CN116253971A

CN116253971A - 一种轻量化材料、导流罩的制备方法、导流罩组件以及汽车

Info

Publication number: CN116253971A
Application number: CN202310060847.8A
Authority: CN
Inventors: 金泉军; 高明; 吕玲芳; 陈世盛; 李明; 杨珖; 田亚哲
Original assignee: Zhejiang Geely Holding Group Co Ltd; Zhejiang Remote Commercial Vehicle R&D Co Ltd; Zhejiang Geely Remote New Energy Commercial Vehicle Group Co Ltd
Current assignee: Zhejiang Geely Holding Group Co Ltd; Zhejiang Remote Commercial Vehicle R&D Co Ltd; Zhejiang Geely Remote New Energy Commercial Vehicle Group Co Ltd
Priority date: 2023-01-13
Filing date: 2023-01-13
Publication date: 2023-06-13
Anticipated expiration: 2043-01-13
Also published as: WO2024148892A1; CN116253971B

Abstract

本发明公开一种轻量化材料、导流罩的制备方法、导流罩组件以及汽车；所述轻量化材料包括第一组合物和第二组合物，其中：以所述第一组合物的质量为100%计，所述第一组合物包括85~95%的第一化合物、3~10%第一主催化剂和2~5%的第二主催化剂，所述第一化合物包括聚双环戊二烯；以所述第二组合物的质量为100%计，所述第二组合物包括85~95%的第二化合物、2~8%的第一副催化剂和3~7%的第二副催化剂，所述第二化合物包括聚双环戊二烯。本发明提供的轻量化材料在强度和刚度满足需求的情况下，大大降低了本身的重量，符合轻量化理念。

Description

一种轻量化材料、导流罩的制备方法、导流罩组件以及汽车

技术领域

本发明涉及导流罩技术领域，具体涉及一种轻量化材料、导流罩的制备方法、导流罩组件以及汽车。

背景技术

轻量化新材料是汽车轻量化的必然趋势，也是最直接有效的方法。合适的材料用在合适的部位，塑料及其复合材料具有易成型、密度低、比强度高等优点，因此它是汽车轻量化新材料的最佳选择；现有汽车外饰件选用的材料多是选择玻璃钢复合塑料（SMC），玻璃钢复合塑料（SMC）是一种利用玻璃纤维增强不饱和聚酯、环氧树脂与酚醛树脂等基体的热固性复合材料。该材料在商用车上已被广泛应用，其用量可达200~250kg/车，约占驾驶室重量的20%~30%，导致整车重量较重，不符合轻量化理念。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种轻量化材料、导流罩的制备方法、导流罩组件以及汽车，旨在解决现有现有汽车外饰件材料重量较重，不符合轻量化理念的问题。

为实现上述目的，本发明提出的一种轻量化材料，所述轻量化材料包括第一组合物和第二组合物，其中：

以所述第一组合物的质量为100%计，所述第一组合物包括85~95%的第一化合物、3~10%第一主催化剂和2~5%的第二主催化剂，所述第一化合物包括聚双环戊二烯；

以所述第二组合物的质量为100%计，所述第二组合物包括85~95%的第二化合物、2~8%的第一副催化剂和3~7%的第二副催化剂，所述第二化合物包括聚双环戊二烯。

可选地，所述第一组合物和所述第二组合物的体积比为（0.92:1）~（1:0.89）。

可选地，所述第一主催化剂包括金属钨系催化剂，所述钨系催化剂包括氯化钨；和/或，

所述第二主催化剂包括第一酚类化合物，所述第一酚类化合物包括四氯酚。

可选地，所述第一副催化剂包括铝基金属化合物，所述铝基金属化合物包括烷基铝；和/或，

所述第二副催化剂包括第二酚类化合物，所述第二酚类化合物包括四氯酚。

本发明还提出了一种导流罩的制备方法，所述导流罩由上述的轻量化材料制成，所述导流罩的制备方法包括以下制备步骤：

将第一化合物、第一主催化剂和第二主催化剂混合，获得第一组合物；

将第二化合物、第一副催化剂和第二副催化剂混合，获得第二组合物；

将所述第一组合物和所述第二组合物混合，获得混合料液；

将所述混合料液注入模具内，依次充模、在模和固化，获得导流罩。

可选地，所述第一化合物、所述第一主催化剂和所述第二主催化剂混合，获得第一组合物的反应温度为20~25℃；和/或，

所述第二化合物、所述第一副催化剂和所述第二副催化剂混合，获得第二组合物的反应温度为20~25℃。

可选地，将所述第一组合物和所述第二组合物混合，获得混合料液的步骤包括：

在温度20~25℃、压力10~12MPa的条件下，将所述第一组合物以40~70L/min、所述第二组合以40~70L/min的流速流至混合仪器，搅拌混合，获得混合料液。

可选地，所述模具包括凸模和凹模；

将所述混合料液注入模具内，依次充模、在模和固化，获得导流罩的步骤包括：

在0.3~0.6MPa的条件下，将所述混合料液注入所述模具的模腔内，等待20~25s，停止注入；

以10~20Hz的振动频率，将模具的偏转角度调整至45~55°，等待250~300s；

将所述凸模温度降至60~70℃、所述凹模温度降至70~80℃，以10~20Hz的振动频率，将模具的偏转角度调整至45~55°，等待100~180s，获得导流罩。

本发明还提出了一种导流罩组件，所述导流罩组件包括：

顶导流罩；

两个相对设置的上导流罩，两个所述上导流罩的一端分别固定连接在所述顶导流罩的两端；以及，

两个相对设置的下导流罩，各所述下导流罩分别固定连接在各所述上导流罩的另外一端；

其中，所述顶导流罩、所述上导流罩和所述下导流罩的材料均上述的轻量化材料制成；或者，所述顶导流罩、所述上导流罩和所述下导流罩均由上述的导流罩的制备方法制得。

可选地，所述顶导流罩包括相互胶结的第一内板和第一外板，其中：

所述第一外板朝向所述第一内板的侧面设有第一加强筋，所述第一加强筋沿所述第一外板的传力路径延伸设置，在所述第一外板的长度方向上的两端设有多个第一连接加强板，在所述第一外板的宽度方向上的两端的其中一端上设有多个第一支架加强板；

所述第一内板设有与所述第一加强筋配合的第一凹槽，所述第一内板在宽度方向上的两端的其中一端上设有与所述第一支架加强板对应的第二支架加强板，另外一端上设有多个第三支架加强板。

可选地，两个所述上导流罩包括左侧上导流罩和右侧上导流罩，所述左侧上导流罩包括相互胶结的第二外板和第二内板，所述右侧上导流罩包括相互胶结的第三外板和第三内板。

可选地，所述第二外板上设有两个沿其长度方向延伸的第二加强筋、以及多个沿其宽度方向延伸的第三加强筋，两个所述第二加强筋间隔设置，多个所述第三加强筋间隔设于两个所述第二加强筋之间，且在所述第二外板沿其长度方向延伸的两端上设有多个第二连接加强板；和/或，

所述第二内板上形成有沿所述第二内板的传力路径延伸设置的第二凹槽，所述第二凹槽围合成受力区域，所述受力区域内设有多个沿所述第二内板宽度方向延伸的第四加强筋。

可选地，所述第三外板包括沿其长度方向设置的第一连接板和第二连接板，所述第一连接板上形成有散热栅格，所述第二连接板上设有两个间隔设置且沿其长度方向延伸的第五加强筋、以及多个沿其宽度方向延伸的第六加强筋，多个所述第六加强筋间隔设于两个所述第五加强筋之间，且所述第一连接板和所述第二连接板相对的两个端部上设有多个第三连接加强板；和/或，

所述第三内板包括横板、第三连接板和竖板，所述横板沿所述第三外板宽度方向延伸设置，所述横板上形成有沿其宽度方向延伸设置的第一加强槽，所述第三连接板上设有两个间隔设置且沿其长度方向延伸的第二加强槽、以及多个沿其宽度方向延伸设置的第三加强槽，多个所述第三加强槽间隔设于两个所述第二加强槽之间，所述竖板沿所述第三外板长度方向延伸的，且连接在所述横板与所述第三连接板之间，所述竖板上形成有多个沿其宽度方向延伸设置的第七加强筋。

可选地，各所述下导流罩包括相互胶结的第四外板和第四内板，其中：

所述第四外板上设有两个间隔设置且沿其长度方向延伸的第八加强筋、以及两个沿其宽度方向间隔设置的第九加强筋，其中一个所述第九加强筋连接在两个所述第八加强筋的端部，另外一个连接在两个所述第八加强筋的中部；

所述第四内板上形成有与所述第八加强筋和所述第九加强筋对应的第四凹槽，所述第四凹槽上设有多个间隔设置的第四支架加强板。

此外，本发明还提出了一种汽车，包括导流罩组件；所述导流罩组件包括：

顶导流罩；

两个相对设置的下导流罩，各所述下导流罩分别固定连接在各所述上导流罩的另外一端。

在本发明技术方案中，以聚双环戊二烯(PDCPD)为基材，对所述聚双环戊二烯进行改性，获得改性聚双环戊二烯（即所述第一组合物和所述第二组合物）替代传统材料中的SMC材料，其中，聚双环戊二烯(PDCPD)是一种交联三维网状结构工程塑料，密度仅为1.03g/cm³，且力学性能优异；对聚双环戊二烯(PDCPD)进行改性后，在保持原有性能的基础上使得其具有更加优越的综合力学性能，提高所述轻量化材料的品质，在保证所述轻量化材料在满足轻量化的基础上，具有足够刚度和强度，同时，聚双环戊二烯(PDCPD)可以回收利用，且生产过程环保，对环境污小，有利于生态环境发展。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明提供的导流罩的制备方法的一实施例的流程示意图；

图2为本发明提供的导流罩组件的一实施例的结构示意图；

图3为图2中第一外板的结构示意图；

图4为图2中第一内板的结构示意图；

图5为图2中第二外板的结构示意图；

图6为图2中第二内板的结构示意图；

图7为图2中第三外板的结构示意图；

图8为图2中第三内板的结构示意图；

图9为图2中第四外板的结构示意图；

图10为图2中第四内板的结构示意图；

图11为本发明实施例所制备的顶导流罩的外观示意图；

图12为本发明对比例所制备的顶导流罩的外观示意图；

图13为本发明实施例所制备的导流罩组件的最大应力云图；

图14为本发明实施例所制备的导流罩组件的X向振动云图；

图15为本发明实施例所制备的导流罩组件的Y向振动云图；

图16为本发明实施例所制备的导流罩组件的Z向振动云图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	导流罩组件	312	第二连接板
1	顶导流罩	313	第五加强筋
				11	第一外板	314	第六加强筋
111	第一加强筋	315	第三连接加强板
				112	第一连接加强板	32	第三内板
113	第一支架加强板	321	横板
				12	第一内板	322	第三连接板
121	第一凹槽	323	竖板
				122	第二支架加强板	324	第一加强槽
123	第三支架加强板	325	第二加强槽
				2	左侧上导流罩	326	第三加强槽
21	第二外板	327	第七加强筋
				211	第二加强筋	328	第三凹槽
212	第三加强筋	4	下导流罩
				213	第二连接加强板	41	第四外板
22	第二内板	411	第八加强筋
				221	第二凹槽	412	第九加强筋
222	第四加强筋	42	第四内板
				3	右侧上导流罩	421	第四凹槽
31	第三外板	422	第四支架加强板
				311	第一连接板	423	第四连接加强板
3111	散热栅格

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……），则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

鉴于此，本发明提供一种轻量化材料，本发明提供的轻量化材料采用改性PDCPD（聚双环戊二烯）塑料钢材料替代SMC，在满足产品的轻量化的基础上，研究结构优化方法实现零件的刚度和强度性能满足设计要求的同时；通过反应注射成型制备工艺基础上，通过工艺方法改良，提高制品的品质，最终实现制品轻量化，以下先主要对所述轻量化材料进行说明。

具体地，所述轻量化材料包括第一组合物和第二组合物，其中：以所述第一组合物的质量为100%计，所述第一组合物包括85~95%的第一化合物、3~10%第一主催化剂和2~5%的第二主催化剂，所述第一化合物包括聚双环戊二烯；以所述第二组合物的质量为100%计，所述第二组合物包括85~95%的第二化合物、2~8%的第一副催化剂和3~7%的第二副催化剂，所述第二化合物包括聚双环戊二烯。

需要说的是，虽玻璃钢复合塑料大量应用在卡车行业上，但生产使用过程中带来了让人无法忽视的健康危害和环境污染问题：（1）玻璃钢复合塑料中的玻纤丝直接接触皮肤会引发皮肤瘙痒、过敏性皮炎；（2）玻璃钢产品生产中需要人工打磨处理，打磨过程产生大量玻纤和树脂粉尘，容易被吸入肺中，危害身体健康；（3）玻璃钢产品生产过程中会释放大量的含苯等有机物，会对生产操作人员身体健康造成巨大伤害，同时也污染大气环境。而本发明中采用改性聚双环戊二烯(PDCPD)，材料安全可靠，不存在打磨过程，不包含有害物质，对操作人员的危害较小，且聚双环戊二烯(PDCPD)可以回收利用，且生产过程环保，对环境污小，有利于生态环境发展。

为了保证第一组合物和第二组合物具有良好的化学活性，在制备过程中，先通过计量系统进行计量，按照体积要求获得第一组合物和第二组合物，然后再将第一组合物和第二组合物用计量泵进行计量输出，同时在混合时，严格控制第一组合物和第二组合物的配比，要求第一组合物和第二组合物的计量精度至少控制在±1%以内，即第一组合物和第二组合物体积的误差值需要控制在±1%以内，具体地，在一些实施例中，所述第一组合物和所述第二组合物的体积比为（0.92:1）~（1:0.89）。按照上述比例进行混合，能够保证所述第一组合物和所述第二组合物具有良好的化学活性，确保最终获得的轻量化材料能够具有会更好的综合性能；更为具体地，在一实施例中，每0.92L的第一组合物需要对应与1L的第二组合物进行混合。

具体地，在一些实施例中，所述第一主催化剂包括金属钨系催化剂，所述钨系催化剂的具体类型不做限定，只要能够进行催化，且不会与所述第一化合物进行反应即可，具体地，在本实施例中，所述钨系催化剂优选为氯化钨。

同样地，在一些实施例中，所述第二主催化剂包括第一酚类化合物，所述第一酚类化合物的具体类型不做限定，只要能够进行催化，且不会与所述第一化合物进行反应即可，具体地，在本实施例中，所述第一酚类化合物优选为四氯酚。

具体地，在一些实施例中，所述第一副催化剂包括铝基金属化合物，所述铝基金属化合物的具体类型不做限定，只要能够进行催化，且不会与所述第二化合物进行反应即可，具体地，在本实施例中，所述铝基金属化合物优选为烷基铝。

同样地，在一些实施例中，所述第二副催化剂包括第二酚类化合物，所述第二酚类化合物的具体类型不做限定，只要能够进行催化，且不会与所述第二化合物进行反应即可，具体地，在本实施例中，所述第二酚类化合物包括四氯酚。

需要说明的是，上述材料均可在市面上购得。其中，涉及“第一”、“第二”的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。以第一酚类化合物和第二酚类化合物为例，此处，第一和第二只是为了区别两种组合物中所添加的化合物具体类型，即第一组合物中用到的酚类化合物和第二组合物中的酚类化合物可以是同一种类型的酚类化合物，也可以是不同类型的酚类化合物，二者在选材时各自独立地选择。作为优选实施例中，所述第一酚类化合物和所述第二酚类化合物均选用四氯酚。

请参阅图1，本发明还提出了一种导流罩的制备方法，用于制备上述轻量化材料，所述导流罩的制备方法包括以下制备步骤：

步骤S10、将第一化合物、第一主催化剂和第二主催化剂混合，获得第一组合物。

在进行步骤S10时，需要控制反应温度，确保所述第一组合物具有充分的化学活性，避免出现温度过高导致第一化合物分解，或者温度过高导致所述第一主催化剂和所述第二主催化剂失效，故此，在本实施例中，所述第一化合物、所述第一主催化剂和所述第二主催化剂混合，获得第一组合物的反应温度为20~25℃；具体地，在实际操作时，在制备所述第一组合物时，可以按照以下步骤进行，按照重量百分比计，采用液压系统依次称取85~95%的第一化合物、3~10%第一主催化剂和2~5%的第二主催化剂，在20~25℃的条件下，将所述第一化合物、所述第一主催化剂和第二主催化剂放入三个计量泵中，通过三个计量泵上述物质进行计量输出，输入至搅拌缸中，同时在输入的过程中，为了保证原料的混合的充分，在向所述搅拌缸内输入上述原料的同时进行搅拌，使得所述第一化合物、所述第一主催化剂和第二主催化剂能够充分接触，确保制备的所述第一组合物具有充分的化学活性。

步骤S20、将第二化合物、第一副催化剂和第二副催化剂混合，获得第二组合物；

同样地，在进行步骤S20时，也需要控制温度，确保所述第二组合物具有充分的化学活性，避免出现温度过高导致第二化合物分解，或者温度过高导致所述第一副催化剂和所述第二副催化剂失效，故此，在本实施例中，所述第二化合物、所述第一副催化剂和所述第二副催化剂混合，获得第二组合物的反应温度为20~25℃；具体地，在实际操作时，在制备所述第二组合物时，可以按照以下步骤进行，按照重量百分比计，采用液压系统依次称取85~95%的第二化合物、2~8%的第一副催化剂和3~7%的第二副催化剂，在20~25℃的条件下，将所述第二化合物、所述第一副催化剂和所述第二副催化剂放入三个计量泵中，通过三个计量泵上述物质进行计量输出，输入至搅拌缸中，同时在输入的过程中，为了保证原料的混合的充分，在向所述搅拌缸内输入上述原料的同时进行搅拌，使得所述第二化合物、所述第一副催化剂和所述第二副催化剂能够充分接触，确保制备的所述第二组合物具有充分的化学活性。

步骤S30、将所述第一组合物和所述第二组合物混合，获得混合料液。

需要说明的是，如果将第一组合物和所述第二组合直接注入模腔中，会导致所述第一组合物和所述第二组合物分布不均匀，导致制备出来的导流罩性能不佳，为了确保制备的所述导流罩的材质分布的均匀性，需要先将所述第一组合物和所述第二组合物进行混合，在混合的过程中，既要考虑所述第一组合物和所述第二组合物分布的均匀性，又要需要确保所述第一组合物和所述第二组合物不会发生聚合反应，因此，在进行步骤S30时，选择低压成型工艺，具体地，在实际操作时，在20~25℃的温度下、将所述第一组合物和所述第二组合物注入两个注射机中，将所述注射机的压力调整至10~12MP，流速调整至40~70L/min，两个所述注射机同时将第一组合物和所述第二组合物均以40~70L/min注射至混合仪器，同时在注射的过程中，需要进行搅拌，使得所述第一组合物和所述第二组合物充分接触，分布均匀，从而获得混合料液。

步骤S40、将所述混合料液注入模具内，依次充模、在模和固化，获得导流罩。

需要说明的是，所述模具包括凸模和凹模。

需要说明的是，当所述混合料液进行充模时，充模压力对料流在模腔中的流动形态有很大的影响，合理调整注射压力使料流的流动状态是稳定的铺展流，将充模注入压力设定为0.3-0.6MPa，充模时间为20-25s，实现反应混合物能够快而稳的充满整个型腔；当所述混合料液注入模腔后，由于塑料的导热性较差，大量的反应热使得所述模腔的温度最高可达到200℃，在这种情况下，模具需要进行换热，散发由于聚合反应产生的热量，使得模具的模腔的最高温度控制在树脂的热分解温度以下，在模250~300s，将所述模腔的温度快速降低至脱模温度（即所述凸模温度为60~70℃，所述凹模温度在70~80℃），固化100~180s，固化的目的是为了放置所述导流罩出模后变形，因此在制备的过程中需要让所述混合料液充满整个模腔并固化成型。

进一步地，在充模和固化的两道制备工序过程中，需要添加模具设备的偏转振动，主要目的防止制备的所述导流罩表面出现气泡，影响所述导流罩的强度与刚度，以及所述导流罩的表面外观质量；故此，在进行步骤S40时，为保障最终制备的所述导流罩的性能，将在充模和固化的过程中，调整所述模具的偏转角度至45°~55°，确保模具能够有足够的倾斜角度，利于气孔排除，同时增加10~20Hz振动频率的工作台面的控制，增加的内部气孔的溢出，减小最终制备的所述导流罩的内部气泡，从而整体提高所述导流罩的品质。

具体地，在进行步骤S40时，可以按照以下步骤进行：

步骤S401、在0.3~0.6MPa的条件下，将所述混合料液注入所述模具的模腔内，等待20~25s，停止注入；

步骤S402、以10~20Hz的振动频率，将模具的偏转角度调整至45~55°，等待250~300s；

步骤S403、将所述凸模温度降至60~70℃、所述凹模温度降至70~80℃，以10~20Hz的振动频率，将模具的偏转角度调整至45~55°，等待100~180s，获得导流罩。

请参阅图2至图10，本发明还提出了一种导流罩组件100。

需要说明的是，为了便于描述，在本发明中，所有的长度方向、宽度方向和厚度方向均是以所述所述第一外板11为基准；以所述第二内板22为例，所述第二内板22的长度方向即为所述第一外板11的长度方向，所述第二内板22的宽度方向即为所述第一外板11的长度方向。

请参阅图2，所述导流罩组件100包括多个导流罩，具体包括顶导流罩1、两个相对设置的上导流罩和两个相对设置的下导流罩4；两个所述上导流罩的一端分别固定连接在所述顶导流罩1的两端；各所述下导流罩4分别固定连接在各所述上导流罩的另外一端；其中，所述顶导流罩1、两个所述上导流罩和两个所述下导流罩4均采用上述的导流罩的制备方法制备。

本发明提供的导流罩组件100具有足够的刚度和强度，力学性能符合工艺要求，基材选用改性聚双环戊二烯(PDCPD)，改性聚双环戊二烯在保持原有性能的基础上使得其具有更加优越的综合力学性能，提高所述导流罩组件100的品质，在保证所述导流罩组件100在满足轻量化的基础上，具有足够刚度和强度，同时，聚双环戊二烯(PDCPD)可以回收利用，且生产过程环保，对环境污小，有利于生态环境发展。

请参阅图3和图4，所述顶导流罩1包括相互胶结的第一内板12和第一外板11，其中：所述第一外板11朝向所述第一内板12的侧面设有第一加强筋111，所述第一加强筋111沿所述第一外板11的传力路径延伸设置；为了保障所述顶导流罩1与车身相连接处的强度符合工艺要求，在所述第一外板11的长度方向上的两端设有多个第一连接加强板112，在所述第一外板11的宽度方向上的两端的其中一端上设有多个第一支架加强板113；所述第一内板12设有与所述第一加强筋111配合的第一凹槽121，所述第一内板12在宽度方向上的两端的其中一端上设有与所述第一支架加强板113对应的第二支架加强板122，另外一端上设有多个第三支架加强板123。需要说明的是，所述第一支架加强板113的作用是为了保障所述顶导流罩1与车身连接时的强度和刚度，进一步地，在实际应用时，所述第一支架加强板113的作用是为了方便所述左侧上导流板连接，因此需要在每一个所述第一支架加强板113的内部先预埋强度等级为6的第一螺母，具体地，所述第一螺母的直径为8mm。

需要说明的是，所述传力路径是力在结构中传递的过程，严格来讲，它是传力过程中产生的主应力迹线，在本实施例中，所述第一外板11的传力路径为所述第一外侧板的侧边，故所述第一加强筋111环绕所述第一外板11的侧边设置，如此一来能够使得传力保持力流连续，避免出现局部力过大，导致弯曲变形，同时如此设置传力路径最短，也能够降低所述顶导流罩1的重量，使得所述顶导流罩1具有较强的刚度和强度。

具体地，在一些实施例中，所述第一外板11的厚度为3~5mm；所述第一内板12的厚度为5~8mm；所述第一加强筋111的宽度为20~30mm、高度为0.3~0.5mm；所述第一支架加强板113的长度为15~20mm、宽度为15~20mm、高度为8~10mm、壁厚为5mm；基于刚度要求，所述第一凹槽121的宽度为20~30mm、槽深为8~10mm、槽壁厚度为0.8~1mm。作为本实施例的一个优选实施例，所第一外板11的厚度为6mm；所述第一内板12的厚度为7mm；所述第一加强筋111的宽度为25mm、高度为0.4mm；所述第一支架加强板113的长度为18mm、宽度为18mm、高度为9mm、壁厚为5mm；所述第一凹槽121的快递为25mm、槽深为9mm、壁厚为0.9mm。

请继续参阅图3和图4，所述第一连接加强板112包括沿所述第一外板11的宽度方向延伸的第一支板、以及沿所述第一外板11长度方向延伸的第二支板，所述第二支板的一端固定连接在所述第一支板的中线处。具体地，在本实施例中，将所述第一连接加强板112设置为“T”型结构，从而确保所述顶导流罩1与所述右侧上导流罩3的连接强度，同时，需要在所述第一支板内预埋强度等级为6.8级的第一螺栓，所述第一螺栓的直径为8mm。

进一步地，在一些实施例中，所述第一支板的宽度为40~50mm、长度为3~5mm、厚度为30~40mm；所述第二支板的宽度为25~30mm、长度为20~30mm、厚度为3~5mm。作为本实施例的一个优选实施例，所述第一支板的宽度为45mm、长度为4mm、厚度为35mm；所述第二支板的宽度为28mm、长度为25mm、厚度为4mm。

具体地，所述第一连接加强板112、所述第一支架加强板113、所述第二支架加强板122的数量均不做限定，根据具体的工艺要求进行设置即可，作为优选实施例，所述第一连接加强板112的数量设为四个，每两个所述第一连接加强板112间隔设置在所述第一外板11沿其长度方向延伸的两端，分别用于与所述左侧上导流板和右侧上导流板连接；所述第一支架加强板113的数量设置为两个，两个所述第一支架加强板113间隔设置在所述第一外板11沿其宽度方向的一端，用以与所述第一内板12上的第二支架加强板122连接；同样地，所述第三支架加强板123的数量设置为两个，两个所述第三支架加强板123间隔设置，用以与车身连接。

进一步地，每一所述第三支架加强板123内均预埋强度等级为6级的第二螺母，所述第二螺母的直径为8mm，所述第二螺母用以与车身支架外侧固定，从而实现所述顶导流罩1与车身驾驶室连接。

请参阅图5、图6、图7和图8，在一实施例中，两个所述上导流罩包括左侧上导流罩2和右侧上导流罩3，所述左侧上导流罩2包括相互胶结的第二外板21和第二内板22，所述右侧上导流罩3包括相互胶结的第三外板31和第三内板32。

请参阅图5，所述第二外板21上设有两个沿其长度方向延伸的第二加强筋211、以及多个沿其宽度方向延伸的第三加强筋212，两个所述第二加强筋211间隔设置，多个所述第三加强筋212间隔设于两个所述第二加强筋211之间，且在所述第二外板21沿其长度方向延伸的两端上设有多个第二连接加强板213。具体地，在本实施例中，所述第二加强筋211和所述第三加强筋212构成“目”字型结构，“目”字型结构更加稳定，不仅能够保证所述第二外板21的强度，还能够减轻所述第二外板21的重量，实现强量化。

同时，所述第二连接加强板213的数量不做限定，根据具体加工工艺要求进行设置即可，具体地，在本实施例中，所述第二连接加强板213设有四个，每两个所述第二连接加强板213间隔设于所述第二外板21沿其长度方向延伸的两端，其中用以与所述顶导流罩1连接的一端上的第二连接加强板213内均预埋有强度等级为6的第三螺母，所述第三螺母的直径为8mm，另外用以与所述下导流罩4连接的一端上的第二连接加强板213内预埋有强度等级为6.5的第二螺栓，所述第二螺栓的直径为8mm。

进一步地，在一些实施例中，所述第二外板21的厚度为3~5mm；所述第二内板22的厚度为3~5mm；所述第二加强筋211的厚度为0.3~0.5mm、宽度为20~30mm；所述第三加强筋212的厚度为0.3~0.5mm、宽度为20~30mm；所述第二连接加强板213的长度为25~30mm、宽度为30~40mm、厚度为10mm。作为本实施例的一个优选实施例，所述第二外板21的厚度为4mm；所述第二内板22的厚度为4mm；所述第二加强筋211的厚度为0.4mm、宽度为25mm；所述第三加强筋212的厚度为0.4mm、宽度为25mm；所述第二连接加强板213的长度为28mm、宽度为35mm、厚度为10mm。

请参阅图6，为了满足所述第二内板22刚度要求，所述第二内板22上形成有沿所述第二内板22的传力路径延伸设置的第二凹槽221，所述第二凹槽221围合成受力区域；所述受力区域内设有多个沿所述第二内板22宽度方向延伸的第四加强筋222。需要说明的是，所述第四加强筋222的设置在所述第二内板22的中间部位，其目的是为了保障所述第二内板22的强度和刚度符合要求。

进一步地，在一些实施例中，所述第二凹槽221的槽宽为20~30mm、槽深为8~10mm、槽壁厚度为0.8~1mm；所述第四加强筋222的长度不小于35mm、宽度不小于100mm。作为本实施例的一个优选实施例，所述第二凹槽221的宽度为25mm、槽深为9mm、槽壁厚度为0.9mm；所述第四加强筋222的长度为35mm、宽度为100mm。

请参阅图7，所述第三外板31包括沿其长度方向设置的第一连接板311和第二连接板312，所述第一连接板311上形成有散热栅格3111，所述第二连接板312上设有两个间隔设置且沿其长度方向延伸的第五加强筋313、以及多个沿其宽度方向延伸的第六加强筋314，多个所述第六加强筋314间隔设于两个所述第五加强筋313之间，且所述第一连接板311和所述第二连接板312相对的两个端部上设有多个第三连接加强板315（即所述第三外板31沿其长度方向延伸的两端）。具体地，在本实施例中，所述第五加强筋313和所述第六加强筋314构成封闭的“日”字型结构，如此设置的目的是在加强所述第三外板31的强度的同时，还能够保证所述第三外板31的轻量化需求；设置所述第三连接加强板315的作用是为了保障所述第三外板31的连接强度。

需要说明的是，所述第三连接加强板315的数量不做限定，根据具体工艺要求进行设置，在本实施例中，所述第三连接加强板315的数量设置为四个，其中两个所述第三连接加强板315间隔设于所述第三外板31用以与所述顶导流罩1连接的一端，另外两个所述第三连接加强板315间隔设于所述第三外板31用以与所述下导流罩4连接的一端，进一步地，所述第三连接加强板315的结构与所述第二连接加强板213的结构相似，因此所述第三连接加强板315的结构参考所述第二连接加强板213的结构即可，此处不再以一一赘述。

进一步地，在一些实施例中，由于所述第三外板31上存在散热栅格3111，因此所述第三外板31的厚度比所述第三内板32的厚度更为厚些，具体地，所述三外板的厚度为5~7mm；所述第三内板32的厚度为3~5mm；作为本实施例的一个优选实施例，所述第三外板31的厚度为6mm，所述第三内板32的厚度为4mm。

更进一步地，在一些实施例中，所述第五加强筋313的高度不小于0.6mm、宽度不小于30mm；所述第六加强筋314的高度不小于0.6mm、宽度不小于30mm；所述第三连接加强板315的长度为25~30mm、宽度为30~40mm、厚度为10mm。作为本实施例的一个优选实施例，所述第五加强筋313的高度为0.6mm、宽度为30mm；所述第六加强筋314的高度为0.6mm、宽度为30mm；所述第三连接加强板315的长度为28mm、宽度为35mm、厚度为10mm。

请参阅图8，所述第三内板32包括横板321、第三连接板322和竖板323；所述横板321沿所述第三外板31宽度方向延伸设置，所述横板321上形成有沿其宽度方向延伸设置的第一加强槽324；所述第三连接板322上设有两个间隔设置且沿其长度方向延伸的第二加强槽325、以及多个沿其宽度方向延伸设置的第三加强槽326，多个所述第三加强槽326间隔设于两个所述第二加强槽325之间；所述竖板323沿所述第三外板31长度方向延伸的，且连接在所述横板321与所述第三连接板322之间，所述竖板323上形成有多个沿其宽度方向延伸设置的第七加强筋327。在本实施例中，所述横板321、所述第三连接板322和所述竖板323共同构成“百”字结构，如此设置的目的是为了方便所述第三外板31上的散热栅格3111散热，同时，为了避免由于散热栅格3111的存在导致影响所述所述左侧上导流罩2的强度，因此所述竖板323上设有多个所述第七加强筋327，所述第七加强筋327的斜面设置为60°的锯齿状，从而确保所述竖板323的强度；设置所述第一加强槽324、第二加强槽325和所述第三加强槽326的目的是为了保障所述右侧上导流罩3与车身连接时的强度，进一步地，所述第二加强槽325和所述第三加强槽326构成“日”字型结构，不仅能够保障所述第三连接板322的强度，还能够实现轻量化要求。

需要说的是，所述第七加强筋327的数量不做限定，根据实际需求进行选择即可，在本实施例中，所述第七加强筋327设有五个，五个所述第七加强筋327沿所述竖板323的长度方向间隔设置，保障所述竖板323的强度。

为了保障所述第三内板32连接强度，所述第一加强槽324和所述第三加强槽326的内部均预埋有强度等级为6级的第四螺母，各所述第四螺母的直径为8mm。

进一步地，在一些实施例中，所述第一加强槽324的槽宽不小于30mm、槽壁厚度不小于10mm；所述第二加强槽325的槽宽不小于30mm、槽壁厚度不小于10mm；所述第三加强槽326的槽宽不小于30mm、槽壁厚度不小于10mm。作为本实施例的一个优选实施例，所述第一加强槽324的槽宽为30mm、厚度为10mm；所述第二加强槽325的槽宽为30mm、厚度为10mm；所述第三加强槽326的槽宽为30mm、厚度为10mm。

更进一步地，在一些实施例中，所述第三内板32上形成有沿所述第三内板32的传力路径延伸设置的第三凹槽328，所述第三凹槽328的槽宽为20~30mm、槽深为10~12mm、槽壁厚度不小于1mm。作为本实施例的优选实施例，所述第三凹槽328的槽宽为25mm、槽深为11mm、槽壁厚度为1mm。

请参阅图9和图10，各所述下导流罩4包括相互胶结的第四外板41和第四内板42；所述第四外板41上设有两个间隔设置且沿其长度方向延伸的第八加强筋411、以及两个沿其宽度方向间隔设置的第九加强筋412，其中一个所述第九加强筋412连接在两个所述第八加强筋411的端部，另外一个连接在两个所述第八加强筋411的中部；所述第四内板42上形成有与所述第八加强筋411和所述第九加强筋412对应的第四凹槽421，所述第四凹槽421上设有多个间隔设置的第四支架加强板422。在本实施例中，由于所述下导流罩4内板还需与车身相连，因此需要设计满足强度与刚度要求，故所述第四内板42上设置第八加强筋411和第九加强筋412，所述第八加强筋411和所述第九加强筋412构成“廿”，如此设置的目的不仅能够保证所述第四外板41的强度，还能够实现轻量化；进一步地，所述第四支架加强板422的数量不做限定，根据实际需求选择即可，所述第四支架加强板422设有三个，其中两个所述第四支架加强板422设于两个所述第八加强筋411上，另外一个所述第四支架加强板422设于连接在两个所述第八加强筋411的中部位置的所属第九加强筋412上，同时，为了进一步加强连接强度，所述第四支架加强板422的内部均预埋有强度等级为6级的第五螺母，所述第五螺母的直径为8mm。

进一步地，在一些实施例中，所述第四外板41的厚度为3~5mm；所述第四内板42的厚度为3~5mm；所述第三凹槽328的槽宽为15~20mm、槽深为8~10mm、槽壁厚度为0.8~1mm；所述第八加强筋411的宽度不小于50mm、高度为0.4~0.6mm；所述第九加强筋412的长度不小于50mm、高度为0.4~0.6mm；所述第四支架加强板422的长度为15~20mm、宽度为15~20mm、厚度为8~10mm。作为本实施例的一个优选实施例中，所述第四外板41的厚度为4mm；所述第四内板42的厚度为4mm；所述第三凹槽328的槽宽为18mm、槽深为9,mm、槽壁厚度为0.9mm；所述第八加强筋411的宽度为50mm、高度为0.5mm；所述第九加强筋412的宽度为50mm、高度为0.5mm；所述第四支架加强板422的长度为18mm、宽度为18mm、厚度为9mm。

请参阅图9，所述第四内板42沿其长度方向的两个端部的其中一端上设有多个第四连接加强板423，所述第四连接加强板423的宽度为20~25mm、长度为20~25mm、厚度为3~5mm。在本实施例中，所述第四连接加强板423的数量设置为两个，两个所述第四连接加强板423设于所述第四内板42与所述上导流罩不连接的一端，所述第四连接加强板423内预埋有强度等级为6级的第六螺母，所述第六螺母的直径为8mm。

此外，本发明还提出了一种汽车，包括上述的导流罩组件100；该所述导流罩组件100的具体结构参照上述实施例，由于本发明所述汽车采用了上述导流罩组件所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以下结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步详细说明，应当理解，以下实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

（1）在23℃下，将95g的聚双环戊二烯(PDCPD)、3g的氯化钨、2g的四氯酚混合，获得第一组合物；

（2）在23℃下，将85g的聚双环戊二烯(PDCPD)、8g的烷基铝、7g的四氯酚混合，获得第二组合物；

（3）在23℃、10MPa的条件下，将第一组合物和第二组合物按照体积比为1:1的比例进行混合，获得混合料液，其中，在混合过程中，第一组合物的流速为40L/min，第二组合物的流速为40L/min；

（4）在0.3MPa的条件下，将所述混合料液注入顶导流罩模具的模腔内，等待20s，停止注入；以10Hz的振动频率，将顶导流罩模具的偏转角度调整至45°，等待250s；将凸模温度降至60℃、凹模温度降至70℃，以10Hz的振动频率，将顶导流罩模具的偏转角度调整至45°，等待100s，获得顶导流罩。

（5）重复步骤（4）依次获得左侧上导流罩、右侧上导流罩、左侧下导流罩和右侧下导流罩，并组装得到导流罩组件。

实施例2

（1）在23℃下，将85g的聚双环戊二烯(PDCPD)、10g的氯化钨、5g的四氯酚混合，获得第一组合物；

（2）在23℃下，将95g的聚双环戊二烯(PDCPD)、2g的烷基铝、3g的四氯酚混合，获得第二组合物；

（3）在23℃、12MPa的条件下，将第一组合物和第二组合物按照体积比为1:1的比例进行混合，获得混合料液，其中，在混合过程中，第一组合物的流速为40L/min，第二组合物的流速为70L/min；

（4）在0.5MPa的条件下，将所述混合料液注入顶导流罩模具的模腔内，等待25s，停止注入；以10Hz的振动频率，将顶导流罩模具的偏转角度调整至50°，等待300s；将凸模温度降至65℃、凹模温度降至75℃，以10Hz的振动频率，将顶导流罩模具的偏转角度调整至55°，等待150s，获得顶导流罩。

实施例3

（3）在23℃、12MPa的条件下，将第一组合物和第二组合物按照体积比为1:1的比例进行混合，获得混合料液，其中，在混合过程中，第一组合物的流速为70L/min，第二组合物的流速为40L/min；

（4）在0.6MPa的条件下，将所述混合料液注入顶导流罩模具的模腔内，等待25s，停止注入；以20Hz的振动频率，将顶导流罩模具的偏转角度调整至50°，等待300s；将凸模温度降至60℃、凹模温度降至70℃，以20Hz的振动频率，将顶导流罩模具的偏转角度调整至50°，等待180s，获得顶导流罩。

对比例1

（4）在0.3MPa的条件下，将所述混合料液注入顶导流罩模具的模腔内，等待20s，停止注入；等待250s、将凸模温度降至60℃、凹模温度降至70℃，等待100s，获得顶导流罩。

对比例2

（4）在0.3MPa的条件下，将所述混合料液注入顶导流罩模具的模腔内，等待20s，停止注入；将顶导流罩模具的偏转角度调整至45°，等待250s；将凸模温度降至60℃、凹模温度降至70℃，将顶导流罩模具的偏转角度调整至45°，等待100s，获得顶导流罩。

对比例3

玻璃钢复合塑料制备的上导流罩、左侧上导流罩、右侧上导流罩、左侧下导流罩和右侧下导流罩（具体制备方法参考本领域常规手段即可）。

性能测试

（一）外观和抗拉强度测试

检查实施例1至3、以及对比例1至2的外观，并测试其抗拉强度，具体检测方法参考本领域常规手段即可，检测数据如表1所示，另外，以实施例和对比例中所制得的顶导流罩为例，实施例和对比例中顶导流罩的外观分别如图11和图12所示。

表1 检测数据

通过对比例1和对比例2的比对发现：对比例2在对比例1的基础上增加了模具的倾斜角度，通过对比发现使模具发生一定的倾斜后，制备的产品的气孔数量明显减少，同时产品的表面质量也相应有一定的改善，材料的抗拉强度也提升；这是由于料液的粘度很低，模具倾斜到一定的角度，对气孔的溢出有一定的好处，能够降低气孔在材料中的囤积，提高气孔的排除。

实施例1和对比例2比对发现：实施例1是在对比例2的基础上提高了混合头压力以及增加模具振动，结果发现产品的表面外观光滑，内部暂无气泡出现。主要因为增加了混合头压力利于料液的充分混合，减少了气泡缺陷，同时模具增加振动效果，更有利于料液中气体的排除，对制品性能提升有好处。

通过实施例1和实施例2比对发现：实施例2是在实施例1的基础上提高了倾斜角度，料液在充实模具过程中，模具倾斜一定的角度，对气体的溢出有一定的好处，但不能倾斜太多，这样反倒是影响料液中的气体的排除，通过分析控制一定的倾斜角度有利于气体排除。

通过实施例实施例2和实施例3对比发现：实施例3是在实施例2的基础上提高了振动频率，因为制品中的加强筋部位会对料液流动起到阻碍作用，振动频率越剧烈对模具中一些加强筋部位的缩痕更有好处，利于周围完全被料流填充，从而消除接缝处缩痕的出现。

综上所述，通过图11、图2和表1可以得出：混合头压力越大，料液混合越均匀，成型的制件出现的气孔等不良缺陷越少，表观越优，制品的抗拉强度越高；带模具倾斜振动装置，出现气孔的概率降低，同时倾斜角度越大，表观越光滑，气孔越少，制品的性能越搞，同理振动频率越好，表观倾向光滑，出现缺陷越少，零件的性能也越高。因此混合头压力、倾斜角度、振动频率是影响产品表光与性能的关键因素。

（二）基础性能测试

以实施例1为基础，针对实施例1制备的左侧上导流罩、右侧上导流罩、左侧下导流罩和右侧下导流罩的结构设计的合理性，通过对其结构的模态、刚度、静强度、动强度等综合分析，获得其总成结构是否满足设计要求，具体操作如下：

（1）模态测试分析

对实施例1制备的顶导流罩、左侧上导流罩、右侧上导流罩、左侧下导流罩和右侧下导流罩的模态进行分析，具体分析方法参考本领域常规测试方法，获得前6阶模态与频率结构，具体测试结果请参阅表2。

表2 前6阶模态振型与频率结果

由表2可以得出：通过分析发现6阶模态分别为16.66Hz、21.14Hz、28.3Hz、31.96Hz、32.32Hz、33.38Hz；均满足设计要求的≥15Hz以上。

（2）刚度测试分析

对实施例1制备的顶导流罩、左侧上导流罩、右侧上导流罩、左侧下导流罩和右侧下导流罩基于模态振型找出薄弱部位，再在法向加载150N负载，获得其刚度，具体详细操作步骤参考本领域常规测试方法，具体测试结果请参阅表3。

表3 刚度分析结果

由表3可以得出：第一阶模态薄弱部分在右侧下导流罩下角部分，测试获得最大变形量为14.3mm；第二阶模态薄弱部分在顶导流罩部分，测试获得最大变形量为10.454mm；第三阶模态薄弱部分在右侧下导流罩下角部分，测试获得最大变形量为11.407mm；第四阶模态薄弱部分在左侧下导流罩下角部分，测试获得最大变形量为8.83mm；第五阶模态薄弱部分在右侧下导流罩下角部分，测试获得最大变形量为15.825mm；第六阶模态薄弱部分在右侧下导流罩2格栅部分，测试获得最大变形量为15.909mm；均满足设计要求的≤16mm。

（3）静强度测试分析

对于静强度要求，主要是针对4个工况要求，第一工况是风压工况，在顶导流罩施加均布的127N压力，在左侧上导流罩、右侧上导流罩、左侧下导流罩和右侧下导流罩上施加均布的86N压力；第二工况是X向工况，在X向施加4.5G加速度，Z向施加-1G加速度；第三工况是Y向工况，在Y向施加4.5G加速度，Z向施加-1G加速度；第四工况是Z向工况，在Z向施加-4.5G加速度；测试结果如表4所示，另外，以实施例1中所制得的顶导流组件为例，实施例1中顶导流罩组件的最大应力云图如图13所示。

表4 静强度分析结果

由表4和图13可以得出：在风压工况下，导流罩组件最大应力为1.977MPa；在X向工况下，导流罩组件的最大应力为4.368MPa；在Y向工况下，导流罩组件的最大应力为9.721MPa；在Z向工况下，导流罩组件最大应力为3.7MPa；以上数据均小于设计要求的导流罩组件产品静态强度均小于三分之一17MPa。

（4）动强度测试分析

对于动态强度要求，主要是针对3个工况要求，工况1为X向振动，在导流罩组件X向施加1G振动加速度；工况2为Y向振动，在导流罩组件Y向施加1G振动加速度；工况2为Z向振动，在导流罩组件Z向施加-2G振动加速度；测试结果如表5所示，另外，以实施例1中所制得的顶导流组件为例，实施例1中顶导流罩组件的X向、Y向和Z向的振动云图分别如图14、图15和图16所示。

表5 动态强度分析结果

由表5、图14、图15和图16可以得出：在X向振动下，导流罩组件的加强筋最大应力部位右侧下导流罩加强筋拐角处，最大应力为14.259MPa；在Y向振动下，导流罩组件的加强筋最大应力部位右侧下导流罩加强筋拐角处，最大应力为17.451MPa；在Z向振动，导流罩组件的加强筋最大应力部位顶加强筋拐角处，最大应力为21.1MPa，均满足设计要求的≤25.5MPa。

（5）重量测试分析

以实施例1和对比例3制备的导流罩组件为例，对其进行重量分析，测试结果如表6所示。

表6 轻量化对比分析

由表6可以得出：实施例1中的顶导流罩相较于对比例3中的顶导流罩可实现减重39.85%，实施例1中的右侧上导流罩相较于对比例3中的右侧上导流罩可实现减重36.91%，实施例1中的左侧上导流罩相较于对比例3中的左侧上导流罩可实现减重36.91%，实施例1中的左/右侧下导流罩相较于对比例3中的左/右侧下导流罩可实现减重41.98%，总成减重37%以上，满足轻量化需求。

综上所述，本发明提供的导流罩组件结构设计符合商用车产品设计要求，达到了减重、高性能的目标，可以广泛应用于目前商用车市场。对于导流罩的产品，其独特的结构优化以及工艺制造优化改良，可以弥补轻质材料强度不足劣势，为商用车轻量化提供了直接的技术支撑。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims

1.一种轻量化材料，其特征在于，所述轻量化材料包括第一组合物和第二组合物，其中：

2.如权利要求1所述的轻量化材料，其特征在于，所述第一组合物和所述第二组合物的体积比为（0.92:1）~（1:0.89）。

3.如权利要求1所述的轻量化材料，其特征在于，所述第一主催化剂包括金属钨系催化剂，所述钨系催化剂包括氯化钨；和/或，

4.如权利要求1所述的轻量化材料，其特征在于，所述第一副催化剂包括铝基金属化合物，所述铝基金属化合物包括烷基铝；和/或，

5.一种导流罩的制备方法，其特征在于，所述导流罩由如权利要求1至4任意一项所述的轻量化材料制成，所述导流罩的制备方法包括以下制备步骤：

将所述第一组合物和所述第二组合物混合，获得混合料液；

6.如权利要求5所述的导流罩的制备方法，其特征在于，所述第一化合物、所述第一主催化剂和所述第二主催化剂混合，获得第一组合物的反应温度为20~25℃；和/或，

7.如权利要求5所述的导流罩的制备方法，其特征在于，将所述第一组合物和所述第二组合物混合，获得混合料液的步骤包括：

8.如权利要求5所述的导流罩的制备方法，其特征在于，所述模具包括凸模和凹模；

9.一种导流罩组件，其特征在于，所述导流罩组件包括：

顶导流罩；

其中，所述顶导流罩、所述上导流罩和所述下导流罩的材料均由权利要求1至4任意一项所述的轻量化材料制成；或者，所述顶导流罩、所述上导流罩和所述下导流罩均由如权利要求5至8任意一项所述的导流罩的制备方法制得。

10.如权利要求9所述的导流罩组件，其特征在于，所述顶导流罩包括相互胶结的第一内板和第一外板，其中：

11.如权利要求9所述的导流罩组件，其特征在于，两个所述上导流罩包括左侧上导流罩和右侧上导流罩，所述左侧上导流罩包括相互胶结的第二外板和第二内板，所述右侧上导流罩包括相互胶结的第三外板和第三内板。

12.如权利要求11所述的导流罩组件，其特征在于，所述第二外板上设有两个沿其长度方向延伸的第二加强筋、以及多个沿其宽度方向延伸的第三加强筋，两个所述第二加强筋间隔设置，多个所述第三加强筋间隔设于两个所述第二加强筋之间，且在所述第二外板沿其长度方向延伸的两端上设有多个第二连接加强板；和/或，

13.如权利要求11所述的导流罩组件，其特征在于，所述第三外板包括沿其长度方向设置的第一连接板和第二连接板，所述第一连接板上形成有散热栅格，所述第二连接板上设有两个间隔设置且沿其长度方向延伸的第五加强筋、以及多个沿其宽度方向延伸的第六加强筋，多个所述第六加强筋间隔设于两个所述第五加强筋之间，且所述第一连接板和所述第二连接板相对的两个端部上设有多个第三连接加强板；和/或，

14.如权利要求9所述的导流罩组件，其特征在于，各所述下导流罩包括相互胶结的第四外板和第四内板，其中：

15.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求9至14任意一项所述的导流罩组件。