CN116275393A - 一种机箱焊接工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及机箱焊接技术领域，尤其是指一种机箱焊接工艺，包括以下步骤：S1，在相邻的两块机箱板一和机箱板二的接缝处对称开设沉槽一和沉槽二；S2，对应沉槽一和沉槽二切割出弯折的连接条；S3，清洗打磨机箱板一、机箱板二及连接条；S4，利用焊接定位夹具定位机箱板一和机箱板二，将连接条嵌装至沉槽一和沉槽二；S5，采用点焊的方式将连接条的边缘与沉槽一和沉槽二焊接固定，采用氩弧焊填充沉槽一和沉槽二；S6，继续采用氩弧焊将机箱板一和机箱板二之间的缝隙焊接完整。本发明利用连接条辅助定位相邻的连接板件，再结合焊接工装的定位夹具，两者配合，以达到精准的定位目的，其次连接条还能辅助连接固定板件，防止板件脱落开裂的情况。
Description
技术领域
本发明涉及机箱焊接技术领域，尤其是指一种机箱焊接工艺。
背景技术
随着工业自动化的日新月异，电脑机箱产业也在经历着变革与发展。由于审美多样化，为了满足不同的审美需求，机箱的外观结构不再仅仅局限于方正结构，而是出现了各种具有不同棱角或者弧度的机箱形状，这样，对于机箱的生产工艺要求就更加复杂，为生产方便，机箱大多是先生产出所需的各种形状的板件，然后利用焊接技术将各个板件焊接形成完整的机箱，但是由于现在需求的机箱结构不再是单纯的方正结构，因此在具有弧度或者非直角连接的板件焊接时，如何精准定位需要焊接的板件就是一大难题，为此需要提供一种焊接工艺来解决上述问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种机箱焊接工艺，利用连接条辅助定位相邻的连接板件，再结合焊接工装的定位夹具，两者配合，以达到精准的定位目的，其次连接条还能辅助连接固定板件，防止使用过程中板件脱落开裂的情况。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种机箱焊接工艺，包括以下步骤：
S1，在相邻的两块机箱板一和机箱板二的接缝处对称开设沉槽一和沉槽二；
S2，对应沉槽一和沉槽二切割出弯折的连接条，所述连接条的两端刚好分别卡装至沉槽一和沉槽二内，其弯折角度为机箱板一和机箱板二焊接角度；
S3，清洗打磨机箱板一、机箱板二及连接条，清除表面油污、杂质及氧化膜；
S4，利用焊接定位夹具定位机箱板一和机箱板二，采用洁净机械手将连接条嵌装至沉槽一和沉槽二，确认调整机箱板一和机箱板二之间的焊接角度，使得连接条完全贴合沉槽一和沉槽二；
S5，采用点焊的方式将连接条的边缘与沉槽一和沉槽二焊接固定，采用氩弧焊填充沉槽一和沉槽二，使得沉槽处与机箱板一和机箱板二的内壁平齐；
S6，继续采用氩弧焊将机箱板一和机箱板二之间的缝隙焊接完整。
优选地，所述沉槽一和沉槽二呈“T”字形结构设计，对应的所述连接条的两端也设有对应横板结构。
优选地，所述沉槽一和沉槽二的深度为1.0-2.0mm。
优选地，所述连接条的厚度为0.5-1.5mm。
优选地，所述连接条采用高硬度高碳合金钢直接铸模加工而成。
本发明的有益效果：
在加工生产中，根据机箱的设计结构，对应每两块相邻的焊接板件加工连接条，利用角度精准的铸模工具，将高硬度的高碳合金钢材料直接铸模呈对应弯折角度的连接条，用角度精准的连接条嵌入相邻板件的沉槽内，再调整焊接工装自带的定位夹具对板件进行夹持固定后再进行焊接，能高效快速的完成不同角度需求的板件焊接，且焊接后板件之间的角度精准，以确保机箱整体结构的焊接精准度；其次连接条还能辅助连接固定板件，防止使用过程中焊缝处板件脱落开裂的情况。
附图说明
图1为本发明的焊接结构示意图；
图2为本发明的板件间焊接角度为90°时的位置示意图；
图3为本发明的板件间焊接角度为135°时的位置示意图。
附图标记：
1-机箱板一；2-机箱板二；3-沉槽一；4-沉槽二；5-连接条。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
实施例1
如图1和2所示，板件间焊接角度为90°时：
1，在相邻的两块机箱板一1和机箱板二2的接缝处对称开设沉槽一3和沉槽二4，箱板一1和机箱板二2的厚度大于3mm，开设的沉槽一3和沉槽二4的深度为2.0mm，宽度为3mm。
2，将高硬度高碳合金钢CrWMn利用90°的模具铸造成厚度为1.0mm的90°折弯的钢板，对应沉槽一3和沉槽二4切割出弯折的连接条5，使得连接条5的两端刚好能分别卡装至沉槽一3和沉槽二4内，使其弯折角度与机箱板一1和机箱板二2焊接角度。
3，利用清洗试剂清洗打磨机箱板一1、机箱板二2及连接条5，清除表面油污、杂质及氧化膜。
4，利用焊接工装的定位夹具定位机箱板一1，同时大致定位机箱板二2，采用洁净机械手将连接条5的一端嵌装至沉槽一3，然后调整焊接工装的定位夹具使得连接条5的另一端正好嵌装至沉槽二4内，用于确认调整机箱板一1和机箱板二2之间的焊接角度，使得连接条5完全贴合沉槽一3和沉槽二4。
5，采用点焊的方式将连接条5的边缘与沉槽一3和沉槽二4焊接固定，采用氩弧焊填充沉槽一3和沉槽二4，使得沉槽处与机箱板一1和机箱板二2的内壁平齐。
6，继续采用氩弧焊将机箱板一1和机箱板二2之间的缝隙焊接完整。
实施例2
如图3所示，板件间焊接角度为135°时：
1，在相邻的两块机箱板一1和机箱板二2的接缝处对称开设沉槽一3和沉槽二4，箱板一1和机箱板二2的厚度大于3mm，开设的沉槽一3和沉槽二4的深度为2.0mm，宽度为3mm。
2，将高硬度高碳合金钢CrWMn利用135°的模具铸造成厚度为1.0mm的135°折弯的钢板，对应沉槽一3和沉槽二4切割出弯折的连接条5，使得连接条5的两端刚好能分别卡装至沉槽一3和沉槽二4内，使其弯折角度与机箱板一1和机箱板二2焊接角度。
3，利用清洗试剂清洗打磨机箱板一1、机箱板二2及连接条5，清除表面油污、杂质及氧化膜。
4，利用焊接工装的定位夹具定位机箱板一1，同时大致定位机箱板二2，采用洁净机械手将连接条5的一端嵌装至沉槽一3，然后调整焊接工装的定位夹具使得连接条5的另一端正好嵌装至沉槽二4内，用于确认调整机箱板一1和机箱板二2之间的焊接角度，使得连接条5完全贴合沉槽一3和沉槽二4。
5，采用点焊的方式将连接条5的边缘与沉槽一3和沉槽二4焊接固定，采用氩弧焊填充沉槽一3和沉槽二4，使得沉槽处与机箱板一1和机箱板二2的内壁平齐。
6，继续采用氩弧焊将机箱板一1和机箱板二2之间的缝隙焊接完整。
实施例3
如图1和2所示，板件间焊接角度为90°时：
1，在相邻的两块机箱板一1和机箱板二2的接缝处对称开设沉槽一3和沉槽二4，箱板一1和机箱板二2的厚度大于3mm，开设的沉槽一3和沉槽二4的深度为1.5mm，宽度为3mm。
2，将高硬度高碳合金钢CrWMn利用90°的模具铸造成厚度为0.8mm的90°折弯的钢板，对应沉槽一3和沉槽二4切割出弯折的连接条5，使得连接条5的两端刚好能分别卡装至沉槽一3和沉槽二4内，使其弯折角度与机箱板一1和机箱板二2焊接角度。
3，利用清洗试剂清洗打磨机箱板一1、机箱板二2及连接条5，清除表面油污、杂质及氧化膜。
4，利用焊接工装的定位夹具定位机箱板一1，同时大致定位机箱板二2，采用洁净机械手将连接条5的一端嵌装至沉槽一3，然后调整焊接工装的定位夹具使得连接条5的另一端正好嵌装至沉槽二4内，用于确认调整机箱板一1和机箱板二2之间的焊接角度，使得连接条5完全贴合沉槽一3和沉槽二4。
5，采用点焊的方式将连接条5的边缘与沉槽一3和沉槽二4焊接固定，采用氩弧焊填充沉槽一3和沉槽二4，使得沉槽处与机箱板一1和机箱板二2的内壁平齐。
6，继续采用氩弧焊将机箱板一1和机箱板二2之间的缝隙焊接完整。
本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行外观修改。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种机箱焊接工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1，在相邻的两块机箱板一(1)和机箱板二(2)的接缝处对称开设沉槽一(3)和沉槽二(4)；
S2，对应沉槽一(3)和沉槽二(4)切割出弯折的连接条(5)，所述连接条(5)的两端刚好分别卡装至沉槽一(3)和沉槽二(4)内，其弯折角度为机箱板一(1)和机箱板二(2)焊接角度；
S3，清洗打磨机箱板一(1)、机箱板二(2)及连接条(5)，清除表面油污、杂质及氧化膜；
S4，利用焊接定位夹具定位机箱板一(1)和机箱板二(2)，采用洁净机械手将连接条(5)嵌装至沉槽一(3)和沉槽二(4)，确认调整机箱板一(1)和机箱板二(2)之间的焊接角度，使得连接条(5)完全贴合沉槽一(3)和沉槽二(4)；
S5，采用点焊的方式将连接条(5)的边缘与沉槽一(3)和沉槽二(4)焊接固定，采用氩弧焊填充沉槽一(3)和沉槽二(4)，使得沉槽处与机箱板一(1)和机箱板二(2)的内壁平齐；
S6，继续采用氩弧焊将机箱板一(1)和机箱板二(2)之间的缝隙焊接完整。
2.根据权利要求1所述的一种机箱焊接工艺，其特征在于：所述沉槽一(3)和沉槽二(4)呈“T”字形结构设计，对应的所述连接条(5)的两端也设有对应横板结构。
3.根据权利要求1所述的一种机箱焊接工艺，其特征在于：所述沉槽一(3)和沉槽二(4)的深度为1.0-2.0mm。
4.根据权利要求1所述的一种机箱焊接工艺，其特征在于：所述连接条(5)的厚度为0.5-1.5mm。
5.根据权利要求1所述的一种机箱焊接工艺，其特征在于：所述连接条(5)采用高硬度高碳合金钢直接铸模加工而成。
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