CN116283226A - 一种利用铝灰及陶瓷抛光渣制备发泡陶瓷的配方及工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及复合材料生产领域，尤其涉及一种利用铝灰及陶瓷抛光渣制备发泡陶瓷的配方及工艺，本发明发泡陶瓷利用陶瓷抛光渣中原有较高含量的碳化硅、氧化铝成分作为主原料，辅以二次铝灰中较多的金属氧化元素，降低发泡过程中发泡率，提高制得发泡陶瓷的致密性和泡孔的一致性，能提高制得发泡陶瓷的抗压硬度和抗折强度，减少额外发泡剂的添加，利用干法制粉工艺能显著降低能耗和污染，将陶瓷抛光渣和铝灰制成发泡陶瓷能提高资源利用率，降低生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及复合材料生产领域，尤其涉及一种利用铝灰及陶瓷抛光渣制备发泡陶瓷的配方及工艺。
背景技术
发泡陶瓷，是使用普通陶瓷原料或矿山尾矿加高温发泡剂，在1160℃左右烧成的一种保温材料，现在主要用于民用建筑的外墙外保温和内墙隔断，是一种绿色环保产品。目前发泡陶瓷在建筑面板领域的应用得到了广泛的认可，而对于发泡陶瓷的制作材料选取和需要解决诸如闭孔、性能提升、绿色环保、减少能耗等方面的内容，是以后研究的主要议题。
我国陶瓷行业的快速发展不可避免的产生了大量的陶瓷抛光渣，而一般的处理方式是就地掩埋，而将陶瓷抛光渣应用到多孔陶瓷材料的制备上就是一个很好的选择，以陶瓷抛光渣为主原料制备发泡陶瓷，制得的发泡陶瓷作为面板材料存在硬度不足、抗折强度低的缺陷，而且存在孔径较大，分布不均匀的情况。
中国发明专利CN115286426A公开了一种基于固废利用的发泡陶瓷板，包括将废木屑二甲基亚砜溶解液、卫浴陶瓷废渣、石灰石、石英混合湿磨成为泥浆，模具中成型并脱模，干燥后混合物烧结形成发泡陶瓷。虽然利用了废木屑二甲基亚砜溶解液与卫浴陶瓷废渣作为原料烧结制成发泡陶瓷，但其制得的发泡陶瓷硬度和抗折强度不足，无法满足将发泡陶瓷作为建筑面板的需求。
发明内容
(一)要解决的问题
为解决上述问题，本发明提出了一种利用铝灰及陶瓷抛光渣制备发泡陶瓷的配方及工艺，旨在利用陶瓷抛光渣作为原料，加入一定比例的铝灰制得硬度和抗折强度符合建筑面板需求的发泡陶瓷，使其孔径均匀，有较好的导热性，以解决现有技术存在的不足。
(二)技术方案
一种利用铝灰及陶瓷抛光渣制备发泡陶瓷的配方,所述配方内包括的成分按质量份数计为：
陶瓷抛光渣60-100份，发泡剂0.1-1份，成型剂2-6份，黑泥2-5份，铝灰10-30份；
其中陶瓷抛光渣中各成分的质量分数为：二氧化硅60-70份，氧化铝20-30份，氧化铁2-5份，氧化钛1-2份，氧化钙1-3份，氧化镁1-3份，氧化钠0.5-1份，氧化钾0.5-1份，碳化硅1-2份；
其中铝灰为二次铝灰，其成分按质量分数计为：铝5-10份，氧化铝30-50份，二氧化硅3-8份，氮化铝1-3份。
作为本发明的进一步改进，所述发泡剂为碳化硅或氮化硅中的一种。
作为本发明的进一步改进，所述铝灰来源于熔铸铝灰或再生铝灰中的一种。
作为本发明的进一步改进，所述成型剂为氧化钙，氧化镁中的一种。
本发明还提供一种根据上述配方制备发泡陶瓷的工艺，其步骤包括：
S1:将特定比例的陶瓷抛光渣、成型剂、发泡剂，黑泥、铝灰进行除水处理后混合均匀，经多级研磨后得到混合料A；
S2:对混合料A中进行喷加造粒液，得到造粒粉B；
S3:将所得造粒粉B进行干燥硬化、破碎、陈腐后倒入模具并进行加压制成胚体；
S4:将所得胚体置入电炉中高温烧结，完成取出自然冷却后得到发泡陶瓷。
作为本发明的进一步改进，所述S1中陶瓷抛光渣、成型剂、发泡剂，黑泥、铝灰的比例按质量比为50-80：2-10：1：5-10：20-40，除水后混合料A中的含水量小于5％。
作为本发明的进一步改进，所述S1中采用立式磨机对混合物料进行多级研磨，第一级研磨得到的混合料为20-50目，第二级研磨得到的混合料为80-100目，第三级研磨得到的混合料为100-120目。
作为本发明的进一步改进，所述S2中喷加造粒液的成分组成为聚乙烯醇水溶液：石蜡：膨润土按比例2-5：1：1-2组成的混合造粒液。
作为本发明的进一步改进，所述S3中加压的强度为10-14Mpa，制成胚体的厚度5-15mm。
作为本发明的进一步改进，所述S4中高温烧结经过三次加热保温过程，第一次先以50℃/min的速度加温到1000℃，保温60-120min，然后第二次加热以3-5℃/min的速度加温到1080℃，保温100-200min，最后第三次加热以2-3℃/min的速度加温到1120℃，烧结完成。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明发泡陶瓷利用陶瓷抛光渣中原有较高含量的碳化硅、氧化铝成分作为主原料，辅以二次铝灰中较多的金属氧化元素，降低发泡过程中发泡率，提高制得发泡陶瓷的致密性和泡孔的一致性，能提高制得发泡陶瓷的抗压硬度和抗折强度，减少额外发泡剂的添加，利用干法制粉工艺能显著降低能耗和污染，将陶瓷抛光渣和铝灰制成发泡陶瓷能提高资源利用率，降低生产成本。
附图说明
图1是本发明中发泡陶瓷制备工艺的整体流程示意图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围不局限于以下所述。
实施例1
参照图1的发泡陶瓷制备工艺的整体流程示意图，本发明的利用铝灰及陶瓷抛光渣制备发泡陶瓷的配方及工艺，以陶瓷抛光渣60份，碳化硅0.2份，氧化钙2份，黑泥2份，铝灰10份为原料，其中陶瓷抛光渣中各成分的质量分数为：二氧化硅60份，氧化铝20份，氧化铁2份，氧化钛1份，氧化钙1份，氧化镁1份，氧化钠0.5份，氧化钾0.5份，碳化硅1份，陶瓷抛光渣中含有的金属氧化物能影响发泡的孔径大小，使发泡剂的发泡数量减少，从而保证发泡陶瓷的孔径抑制，其中铝灰来源自熔铸铝灰的二次铝灰，含有氮化铝和氧化铝，经下述步骤进行制备：
S1:将陶瓷抛光渣、成型剂、发泡剂，黑泥、铝灰的比例按质量比为50：2：1：5：20，经除水使含水量小于5％后混合均匀得到混合料A，采用立式磨机对混合料A进行多级研磨，第一级研磨得到的混合料为20目，第二级研磨得到的混合料为80目，第三级研磨得到的混合料为100目；采用立式磨机代替传统的球磨机进行多级研磨，研磨最终产品的粒度为100目，相较于常规研磨节能30-50％；
S2:对混合料A中进行喷加造粒液，所述造粒液的成分组成为聚乙烯醇水溶液：石蜡：膨润土按比例2：1：1组成的混合造粒液，得到造粒粉B；
S3:将所得造粒粉B中的含水量控制在5％以下然后进行干燥硬化、破碎、陈腐后倒入模具并进行加压制成胚体，其中加压的强度为10Mpa，制成胚体的厚度5mm；
S4:将所得胚体置入电炉中高温烧结，高温烧结经过三次加热保温过程，第一次先以50℃/min的速度加温到1000℃，保温60min，然后第二次加热以3℃/min的速度加温到1080℃，保温100min，最后第三次加热以2℃/min的速度加温到1120℃，烧结完成，完成取出自然冷却后得到发泡陶瓷。
实施例2
参照图1的发泡陶瓷制备工艺的整体流程示意图，本发明的利用铝灰及陶瓷抛光渣制备发泡陶瓷的配方及工艺，以陶瓷抛光渣100份，碳化硅0.5份，氧化钙6份，黑泥5份，铝灰30份为原料，其中陶瓷抛光渣中各成分的质量分数为：二氧化硅70份，氧化铝30份，氧化铁5份，氧化钛2份，氧化钙3份，氧化镁3份，氧化钠1份，氧化钾1份，碳化硅2份，其中铝灰来源自熔铸铝灰的二次铝灰，含有氮化铝和氧化铝，经下述步骤进行制备：
S1:将陶瓷抛光渣、成型剂、发泡剂，黑泥、铝灰的比例按质量比为80：10：1：10：40，经除水使含水量小于5％后混合均匀得到混合料A，采用立式磨机对混合料A进行多级研磨，第一级研磨得到的混合料为50目，第二级研磨得到的混合料为100目，第三级研磨得到的混合料为120目；采用立式磨机代替传统的球磨机进行多级研磨，研磨最终产品的粒度为120目，相较于常规研磨节能30-40％；
S2:对混合料A中进行喷加造粒液，所述造粒液的成分组成为聚乙烯醇水溶液：石蜡：膨润土按比例5：1：2组成的混合造粒液，得到造粒粉B；
S3:将所得造粒粉B中的含水量控制在5％以下然后进行干燥硬化、破碎、陈腐后倒入模具并进行加压制成胚体，其中加压的强度为14Mpa，制成胚体的厚度15mm；
S4:将所得胚体置入电炉中高温烧结，高温烧结经过三次加热保温过程，第一次先以50℃/min的速度加温到1000℃，保温120min，然后第二次加热以5℃/min的速度加温到1080℃，保温100min，最后第三次加热以3℃/min的速度加温到1120℃，烧结完成，完成取出自然冷却后得到发泡陶瓷。
实施例3
参照图1的发泡陶瓷制备工艺的整体流程示意图，本发明的利用铝灰及陶瓷抛光渣制备发泡陶瓷的配方及工艺，以陶瓷抛光渣80份，碳化硅1份，氧化钙5份，黑泥3份，铝灰25份为原料，其中陶瓷抛光渣中各成分的质量分数为：二氧化硅60份，氧化铝20份，氧化铁2份，氧化钛1份，氧化钙2份，氧化镁1份，氧化钠1份，氧化钾1份，氮化硅1份，其中铝灰来源自再生铝灰的二次铝灰，含有氧化铝，经下述步骤进行制备：
S1:将陶瓷抛光渣、成型剂、发泡剂，黑泥、铝灰的比例按质量比为70：8：1：8：30，黑泥的加入能够降低发泡时的孔径大小，从而使孔径更加均匀，保持一致性，经除水使含水量小于5％后混合均匀得到混合料A，采用立式磨机对混合料A进行多级研磨，第一级研磨得到的混合料为40目，第二级研磨得到的混合料为80目，第三级研磨得到的混合料为100目；采用立式磨机代替传统的球磨机进行多级研磨，研磨最终产品的粒度为100目，相较于常规研磨节能30-50％；
S2:对混合料A中进行喷加造粒液，所述造粒液的成分组成为聚乙烯醇水溶液：石蜡：膨润土按比例4：1：1组成的混合造粒液，得到造粒粉B；
S3:将所得造粒粉B中的含水量控制在5％以下然后进行干燥硬化、破碎、陈腐后倒入模具并进行加压制成胚体，其中加压的强度为12Mpa，制成胚体的厚度12mm；
S4:将所得胚体置入电炉中高温烧结，高温烧结经过三次加热保温过程，第一次先以50℃/min的速度加温到1000℃，保温120min，然后第二次加热以5℃/min的速度加温到1080℃，保温100min，最后第三次加热以3℃/min的速度加温到1120℃，烧结完成，完成取出自然冷却后得到发泡陶瓷。
实施例4
参照图1的发泡陶瓷制备工艺的整体流程示意图，本发明的利用铝灰及陶瓷抛光渣制备发泡陶瓷的配方及工艺，以陶瓷抛光渣70份，碳化硅1份，氧化钙4份，黑泥3份，铝灰25份为原料，其中陶瓷抛光渣中各成分的质量分数为：二氧化硅55份，氧化铝30份，氧化铁1份，氧化钛1份，氧化钙1份，氧化镁1份，氧化钠1份，氧化钾1份，氮化硅1份，其中铝灰来源自再生铝灰的二次铝灰，含有大量氧化铝，经下述步骤进行制备：
S1:将陶瓷抛光渣、成型剂、发泡剂，黑泥、铝灰的比例按质量比为70：8：1：6：30，经除水使含水量小于5％后混合均匀得到混合料A，采用立式磨机对混合料A进行多级研磨，第一级研磨得到的混合料为30目，第二级研磨得到的混合料为80目，第三级研磨得到的混合料为90目；采用立式磨机代替传统的球磨机进行多级研磨，研磨最终产品的粒度为90目，相较于常规研磨节能30-50％；
S2:对混合料A中进行喷加造粒液，所述造粒液的成分组成为聚乙烯醇水溶液：石蜡：膨润土按比例4：1：1组成的混合造粒液，得到造粒粉B；
S3:将所得造粒粉B中的含水量控制在5％以下然后进行干燥硬化、破碎、陈腐后倒入模具并进行加压制成胚体，其中加压的强度为12Mpa，制成胚体的厚度10mm；
S4:将所得胚体置入电炉中高温烧结，高温烧结经过三次加热保温过程，第一次先以50℃/min的速度加温到1000℃，保温120min，然后第二次加热以4℃/min的速度加温到1080℃，保温100min，最后第三次加热以2℃/min的速度加温到1120℃，烧结完成，完成取出自然冷却后得到发泡陶瓷。
实施例5
参照图1的发泡陶瓷制备工艺的整体流程示意图，本发明的利用铝灰及陶瓷抛光渣制备发泡陶瓷的配方及工艺，以陶瓷抛光渣70份，碳化硅1.2份，氧化钙4份，黑泥3份，铝灰20份为原料，其中陶瓷抛光渣中各成分的质量分数为：二氧化硅60份，氧化铝25份，氧化铁3份，氧化钛1份，氧化钙2份，氧化镁1份，氧化钠1份，氧化钾1份，氮化硅2份，其中铝灰来源自熔铸铝灰的二次铝灰，含有氮化铝和氧化铝，经下述步骤进行制备：
S1:将陶瓷抛光渣、成型剂、发泡剂，黑泥、铝灰的比例按质量比为70：6：1：8：30，经除水使含水量小于5％后混合均匀得到混合料A，采用立式磨机对混合料A进行多级研磨，第一级研磨得到的混合料为40目，第二级研磨得到的混合料为80目，第三级研磨得到的混合料为100目；采用立式磨机代替传统的球磨机进行多级研磨，研磨最终产品的粒度为100目，相较于常规研磨节能30-50％；
S2:对混合料A中进行喷加造粒液，所述造粒液的成分组成为聚乙烯醇水溶液：石蜡：膨润土按比例5：1：2组成的混合造粒液，得到造粒粉B；
S3:将所得造粒粉B中的含水量控制在5％以下然后进行干燥硬化、破碎、陈腐后倒入模具并进行加压制成胚体，其中加压的强度为14Mpa，制成胚体的厚度15mm；
S4:将所得胚体置入电炉中高温烧结，高温烧结经过三次加热保温过程，第一次先以50℃/min的速度加温到1000℃，保温100min，然后第二次加热以3℃/min的速度加温到1080℃，保温80min，最后第三次加热以2℃/min的速度加温到1120℃，烧结完成，完成取出自然冷却后得到发泡陶瓷。
实施例6
参照图1的发泡陶瓷制备工艺的整体流程示意图，本发明的利用铝灰及陶瓷抛光渣制备发泡陶瓷的配方及工艺，以陶瓷抛光渣90份，碳化硅1份，氧化钙3份，黑泥4份，铝灰20份为原料，其中陶瓷抛光渣中各成分的质量分数为：二氧化硅70份，氧化铝20份，氧化铁1份，氧化钛2份，氧化钙3份，氧化镁2份，氧化钠1份，氧化钾1份，碳化硅2份，其中铝灰来源自熔铸铝灰的二次铝灰，含有氮化铝和氧化铝，经下述步骤进行制备：
S1:将陶瓷抛光渣、成型剂、发泡剂，黑泥、铝灰的比例按质量比为70：8：1：6：30，经除水使含水量小于5％后混合均匀得到混合料A，采用立式磨机对混合料A进行多级研磨，第一级研磨得到的混合料为30目，第二级研磨得到的混合料为60目，第三级研磨得到的混合料为100目；采用立式磨机代替传统的球磨机进行多级研磨，研磨最终产品的粒度为100目，相较于常规研磨节能30-40％；
S2:对混合料A中进行喷加造粒液，所述造粒液的成分组成为聚乙烯醇水溶液：石蜡：膨润土按比例4：1：1组成的混合造粒液，得到造粒粉B；
S3:将所得造粒粉B中的含水量控制在5％以下然后进行干燥硬化、破碎、陈腐后倒入模具并进行加压制成胚体，其中加压的强度为13Mpa，制成胚体的厚度14mm；
S4:将所得胚体置入电炉中高温烧结，高温烧结经过三次加热保温过程，第一次先以50℃/min的速度加温到1000℃，保温100min，然后第二次加热以4℃/min的速度加温到1080℃，保温80min，最后第三次加热以2℃/min的速度加温到1120℃，烧结完成，完成取出自然冷却后得到发泡陶瓷。
根据实施例1-6制得的发泡陶瓷与市购发泡陶瓷进行测试数据如下：
| 实施例 | 抗压强度Mpa | 抗折强度Mpa | 导热系数W/m.k | 密度kg/m3 |
| 实施例1 | 6.3 | 7.3 | 0.065 | 210 |
| 实施例2 | 6.8 | 7.5 | 0.068 | 215 |
| 实施例3 | 6.1 | 7.1 | 0.061 | 212 |
| 实施例4 | 6.0 | 7.0 | 0.064 | 215 |
| 实施例5 | 6.3 | 6.8 | 0.063 | 210 |
| 实施例6 | 6.4 | 7.1 | 0.067 | 213 |
| 市购发泡陶瓷 | 2.1 | 2.3 | 0.12 | 420 |
本发明发泡陶瓷利用陶瓷抛光渣中原有较高含量的碳化硅、氧化铝成分作为主原料，辅以二次铝灰中较多的金属氧化元素，降低发泡过程中发泡率，提高制得发泡陶瓷的致密性和泡孔的一致性，能提高制得发泡陶瓷的抗压硬度和抗折强度，减少额外发泡剂的添加，利用干法制粉工艺能显著降低能耗和污染，将陶瓷抛光渣和铝灰制成发泡陶瓷能提高资源利用率，降低生产成本。
以上揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作地等同变化，仍属于本发明所涵盖的范围。
Claims (10)
1.一种利用铝灰及陶瓷抛光渣制备发泡陶瓷的配方,其特征在于所述配方内包括的成分按质量份数计为：
陶瓷抛光渣60-100份，发泡剂0.1-1份，成型剂2-6份，黑泥2-5份，铝灰10-30份；
其中陶瓷抛光渣中各成分的质量分数为：二氧化硅60-70份，氧化铝20-30份，氧化铁2-5份，氧化钛1-2份，氧化钙1-3份，氧化镁1-3份，氧化钠0.5-1份，氧化钾0.5-1份，碳化硅1-2份；
其中铝灰为二次铝灰，其成分按质量分数计为：铝5-10份，氧化铝30-50份，二氧化硅3-8份，氮化铝1-3份。
2.根据权利要求1所述的配方，其特征在于所述发泡剂为碳化硅或氮化硅中的一种。
3.根据权利要求1所述的配方，其特征在于所述铝灰来源于熔铸铝灰或再生铝灰中的一种。
4.根据权利要求1所述的配方，其特征在于所述成型剂为氧化钙，氧化镁中的一种。
5.一种根据权利要求1-4任一种所述配方制备发泡陶瓷的工艺，其特征在于所述工艺的步骤包括：
S1:将特定比例的陶瓷抛光渣、成型剂、发泡剂，黑泥、铝灰进行除水处理后混合均匀，经多级研磨后得到混合料A；
S2:对混合料A中进行喷加造粒液，得到造粒粉B；
S3:将所得造粒粉B进行干燥硬化、破碎、陈腐后倒入模具并进行加压制成胚体；
S4:将所得胚体置入电炉中高温烧结，完成取出自然冷却后得到发泡陶瓷。
6.根据权利要求5所述的工艺，其特征在于所述S1中陶瓷抛光渣、成型剂、发泡剂，黑泥、铝灰的比例按质量比为50-80：2-10：1：5-10：20-40，除水后混合料A中的含水量小于5％。
7.根据权利要求5所述的工艺，其特征在于所述S1中采用立式磨机对混合物料进行多级研磨，第一级研磨得到的混合料为20-50目，第二级研磨得到的混合料为80-100目，第三级研磨得到的混合料为100-120目。
8.根据权利要求5所述的工艺，其特征在于所述S2中喷加造粒液的成分组成为聚乙烯醇水溶液：石蜡：膨润土按比例2-5：1：1-2组成的混合造粒液。
9.根据权利要求5所述的工艺，其特征在于所述S3中加压的强度为10-14Mpa，制成胚体的厚度5-15mm。
10.根据权利要求5所述的工艺，其特征在于所述S4中高温烧结经过三次加热保温过程，第一次先以50℃/min的速度加温到1000℃，保温60-120min，然后第二次加热以3-5℃/min的速度加温到1080℃，保温100-200min，最后第三次加热以2-3℃/min的速度加温到1120℃，烧结完成。
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