CN116273784A - 一种修复镁合金制件腐蚀坑的方法及其修复结构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种修复镁合金制件腐蚀坑的方法及其修复结构，该修复镁合金制件腐蚀坑的方法包括：步骤1、表面缺陷预处理；步骤2、制件表面喷涂15～30μm的环氧防腐底漆；步骤3、腐蚀坑部位刮涂聚脲聚氨酯弹性腻子；步骤4、采用3000目砂纸对制件表面打磨平整；步骤5、整体喷涂15～30μm的环氧防腐底漆。本发明能够实现镁合金（ZM5）附件机匣腐蚀坑的快速修复，成本低，修复后的镁合金（ZM5）制件具有较强的耐高低温、耐介质及防腐蚀能力。
Description
技术领域
本发明涉及金属表面磨损修复技术领域，涉及一种修复镁合金制件腐蚀坑的方法及其修复结构。
背景技术
镁合金具有密度低，良好的力学性能，高的比强度和比刚度，尺寸稳定性好，导热导电性能优良等优点。镁合金（ZM5）作为结构材料在航空航天、汽车工业领域中被广泛应用，尤其是发动机附件机匣、减速机匣均由镁合金制成。但是镁合金制件耐腐蚀性差，尤其是在盐水、清洗液环境下出现严重电化学腐蚀，带来很大的安全隐患。
目前镁合金制件发生腐蚀后采取冷喷涂金属复合涂层修复或直接报废处理。冷喷涂金属复合涂层修复后整体寿命较短，抗腐蚀效果不明显，而且涂层与镁合金会发生严重的电偶腐蚀；直接报废处理会造成很大的经济损失。
发明内容
本发明的目的在于针对上述存在问题和不足，提供一种修复镁合金制件腐蚀坑的方法及其修复结构。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种修复镁合金制件腐蚀坑的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、表面缺陷预处理；
步骤2、制件表面喷涂环氧防腐底漆；
步骤3、防腐底漆实干后，腐蚀坑部位刮涂聚脲聚氨酯弹性腻子；
步骤4、待腻子实干后，采用3000目砂纸对制件表面打磨平整；
步骤5、整体喷涂环氧防腐底漆。
优选地，步骤1中，缺陷预处理工艺为机械打磨处理→除油→清洗→化学氧化→干燥。
优选地，步骤1中，缺陷预处理工艺所用化学氧化的处理方法为用棉签蘸化学氧化溶液涂抹在镁合金表面，当表面由银白色转变为黑色或灰黑色后用去离子水反复清洗；化学氧化溶液成分为重铬酸钾105g/L，氟化镁2.5g/L，pH约为5。
优选地，步骤2中，所用的环氧防腐底漆为中海油常州涂料化工研究院有限公司生产的CTA-3717环氧防腐底漆，施工方式可以采用刷涂、空气喷涂或静电喷涂，涂层实干后进行步骤3。
优选地，步骤3中，所用的聚脲聚氨酯弹性腻子为中海油常州涂料化工研究院有限公司生产的CTA-7323弹性腻子，施工方式为刮涂，腻子实干后进行步骤4。
优选地，步骤4中，采用手动或者气动打磨的方式将腻子表面打磨平整，并用溶剂擦拭干净。
优选地，步骤5中，所用的环氧防腐底漆为中海油常州涂料化工研究院有限公司生产的CTA-3717环氧防腐底漆，喷涂方式可以采用刷涂、空气喷涂或静电喷涂的方式，底漆实干后完成镁合金制件腐蚀坑的修复。
本发明还提供了经过上述任一项修复镁合金制件腐蚀坑的方法处理后的获得的修复结构，其修复结构包括镁合金制件，该镁合金制件上形成有至少一修复部位，所述镁合金制件和修复部位表面形成有一氧化膜，该镁合金制件修复部位的氧化膜表面形成有第一环氧防腐底漆层，第一环氧防腐底漆层上形成有聚脲聚氨酯弹性腻子层，聚脲聚氨酯弹性腻子层的表面与第一环氧防腐底漆层表面齐平，在该聚脲聚氨酯弹性腻子层和第一环氧防腐底漆层上形成有第二环氧防腐底漆层。
优选地，所述第一环氧防腐底漆层的厚度为15-30μm。第二环氧防腐底漆层的厚度为15-30μm。
优选地，所述镁合金制件为ZM5镁合金制件。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
采用缺陷预处理工艺，将镁合金制件表面腐蚀产物清除干净，同时形成一层致密的氧化膜，提高底漆与基材的结合力；
环氧防腐底漆树脂体系采用二聚酸改性环氧树脂、酚醛环氧树脂以及不同分子量的环氧树脂与改性脂环胺配套，提高与基材的结合力和耐介质性能；防腐颜料体系采用锌黄、锶黄以及三聚磷酸锌铝等复配体系，在腐蚀前期与后期均具有很好的防腐蚀效果。
采用的聚脲聚氨酯弹性腻子填补腐蚀坑，提高镁合金制件表面平整度，同时大面积填坑不易开裂，耐高低温性能优异；
环氧防腐底漆和弹性腻子施工方式简单，易操作，可满足现场修复要求。
附图说明
图1为本发明的修复结构的结构示意图
图中零部件名称及其编号分别为：
镁合金制件200
氧化膜10
第一环氧防腐底漆层21
第二环氧防腐底漆层22
聚脲聚氨酯弹性腻子层30
实施方式
下面结合具体实例对本发明具体实施方式进一步阐述说明，下面的实施案例仅是本发明的部分实施案例。
一种修复镁合金（ZM5）制件腐蚀坑的方法，包括：
步骤1、表面缺陷预处理；
缺陷预处理工艺为机械打磨处理→除油→化学氧化→清洗→吹干待涂；
首先采用机械打磨方式去除镁合金表面腐蚀、磨损的缺陷层，对腐蚀坑进行圆滑处理；用溶剂型清洗剂擦拭打磨处，进行去油处理；清洗剂挥发干净后，用棉签蘸化学氧化溶液（化学氧化溶液成分为重铬酸钾105g/L，氟化镁2.5g/L，pH约为5）涂抹在镁合金表面，当表面由银白色转变为黑色或灰黑色后用去离子水反复清洗；最后用吹风机将带修复部位吹干待涂；在所述镁合金制件200和修复部位表面形成有一氧化膜10；
步骤2、制件表面喷涂环氧防腐底漆；
将环氧防腐底漆与固化剂、稀释剂按质量比10:4:2~4混合均匀，用刷涂、空气喷涂或静电喷涂的方式在镁合金制件200表面涂装，室温下静置20分钟，然后在常温~80℃下干燥1~12h至涂层实干；如此，该镁合金制件200的氧化膜10表面形成有第一环氧防腐底漆层21；
步骤3、防腐底漆实干后，腐蚀坑部位刮涂聚脲聚氨酯弹性腻子；
将聚脲聚氨酯弹性腻子与固化剂按质量比10:1.2混合均匀，用刮涂的方式在防腐涂层表面批刮一层腻子，将凹坑处填补平整，室温下静置20分钟，然后在常温~80℃下干燥1~12h至腻子实干；如此，在第一环氧防腐底漆层21上形成有聚脲聚氨酯弹性腻子层30。
步骤4、待腻子实干后，采用3000目砂纸对制件表面打磨平整，使聚脲聚氨酯弹性腻子层30的表面与第一环氧防腐底漆层21表面齐平；
采用3000目砂纸，通过机械或手工打磨的方式，将底漆表面的腻子打磨平整，用溶剂将表面粉尘擦拭干净；
步骤5、整体喷涂环氧防腐底漆。
将环氧防腐底漆与固化剂、稀释剂按质量比10:4:2~4混合均匀，用刷涂、空气喷涂或静电喷涂的方式在镁合金制件200表面涂装，室温下静置20分钟，然后在常温~80℃下干燥1~12h至涂层实干；如此，在该聚脲聚氨酯弹性腻子层30和第一环氧防腐底漆层21上形成有第二环氧防腐底漆层22。
底漆实干后完成镁合金制件200腐蚀坑的修复。
本发明方法操作简单，修复后复合涂层与镁合金基材结合牢固，表面平整均匀致密，能够完全覆盖镁合金制件200表面的腐蚀坑，具有优异的耐高低温冲击性，较好的耐介质性，能较好的提高镁合金制件200的耐腐蚀性能。
本发明还提供了经过上述修复镁合金制件200腐蚀坑的方法处理后的获得的修复结构，其包括镁合金制件200，该镁合金制件200上形成有至少一修复部位，所述镁合金制件200和修复部位表面形成有一氧化膜10，该镁合金制件200的氧化膜10表面形成有第一环氧防腐底漆层21，修复部位的氧化膜10表面形成有第一环氧防腐底漆层21，第一环氧防腐底漆层21上形成有聚脲聚氨酯弹性腻子层30，聚脲聚氨酯弹性腻子层30的表面与第一环氧防腐底漆层21表面齐平，在该聚脲聚氨酯弹性腻子层30和第一环氧防腐底漆层21上形成有第二环氧防腐底漆层22。
所述第一环氧防腐底漆层21的厚度为15~30μm。
第二环氧防腐底漆层22的厚度为15~30μm。
实施例
步骤1、表面缺陷预处理；
缺陷预处理工艺为机械打磨处理→除油→化学氧化→清洗→吹干待涂；
首先采用机械打磨方式去除镁合金表面腐蚀、磨损的缺陷层，对腐蚀坑进行圆滑处理；用溶剂型清洗剂擦拭打磨处，进行去油处理；清洗剂挥发干净后，用棉签蘸化学氧化溶液（化学氧化溶液成分为重铬酸钾105g/L，氟化镁2.5g/L，pH约为5）涂抹在镁合金表面，当表面由银白色转变为黑色或灰黑色后用去离子水反复清洗；最后用吹风机将带修复部位吹干待涂；在所述镁合金制件200和修复部位表面形成有一氧化膜10；
步骤2、制件表面喷涂环氧防腐底漆；
将环氧防腐底漆与固化剂、稀释剂按质量比10:4:4混合均匀，用空气喷涂的方式在镁合金制件200表面涂装，室温下静置20分钟，然后在25℃下干燥12h；如此，该镁合金制件200的氧化膜10表面形成有第一环氧防腐底漆层21，修复部位的氧化膜10表面形成有第一环氧防腐底漆层21；
步骤3、腐蚀坑部位刮涂聚脲聚氨酯弹性腻子；
将聚脲聚氨酯弹性腻子与固化剂按质量比10:1.2混合均匀，用刮涂的方式在防腐涂层表面批刮一层腻子，将凹坑处填补平整，室温下静置20分钟，然后在25℃下干燥12h；如此，在第一环氧防腐底漆层21上形成有聚脲聚氨酯弹性腻子层30。
步骤4、采用3000目砂纸对制件表面打磨平整，使聚脲聚氨酯弹性腻子层30的表面与第一环氧防腐底漆层21表面齐平；
采用3000目砂纸，通过机械或手工打磨的方式，将底漆表面的腻子打磨平整，用溶剂将表面粉尘擦拭干净；
步骤5、整体喷涂环氧防腐底漆。
将环氧防腐底漆与固化剂、稀释剂按质量比10:4:4混合均匀，用空气喷涂的方式在镁合金制件200表面涂装，室温下静置20分钟，然后在25℃下干燥12h；如此，在该聚脲聚氨酯弹性腻子层30和第一环氧防腐底漆层21上形成有第二环氧防腐底漆层22。完成镁合金制件200腐蚀坑的修复。
实施例
步骤1、表面缺陷预处理；
缺陷预处理工艺为机械打磨处理→除油→化学氧化→清洗→吹干待涂；
首先采用机械打磨方式去除镁合金表面腐蚀、磨损的缺陷层，对腐蚀坑进行圆滑处理；用溶剂型清洗剂擦拭打磨处，进行去油处理；清洗剂挥发干净后，用棉签蘸化学氧化溶液（化学氧化溶液成分为重铬酸钾105g/L，氟化镁2.5g/L，pH约为5）涂抹在镁合金表面，当表面由银白色转变为黑色或灰黑色后用去离子水反复清洗；最后用吹风机将带修复部位吹干待涂；在所述镁合金制件200和修复部位表面形成有一氧化膜10；
步骤2、制件表面喷涂环氧防腐底漆；
将环氧防腐底漆与固化剂、稀释剂按质量比10:4:3混合均匀，用空气喷涂的方式在镁合金制件200表面涂装，室温下静置20分钟，然后在40℃下干燥10h；如此，该镁合金制件200的氧化膜10表面形成有第一环氧防腐底漆层21，修复部位的氧化膜10表面形成有第一环氧防腐底漆层21；
步骤3、腐蚀坑部位刮涂聚脲聚氨酯弹性腻子；
将聚脲聚氨酯弹性腻子与固化剂按质量比10:1.2混合均匀，用刮涂的方式在防腐涂层表面批刮一层腻子，将凹坑处填补平整，室温下静置20分钟，然后在40℃下干燥10h；如此，在第一环氧防腐底漆层21上形成有聚脲聚氨酯弹性腻子层30。
步骤4、采用3000目砂纸对制件表面打磨平整，使聚脲聚氨酯弹性腻子层30的表面与第一环氧防腐底漆层21表面齐平；
采用3000目砂纸，通过机械或手工打磨的方式，将底漆表面的腻子打磨平整，用溶剂将表面粉尘擦拭干净；
步骤5、整体喷涂环氧防腐底漆。
将环氧防腐底漆与固化剂、稀释剂按质量比10:4:3混合均匀，用空气喷涂的方式在镁合金制件200表面涂装，室温下静置20分钟，然后在40℃下干燥10h；如此，在该聚脲聚氨酯弹性腻子层30和第一环氧防腐底漆层21上形成有第二环氧防腐底漆层22。完成镁合金制件200腐蚀坑的修复。
实施例
步骤1、表面缺陷预处理；
缺陷预处理工艺为机械打磨处理→除油→化学氧化→清洗→吹干待涂；
首先采用机械打磨方式去除镁合金表面腐蚀、磨损的缺陷层，对腐蚀坑进行圆滑处理；用溶剂型清洗剂擦拭打磨处，进行去油处理；清洗剂挥发干净后，用棉签蘸化学氧化溶液（化学氧化溶液成分为重铬酸钾105g/L，氟化镁2.5g/L，pH约为5）涂抹在镁合金表面，当表面由银白色转变为黑色或灰黑色后用去离子水反复清洗；最后用吹风机将带修复部位吹干待涂；在所述镁合金制件200和修复部位表面形成有一氧化膜10；
步骤2、制件表面喷涂环氧防腐底漆；
将环氧防腐底漆与固化剂、稀释剂按质量比10:4:2.5混合均匀，用空气喷涂的方式在镁合金制件200表面涂装，室温下静置20分钟，然后在60℃下干燥5h；如此，该镁合金制件200的氧化膜10表面形成有第一环氧防腐底漆层21，修复部位300的氧化膜10表面形成有第一环氧防腐底漆层21；
步骤3、腐蚀坑部位刮涂聚脲聚氨酯弹性腻子；
将聚脲聚氨酯弹性腻子与固化剂按质量比10:1.2混合均匀，用刮涂的方式在防腐涂层表面批刮一层腻子，将凹坑处填补平整，室温下静置20分钟，然后在60℃下干燥5h；如此，在第一环氧防腐底漆层21上形成有聚脲聚氨酯弹性腻子层30。
步骤4、采用3000目砂纸对制件表面打磨平整，使聚脲聚氨酯弹性腻子层30的表面与第一环氧防腐底漆层21表面齐平；
采用3000目砂纸，通过机械或手工打磨的方式，将底漆表面的腻子打磨平整，用溶剂将表面粉尘擦拭干净；
步骤5、整体喷涂环氧防腐底漆。
将环氧防腐底漆与固化剂、稀释剂按质量比10:4:2.5混合均匀，用空气喷涂的方式在镁合金制件200表面涂装，室温下静置20分钟，然后在60℃下干燥5h；如此，在该聚脲聚氨酯弹性腻子层30和第一环氧防腐底漆层21上形成有第二环氧防腐底漆层22。完成镁合金制件200腐蚀坑的修复。
实施例
步骤1、表面缺陷预处理；
缺陷预处理工艺为机械打磨处理→除油→化学氧化→清洗→吹干待涂；
首先采用机械打磨方式去除镁合金表面腐蚀、磨损的缺陷层，对腐蚀坑进行圆滑处理；用溶剂型清洗剂擦拭打磨处，进行去油处理；清洗剂挥发干净后，用棉签蘸化学氧化溶液（化学氧化溶液成分为重铬酸钾105g/L，氟化镁2.5g/L，pH约为5）涂抹在镁合金表面，当表面由银白色转变为黑色或灰黑色后用去离子水反复清洗；最后用吹风机将带修复部位吹干待涂；在所述镁合金制件200和修复部位表面形成有一氧化膜10；
步骤2、制件表面喷涂环氧防腐底漆；
将环氧防腐底漆与固化剂、稀释剂按质量比10:4:2混合均匀，用空气喷涂的方式在镁合金制件200表面涂装，室温下静置20分钟，然后在80℃下干燥1h；如此，该镁合金制件200的氧化膜10表面形成有第一环氧防腐底漆层21，修复部位的氧化膜10表面形成有第一环氧防腐底漆层21；
步骤3、腐蚀坑部位刮涂聚脲聚氨酯弹性腻子；
将聚脲聚氨酯弹性腻子与固化剂按质量比10:1.2混合均匀，用刮涂的方式在防腐涂层表面批刮一层腻子，将凹坑处填补平整，室温下静置20分钟，然后在80℃下干燥1h；如此，在第一环氧防腐底漆层21上形成有聚脲聚氨酯弹性腻子层30。
步骤4、采用3000目砂纸对制件表面打磨平整，使聚脲聚氨酯弹性腻子层30的表面与第一环氧防腐底漆层21表面齐平；
采用3000目砂纸，通过机械或手工打磨的方式，将底漆表面的腻子打磨平整，用溶剂将表面粉尘擦拭干净；
步骤5、整体喷涂环氧防腐底漆。
将环氧防腐底漆与固化剂、稀释剂按质量比10:4:2混合均匀，用空气喷涂的方式在镁合金制件200表面涂装，室温下静置20分钟，然后在80℃下干燥1h；如此，在该聚脲聚氨酯弹性腻子层30和第一环氧防腐底漆层21上形成有第二环氧防腐底漆层22。完成镁合金制件200腐蚀坑的修复。
对实施例1-4修复的1#、2#、3#和4#镁合金制件进行复合涂层的性能测试。结果见表1。
表1 复合涂层性能
| 项目 | 指标 | 检测标准 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 |
| 外观 | 漆膜均匀且平整光滑 | 目测 | 漆膜均匀且平整光滑 | 漆膜均匀且平整光滑 | 漆膜均匀且平整光滑 | 漆膜均匀且平整光滑 |
| 附着力，MPa | ≥2 | GB/T 5210 | 6.3 | 6.1 | 5.9 | 6.2 |
| 耐飞马Ⅱ号合成润滑油（121±5℃×8h） | 漆膜不起泡、不软化、颜色允许变深。继续做500g刮痕试验，刮痕不穿透漆膜，没有宽度大于1mm的锯齿状边缘 | GB/T 9274 | 漆膜不起泡、不软化、颜色变深。基本无刮痕 | 漆膜不起泡、不软化、颜色变深。基本无刮痕 | 漆膜不起泡、不软化、颜色变深。基本无刮痕 | 漆膜不起泡、不软化、颜色变深。基本无刮痕 |
| 耐8号（75%）+20号（25%）混合航空润滑油（120±5℃×8h） | 漆膜不起泡、不软化、颜色允许变深。继续做500g刮痕试验，刮痕不穿透漆膜，没有宽度大于1mm的锯齿状边缘 | GB/T 9274 | 漆膜不起泡、不软化、颜色变深。基本无刮痕 | 漆膜不起泡、不软化、颜色变深。基本无刮痕 | 漆膜不起泡、不软化、颜色变深。基本无刮痕 | 漆膜不起泡、不软化、颜色变深。基本无刮痕 |
| 耐燃油：（室温×48h） | 漆层不粉化、不起泡、不脱落 | GB/T 9274 | 漆层不粉化、不起泡、不脱落 | 漆层不粉化、不起泡、不脱落 | 漆层不粉化、不起泡、不脱落 | 漆层不粉化、不起泡、不脱落 |
| 温度冲击（-54℃~120℃，5个循环） | (120℃±3℃)放置25min，在1min 之内将试片移入(-54℃±3 ℃)放置5min，5次循环后，漆膜无龟裂、无剥落或其他失效现象 | GJB150.5A | 漆膜无变化 | 漆膜无变化 | 漆膜无变化 | 漆膜无变化 |
| 耐湿热,15d | 试样表面无锈蚀 | GB/T 1740 | 试样表面无锈蚀 | 试样表面无锈蚀 | 试样表面无锈蚀 | 试样表面无锈蚀 |
| 耐中性盐雾，1000h | 漆层无片状脱落、起泡、腐蚀蔓延 | GB/T 1771 | 漆层无片状脱落、起泡、腐蚀蔓延 | 漆层无片状脱落、起泡、腐蚀蔓延 | 漆层无片状脱落、起泡、腐蚀蔓延 | 漆层无片状脱落、起泡、腐蚀蔓延 |
| 耐酸性盐雾，5个循环/24h，pH值为3.5±0.5 | 试样表面无腐蚀 | GJB150.11A | 试样表面无腐蚀 | 试样表面无腐蚀 | 试样表面无腐蚀 | 试样表面无腐蚀 |
| 耐盐水，5%NaCl，常温15d | 漆层无片状脱落、起泡、腐蚀蔓延 | GB/T 9274 | 漆层无片状脱落、起泡、腐蚀蔓延 | 漆层无片状脱落、起泡、腐蚀蔓延 | 漆层无片状脱落、起泡、腐蚀蔓延 | 漆层无片状脱落、起泡、腐蚀蔓延 |
由1中的实验结果表明各实施例制备的复合涂层与镁合金具有优异的附着力，修复的镁合金制件200表现出优异的耐盐雾、耐介质浸泡、耐温变效果，表明本申请制备的涂料在防腐蚀、耐介质浸泡以及耐温度变化方面均表具有优异的效果，使得修复后的镁合金制件200不易受外界环境侵蚀。
以上述依据本发明的实施例为启示，通过上述的说明内容，相关的工作人员完全可以在不偏离本发明的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (10)
1.一种修复镁合金制件腐蚀坑的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、表面缺陷预处理；
步骤2、制件表面喷涂环氧防腐底漆；
步骤3、防腐底漆实干后，腐蚀坑部位刮涂聚脲聚氨酯弹性腻子；
步骤4、待腻子实干后，采用3000目砂纸对制件表面打磨平整；
步骤5、整体喷涂环氧防腐底漆。
2.根据权利要求1所述的一种修复镁合金制件腐蚀坑的方法，其特征在于：步骤1中，缺陷预处理工艺为机械打磨处理→除油→清洗→化学氧化→干燥。
3.根据权利要求1所述的一种修复镁合金制件腐蚀坑的方法，其特征在于：步骤1中，缺陷预处理工艺所用化学氧化的处理方法为用棉签蘸化学氧化溶液涂抹在镁合金表面，当表面由银白色转变为黑色或灰黑色后用去离子水反复清洗；化学氧化溶液成分为重铬酸钾105g/L，氟化镁2.5g/L，pH约为5。
4.根据权利要求1所述的一种修复镁合金制件腐蚀坑的方法，其特征在于：步骤2中，所用的环氧防腐底漆为中海油常州涂料化工研究院有限公司生产的CTA-3717环氧防腐底漆，施工方式可以采用刷涂、空气喷涂或静电喷涂，涂层实干后进行步骤3。
5.根据权利要求1所述的一种修复镁合金制件腐蚀坑的方法，其特征在于：
步骤3中，所用的聚脲聚氨酯弹性腻子为中海油常州涂料化工研究院有限公司生产的CTA-7323弹性腻子，施工方式为刮涂，腻子实干后进行步骤4。
6.根据权利要求1所述的一种修复镁合金制件腐蚀坑的方法，其特征在于：步骤4中，采用手动或者气动打磨的方式将腻子表面打磨平整，并用溶剂擦拭干净。
7.根据权利要求1所述的一种修复镁合金制件腐蚀坑的方法，其特征在于：步骤5中，所用的环氧防腐底漆为中海油常州涂料化工研究院有限公司生产的CTA-3717环氧防腐底漆，喷涂方式可以采用刷涂、空气喷涂或静电喷涂的方式， 底漆实干后完成镁合金制件腐蚀坑的修复。
8.根据权利要求1-7任一项所述的修复镁合金制件腐蚀坑的方法制得的修复结构，其特征在于：修复结构包括镁合金制件，该镁合金制件上形成有至少一修复部位，所述镁合金制件和修复部位表面形成有一氧化膜，该镁合金制件修复部位的氧化膜表面形成有第一环氧防腐底漆层，第一环氧防腐底漆层上形成有聚脲聚氨酯弹性腻子层，聚脲聚氨酯弹性腻子层的表面与第一环氧防腐底漆层表面齐平，在该聚脲聚氨酯弹性腻子层和第一环氧防腐底漆层上形成有第二环氧防腐底漆层。
9.根据权利要求8所述的修复镁合金制件腐蚀坑的方法制得的修复结构，其特征在于：所述第一环氧防腐底漆层的厚度为15-30μm，第二环氧防腐底漆层的厚度为15-30μm。
10.根据权利要求8所述的修复镁合金制件腐蚀坑的方法制得的修复结构，其特征在于：所述镁合金制件为ZM5镁合金制件。
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