50℃下反应3h后，加入氧化金刚石质量100倍的去离子水，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤4次，然后加入氧化金刚石质量50倍的质量分数为20％的氢氧化钠，90℃下反应24h后，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤4次，然后加入氧化金刚石质量50倍的质量分数为1％的盐酸，90℃下反应1.5h，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤4次，在真空度-0.085MPa、温度60℃下干燥24h，制得活化金刚石；
(6)将活化金刚石、甲苯按质量比1:15混合，在氩气氛围、500rpm下反应45min，加入活化金刚石质量0.5倍的异辛基三乙氧基硅烷，35℃反应30h后，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用无水乙醇洗涤4次，在真空度-0.085MPa、温度60℃下干燥24h，制得耐磨硅烷化合物；将耐磨硅烷化合物、1,2-双三甲氧基硅基乙烷、石油醚、去离子水、单硬脂酸酯质量比50:15:3.5:33:1混合，75℃反应2.5h后，1300rpm下搅拌45min，然后在3000rpm下搅拌45min，制得防水-耐磨组分；将防渗组分、防水-耐磨组分分别封装，得异辛基三乙氧基膏状防腐涂料。
实施例3
(1)将缩水甘油、四丁基硫酸氢铵、2-氯甲基呋喃按质量比40:1:20混合，5℃中反应40min，加入缩水甘油质量0.6倍的氢氧化钠和缩水甘油质量1.2倍的去离子水，反应2h后，升温至20℃，反应4h，用去离子水涤5次，取有机相溶液，在真空度-0.09MPa、120℃蒸馏3h，制得呋喃化合物；
(2)将马来酸酐、丙酮、分子量为3000的聚醚胺按质量比2:3:3混合，在5℃反应2h后，升温至15℃反应2h，然后升温至45℃反应3h，加入聚醚胺质量0.6倍的三乙胺和聚醚胺质量5倍的乙酸酐，60℃反应30h后，40℃、200rpm旋蒸30min，依次用饱和碳酸氢钠溶液、去离子水洗涤5次后，在真空度-0.085MPa、温度50℃下干燥24h，制得改性聚醚胺；
(3)将环氧树脂E44、呋喃化合物、改性聚醚胺按质量比1:1.5:0.7混合制得A组分；将三(2-氨基乙基)胺、2,4,6-三(二甲胺基甲基)苯酚按质量比3:1混合，得B组分；将A组分、B组分按质量比40:1混合得防渗组分；
(4)将金刚石、王水按质量比4:50混合，600rpm下反应48h，加入金刚石质量100倍的去离子水，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤5次，然后加入金刚石质量50倍的质量分数为1％的盐酸，95℃、600rpm下反应2h，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤5次，在真空度-0.085MPa、温度60℃下干燥24h，制得氧化金刚石；
(5)将氧化金刚石、四氢呋喃、氢化铝锂按质量比1:50:2混合，在氩气氛围、50℃下反应3h后，加入氧化金刚石质量100倍的去离子水，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤5次，然后加入氧化金刚石质量50倍的质量分数为20％的氢氧化钠，95℃下反应24h后，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤5次，然后加入氧化金刚石质量50倍的质量分数为1％的盐酸，95℃下反应2h，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤5次，在真空度-0.085MPa、温度60℃下干燥24h，制得活化金刚石；
(6)将活化金刚石、甲苯按质量比1:20混合，在氩气氛围、600rpm下反应60min，加入活化金刚石质量0.6倍的异辛基三乙氧基硅烷，40℃反应36h后，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用无水乙醇洗涤5次，在真空度-0.085MPa、温度60℃下干燥24h，制得耐磨硅烷化合物；将耐磨硅烷化合物、1,2-双三甲氧基硅基乙烷、石油醚、去离子水、单硬脂酸酯质量比60:20:5:35:1混合，80℃反应3h后，1800rpm下搅拌60min，然后在3500rpm下搅拌60min，制得防水-耐磨组分；将防渗组分、防水-耐磨组分分别封装，得异辛基三乙氧基膏状防腐涂料。
对比例1
对比例1与实施例2的区别在于无步骤(1)，将步骤(3)改为：将环氧树脂E44、改性聚醚胺按质量比1:0.6混合制得A组分；将三(2-氨基乙基)胺、2,4,6-三(二甲胺基甲基)苯酚按质量比2.5:1混合，得B组分；将A组分、B组分按质量比35:1混合得防渗组分。其余步骤同实施例2。
对比例2
对比例2与实施例2的区别在于无步骤(2)，将步骤(3)改为：将环氧树脂E44、呋喃化合物按质量比1:1混合制得A组分；将三(2-氨基乙基)胺、2,4,6-三(二甲胺基甲基)苯酚按质量比2.5:1混合，得B组分；将A组分、B组分按质量比35:1混合得防渗组分。其余步骤同实施例2。
对比例3
对比例3与实施例2的区别在于无步骤(4)、步骤(5)，将步骤(6)改为：将异辛基三乙氧基硅烷、1,2-双三甲氧基硅基乙烷、石油醚、去离子水、单硬脂酸酯质量比50:15:3.5:33:1混合，75℃反应2.5h后，1300rpm下搅拌45min，然后在3000rpm下搅拌45min，制得防水-耐磨组分。其余步骤同实施例2。
对比例4
对比例4与实施例2的区别在于步骤(6)不同，将步骤(6)改为：将活化金刚石、甲苯按质量比1:15混合，在氩气氛围、500rpm下反应45min，加入活化金刚石质量0.5倍的异辛基三乙氧基硅烷，35℃反应24～36h后，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用无水乙醇洗涤4次，在真空度-0.085MPa、温度60℃下干燥24h，制得防水-耐磨组分；将防渗组分、防水-耐磨组分分别封装，得异辛基三乙氧基膏状防腐涂料。其余步骤同实施例2。
效果例
下表1给出了采用本发明实施例1至3与对比例1至4的异辛基三乙氧基膏状防腐涂料的性能分析结果。
表1
| 通电量(C) | 耐磨度 | 接触角(°) | |
| 实施例1 | 387 | 5.6 | 141 |
| 实施例2 | 382 | 5.7 | 143 |
| 实施例3 | 390 | 5.5 | 141 |
| 对比例1 | 464 | 5.3 | 135 |
| 对比例2 | 431 | 5.1 | 133 |
| 对比例3 | 392 | 2.1 | 103 |
| 对比例4 | 399 | 3.3 | 112 |
从表1中实施例与对比例通电量数据对比可发现，由改性环氧树脂、改性聚醚胺、三(2-氨基乙基)胺等混合制得防渗组分可提高混凝土的防渗效果；由2-氯甲基呋喃、缩水甘油反应形成呋喃化合物，与环氧树脂E44反应，可降低涂料粘度，使涂料能渗入混凝土裂缝、空隙中，形成“植根式”防渗层，有助于提高涂层的防渗效果；改性聚醚胺可在红外光照射下，与改性环氧树脂交联，进一步提高防渗层的交联密度，增益涂层的防渗效果；从表1中实施例与对比例耐磨度、接触角数据对比可发现，由异辛基三乙氧基硅烷、1,2-双三甲氧基硅基乙烷、活化金刚石等制得的防水-耐磨组分可提高混凝土的防水、耐磨性能，异辛基三乙氧基硅烷与活化金刚石反应制得耐磨硅烷化合物，可提高涂层的耐磨性，保持涂层的完整，有助于提高防水、耐磨效果，耐磨硅烷化合物与1,2-双三甲氧基硅基乙烷水脱水聚合，可提高防水-耐磨层的网络交联度，形成更致密的防水-耐磨层，增益防水、耐磨效果。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何标记视为限制所涉及的权利要求。
Claims (9)
1.一种异辛基三乙氧基膏状防腐涂料，其特征在于，所述异辛基三乙氧基膏状防腐涂料包括防渗组分和防水-耐磨组分。
2.根据权利要求1所述的一种异辛基三乙氧基膏状防腐涂料，其特征在于，所述防渗组分由改性环氧树脂、改性聚醚胺、三(2-氨基乙基)胺、2,4,6-三(二甲胺基甲基)苯酚混合制得。
3.根据权利要求2所述的一种异辛基三乙氧基膏状防腐涂料，其特征在于，所述改性环氧树脂由2-氯甲基呋喃、缩水甘油、环氧树脂E44反应制得；所述改性聚醚胺由马来酸酐、聚醚胺反应制得。
4.根据权利要求1所述的一种异辛基三乙氧基膏状防腐涂料，其特征在于，所述防水-耐磨组分由异辛基三乙氧基硅烷、1,2-双三甲氧基硅基乙烷、氧化金刚石等制得。
5.一种异辛基三乙氧基膏状防腐涂料的制备方法，其特征在于，包括以下制备步骤：
(1)将环氧树脂E44、呋喃化合物、改性聚醚胺按质量比1:0.5:0.5～1:1.5:0.7混合制得A组分；将三(2-氨基乙基)胺、2,4,6-三(二甲胺基甲基)苯酚按质量比2:1～3:1混合，得B组分；将A组分、B组分按质量比30:1～40:1混合得防渗组分；
(2)将氧化金刚石、四氢呋喃、氢化铝锂按质量比1:50:2混合，在氩气氛围、50℃下反应3h后，加入氧化金刚石质量100倍的去离子水，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤3～5次，然后加入氧化金刚石质量50倍的质量分数为20％的氢氧化钠，85～95℃下反应24h后，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤3～5次，然后加入氧化金刚石质量50倍的质量分数为1％的盐酸，85～95℃下反应1～2h，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤3～5次，在真空度-0.085MPa、温度60℃下干燥24h，制得活化金刚石；
(3)将活化金刚石、甲苯按质量比1:10～1:20混合，在氩气氛围、400～600rpm下反应30～60min，加入活化金刚石质量0.4～0.6倍的异辛基三乙氧基硅烷，30～40℃反应24～36h后，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用无水乙醇洗涤3～5次，在真空度-0.085MPa、温度60℃下干燥24h，制得耐磨硅烷化合物；将耐磨硅烷化合物、1,2-双三甲氧基硅基乙烷、石油醚、去离子水、单硬脂酸酯质量比40:10:2:20:1～60:20:5:35:1混合，70～80℃反应2～3h后，800～1800rpm下搅拌30～60min，然后在2500～3500rpm下搅拌30～60min，制得防水-耐磨组分；将防渗组分、防水-耐磨组分分别封装，得异辛基三乙氧基膏状防腐涂料。
6.根据权利要求5所述的一种异辛基三乙氧基膏状防腐涂料的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述呋喃化合物制备方法为：将缩水甘油、四丁基硫酸氢铵、2-氯甲基呋喃按质量比30:1:15～40:1:20混合，0～5℃中反应20～40min，加入缩水甘油质量0.4～0.6倍的氢氧化钠和缩水甘油质量1～1.2倍的去离子水，反应1～2h后，升温至10～20℃，反应3～4h，用去离子水涤3～5次，取有机相溶液，在真空度-0.09MPa、100～120℃蒸馏2～3h，制得呋喃化合物。
7.根据权利要求5所述的一种异辛基三乙氧基膏状防腐涂料的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述改性聚醚胺制备方法为：将马来酸酐、丙酮、分子量为2000～3000的聚醚胺按质量比1:3:2～2:3:3混合，在0～5℃反应1～2h后，升温至10～15℃反应1～2h，然后升温至35～45℃反应2～3h，加入聚醚胺质量0.4～0.6倍的三乙胺和聚醚胺质量4～5倍的乙酸酐，50～60℃反应20～30h后，40℃、200rpm旋蒸20～30min，依次用饱和碳酸氢钠溶液、去离子水洗涤3～5次后，在真空度-0.085MPa、温度50℃下干燥24h，制得改性聚醚胺。
8.根据权利要求5所述的一种异辛基三乙氧基膏状防腐涂料的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述氧化金刚石制备方法为：将金刚石、王水按质量比3:50～4:50混合，400～600rpm下反应24～48h，加入金刚石质量100倍的去离子水，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤3～5次，然后加入金刚石质量50倍的质量分数为1％的盐酸，85～95℃、400～600rpm下反应1～2h，10000rpm下离心10min，取沉淀物，用去离子水洗涤3～5次，在真空度-0.085MPa、温度60℃下干燥24h，制得氧化金刚石。
9.根据权利要求5所述的一种异辛基三乙氧基膏状防腐涂料的制备方法，其特征在于，所述异辛基三乙氧基膏状防腐涂料的制备方法制得的异辛基三乙氧基膏状防腐涂料，使用时先涂覆防渗组分，在波长为700～1100nm、照射距离为850-940mm的红外光照射下固化6～8h后，再涂覆防水-耐磨组分。
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