CN116238741A - 一种智能注射器灌装系统及工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种智能注射器灌装系统及工作方法，包括机架和设于机架上的输送线、往复运输线、灌装加塞机构、转动上料机构和转动下料机构；输送线和往复运输线相平行设置，输送线沿第一运输方向设有依次相接的巢盘上料区、托盘运输区和巢盘下料区；往复运输线沿第一运输方向设有依次相接的灌封预备区、灌封区和灌装下料区；转动上料机构位于灌封预备区与巢盘上料区之间，转动下料机构位于巢盘下料区与灌装下料区之间；巢盘上料区、巢盘下料区、灌封预备区和灌装下料区沿第一运输方向的长度均小于等于托盘沿第一运输方向的长度，且巢盘内第一排注射器运输至灌封区灌装时，部分巢盘位于灌封预备区内。本发明灌封周期短，体积相对更小，产能更高。

Description

一种智能注射器灌装系统及工作方法

技术领域

本发明涉及灌装机技术领域，特别是涉及一种智能注射器灌装系统及工作方法。

背景技术

注射器是一种常见的医疗用具，主要使用针头抽取或者注入气体或者液体。随着生物技术疗法的普及以及注射类药物数量的增多，注射器的使用越来越广泛。

如公开号为CN109592628B的一种容器智能灌封系统及方法，包括第一输送轨道，沿其输送方向依次设有上料工位、容器转移工位、成品分拣工位以及成品收集平台，其侧边设有称重装置、戴盖装置以及旋盖装置，且三者配设有一条第二输送轨道，称重装置上方设灌装装置，第一输送轨道上分别设有容器载具和成品载具，容器转移工位设有第一挡料装置、以及将容器载具上的容器转移至称重装置上并将称重装置上的容器转移至第二输送轨道上料端的容器转移机械手，成品分拣工位设有第二挡料装置、以及将第二输送轨道下料端的成品转移至成品载具上的分拣机械手。方法包括：上料；容器转移；灌装称重；戴盖旋盖；分拣；成品收集。

上述发明虽然具有结构简单、适用于需借助承载工具进行转移且灌装精度要求高等优点，但是上述容器需要先进行灌装，然后再把灌装后的容器通过机械手放置在第二输送轨道上进行戴盖装置以及旋盖装置的操作，工位之间具有一段距离，而且上述发明是通过机械手一排一排的拿取，比较浪费时间，导致整个灌封周期长，特此提出一种智能注射器灌装系统来解决上述问题。

发明内容

本发明提供一种智能注射器灌装系统及工作方法，智能化灌装，灌封周期短，整个装置体积相对更小，产能更高。

为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种智能注射器灌装系统，包括机架和设于机架上的输送线、往复运输线、灌装加塞机构、转动上料机构和转动下料机构；

上述输送线和上述往复运输线相平行设置，上述输送线沿第一运输方向设有依次相接的巢盘上料区、托盘运输区和巢盘下料区，用于将托盘内的巢盘在巢盘上料区内转运并运输托盘经过上述托盘运输区至上述巢盘下料区处；

上述往复运输线沿第一运输方向设有依次相接的灌封预备区、灌封区和灌装下料区，用于在上述灌封预备区承接托盘内的巢盘并依次运输至上述灌封区和上述灌装下料区；

上述转动上料机构位于上述灌封预备区与上述巢盘上料区之间，上述转动下料机构位于上述巢盘下料区与上述灌装下料区之间；上述灌装加塞机构与上述灌封区对应，对巢盘内的注射器连续灌装加塞；

上述巢盘上料区、上述巢盘下料区、上述灌封预备区和上述灌装下料区沿上述第一运输方向的长度均小于等于上述托盘沿第一运输方向的长度，且巢盘内第一排注射器运输至上述灌封区灌装时，部分巢盘位于上述灌封预备区内；

上述转动上料机构用于将上述巢盘上料区中的托盘中的巢盘沿远离上述灌装加塞机构的方向转动至上述灌封预备区；

上述转动下料机构用于将上述灌装下料区中带有完成灌封的注射器的上述巢盘沿远离上述灌装加塞机构的方向转动至上述巢盘下料区并放入上述托盘中。

优选地，上述灌封预备区内设有检测区，上述检测区与上述灌封区相连接，上述检测区设有检测巢盘内注射器竖直度的检测装置，且巢盘位于上述灌封预备区内时，巢盘沿第一运输方向的最前部至少一排注射器均位于上述检测区内；

巢盘内第一排注射器运输至上述灌封区灌装时，巢盘内最后一排注射器位于上述灌封区和上述灌封预备区交界线处。

优选地，上述机架上还设有翻塞组件和送塞组件，上述翻塞组件位于上述送塞组件和上述灌装加塞机构之间，用于把上述送塞组件出口处的胶塞件运输至上述灌装加塞机构的加塞端；

上述转动下料机构转动至上述灌装下料区处时，上述转动下料机构位于上述翻塞组件和上述灌装加塞机构之间的区域内。

优选地，上述送塞组件的给塞口和上述灌装加塞机构的加塞端之间具有第一夹角且为锐角，上述第一夹角区域的开口朝向上述输送线，上述驱动组件通过上述驱动轴驱动上述翻塞板同时做翻转和水平转动；

上述转动下料机构转动至上述灌装下料区处之前，上述驱动轴与上述灌装加塞机构的加塞端之间具有第二夹角且为锐角，上述第二夹角区域的开口朝向上述输送线，上述翻塞板的加塞端位于上述送塞组件的给塞口处，上述灌装下料区位于上述第二夹角区域内。

优选地，上述灌装器内设有多排灌装管，多排上述灌装针依次交错设置；

上述加塞器内设有多排加塞管，多排上述加塞管依次交错设置；

上述灌装管的排数与上述加塞管的排数相同，相邻两排上述灌装管之间的间距与对应相邻两排上述加塞管之间的间距相等。

优选地，上述灌装管安装在上述灌装器内设有的第一安装板上，上述加塞管安装在上述加塞器内设有的第二安装板上，上述第一安装板和上述第二安装板相靠近的两侧壁上分别形成第一波浪面和第二波浪面；

第一波浪面具有多个第一波峰和多个第一波谷，靠近上述第二安装板的第一排上述灌装管设于上述第一波峰处，靠近上述第二安装板的第二排上述灌装管设于上述第一波谷处；

第二波浪面具有多个第二波峰和多个第二波谷，靠近上述第一安装板的第一排上述灌装管设于上述第二波峰处，靠近上述第一安装板的第二排上述灌装管设于上述第二波谷处；

上述第一波峰插设于上述第二波谷内，上述第二波峰插设于上述第一波谷内。

优选地，上述巢盘上料区与上述灌封预备区关于上述转动上料结构的转动轴对称，上述巢盘下料区与上述灌装下料区关于上述转动下料结构的转动轴对称。

一种智能注射器灌装系统的工作方法，其特征在于，包括如下步骤：

首先将装有巢盘的托盘放置于上述输送线，上述输送线将托盘运输至上述巢盘上料区；

上述转动上料机构将上述巢盘上料区内托盘内的巢盘转运至上述往复运输线上的上述灌封预备区内；

上述往复运输线将巢盘沿第一运输方向运输至上述灌封区进行注射器的灌封，同时上述输送线将上述巢盘上料区的托盘经上述托盘运输区运输至上述巢盘下料区处等待；

上述转动下料机构将上述灌装下料区内的巢盘转运至上述输送线上的托盘内，然后经上述输送线运输至外部下料区，同时上述往复运输线内的运输部运输至上述灌封预备区内。

优选地，上述机架上还设有检测区，上述检测区与上述灌封区相连接，上述检测区设有检测装置，还包括如下步骤：

巢盘转运至上述灌封预备区内时，巢盘内沿第一运输方向的最前部至少一排注射器均位于上述检测区内，随着巢盘的运输，巢盘内的注射器均被检测装置检测完毕，且巢盘内沿第一运输方向的最后一排注射器位于上述灌封区和上述灌封预备区交界线处时，巢盘内第一排注射器运输至上述灌封区开始灌装，然后依次进行巢盘内注射器的灌装；

在检测过程中，如检测到注射器的竖直度未达标，则往复运动巢盘，通过振动使未达标的注射器达标。

优选地，上述机架上还设有翻塞组件和送塞组件，上述翻塞组件包括翻塞板、驱动轴和驱动组件，还包括如下步骤：

注射器在灌装过程中，上述驱动组件通过带动上述翻塞板将上述送塞组件出口处的胶塞件运输至上述灌装加塞机构的加塞端；

其中上述翻塞板在翻转过程中，上述转动下料机构位于上述巢盘下料区，上述转动下料机构转动至上述灌装下料区之前，上述驱动组件需将上述翻塞板的加塞端转动至上述送塞组件的给塞口处。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

1、注射器放置于巢盘内，然后经过往复运输线运输，并且在通过灌装加塞机构对巢盘内的注射器连续灌装加塞，节省了机械手多次拿取的时间，周期更短，而且灌装加塞机构的灌装位和加塞位集中设置，灌封距离短，从而周期更短。

2、灌封预备区和灌装下料区位于灌封区的两侧，且灌封预备区、灌封区和灌装下料区依次相接，即巢盘前部一旦从灌封预备区出来即会进入灌封区进行灌装，巢盘前部灌封完毕之后就会进入灌装下料区域，中间不存在多余的运行区域，结构更紧凑。

3、托盘用于承载巢盘，其长度比巢盘略大一点，灌封预备区和灌装下料区沿第一运输方向的长度均小于等于托盘沿第一运输方向的长度，而且整个灌封区的长度最大小于两个托盘的距离，整个运输长度最大也只有三个托盘的长度，整个灌封周期短。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明中实施例的灌装机整体立体示意图（胶塞开袋缓存单元未显示）；

图2为本发明中实施例的灌装机整体俯视示意图一（胶塞开袋缓存单元未显示）；

图3为本发明中实施例的灌装机整体俯视示意图二；

图4为本发明中实施例的给塞器、翻塞组件和加塞器配合示意图一；

图5为本发明中实施例的给塞器、翻塞组件和加塞器配合示意图二；

图6为本发明中实施例的翻塞组件示意图一；

图7为本发明中实施例的翻塞组件示意图二；

图8为本发明中实施例的灌装加塞机构示意图；

图9为本发明中实施例的灌装加塞机构俯视图。

附图标记说明：

1、机架；2、托盘；3、输送线；4、往复运输线；5、灌装加塞机构；51、灌装器；511、灌装管；512、第一安装板；52、加塞器；521、加塞管；522、第二安装板；6、转动上料机构；7、转动下料机构；8、检测装置；9、巢盘上料区；10、托盘运输区；11、巢盘下料区；12、灌封预备区；13、灌封区；14、灌装下料区；15、翻塞组件；151、第一电机；152、第二电机；153、第一杆；154、第二杆；155、第三杆；156、L型套筒；157、驱动杆；158、第一锥齿轮；159、第二锥齿轮；160、驱动轴；161、翻塞板；16、给塞器；17、振荡送料斗；18、振荡补料通道；19、灌装站；20、检测区。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或工位关系为基于附图所示的方位或工位关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解术语在本发明中的具体含义。

本发明实施例提供了一种智能注射器灌装系统，如图1-3所示，包括机架1和设于机架1上的输送线3、往复运输线4、灌装加塞机构5、转动上料机构6和转动下料机构7；输送线3和往复运输线4相平行设置，输送线3沿第一运输方向设有依次相接的巢盘上料区9、托盘运输区10和巢盘下料区11，用于将托盘2内的巢盘在巢盘上料区9内转运并运输托盘2经过托盘运输区10至巢盘下料区11处；往复运输线4沿第一运输方向设有依次相接的灌封预备区12、灌封区13和灌装下料区14，用于在灌封预备区12承接托盘2内的巢盘并依次运输至灌封区13和灌装下料区14；转动上料机构6位于灌封预备区12与巢盘上料区9之间，转动下料机构7位于巢盘下料区11与灌装下料区14之间；灌装加塞机构5与灌封区13对应，对巢盘内的注射器连续灌装加塞，相对于背景技术里面的专利来讲节省了机械手多次拿取的时间，周期更短，而且灌装加塞机构5的灌装位和加塞位集中设置，灌封距离短，从而灌封周期更短。

具体的，巢盘上料区9、巢盘下料区11、灌封预备区12和灌装下料区14沿第一运输方向的长度均小于等于托盘2沿第一运输方向的长度，且巢盘内第一排注射器运输至灌封区13灌装时，部分巢盘位于灌封预备区12内,其中取极限情况，第一种情况，当巢盘完全位于灌封预备区12内灌封区13时，而本申请中灌装加塞机构5在灌封区13的投影面实际上是小于等于一个托盘2的长度，此时灌封区13的长度小于两个托盘2的长度，第二种情况，巢盘的其余部分位于灌封预备区12内，其灌封区13长度最大长度为一个托盘2的长度，所以综上，巢盘内第一排注射器运输至灌封区13灌装时，部分巢盘位于灌封预备区12内，灌封区13的长度位于一个托盘2和两个托盘2长度之间，从而巢盘在往复运输线4上的灌封运输距离为两个到三个托盘2的距离，最大为三个托盘2的距离，灌封运输距离短，从而整个灌封周期短。

转动上料机构6用于将巢盘上料区9中的托盘2中的巢盘沿远离灌装加塞机构5的方向转动至灌封预备区12；转动下料机构7用于将灌装下料区14中带有完成灌封的注射器的巢盘沿远离灌装加塞机构5的方向转动至巢盘下料区11并放入托盘2中，从而避免与灌装加塞机构5发生干涉，且左侧相应高度没有相关机构，转动上料机构6和转动下料机构7在上下料时，在竖直方向上的移动距离短，整个灌封周期短。

进一步的，如图2所示，灌封预备区12内设有检测区20，检测区20与灌封区13相连接，检测区20设有检测巢盘内注射器竖直度的检测装置8，且巢盘位于灌封预备区12内时，巢盘沿第一运输方向的最前部至少一排注射器均位于检测区20内；巢盘内第一排注射器运输至灌封区13灌装时，巢盘内最后一排注射器位于灌封区13和灌封预备区12交界线处，此时巢盘内最后一排注射器刚离开检测区20，第一排才开始灌装，从而这种情况下，即灌装区内灌装之前的长度能够满足巢盘内所有注射器的检测，从而使得注射器在灌装前水平高度一样，能够稳定的灌装，而且此时长度最小，为巢盘内注射器设置的区域，为了给巢盘留有运动余量，可取第二区的长度为注射器设置的区域长度；具体的，检测装置8可为光电传感器。

进一步的，如图1、4和5所示，机架1上还设有翻塞组件15和送塞组件，翻塞组件15位于送塞组件和灌装加塞机构5之间；翻塞组件15包括翻塞板161、驱动轴160和驱动组件，翻塞板161设于驱动轴160上，驱动组件的输出端与驱动轴160连接，驱动组件通过驱动轴160驱动翻塞板161用于把送塞组件出口处的胶塞件运输至灌装加塞机构5的加塞端；转动下料机构7转动至灌装下料区14处之前，灌装下料区14位于驱动轴160和灌装加塞机构5之间的区域内，避免转动下料机构7转动时与驱动轴160发生干涉。

优选地，送塞组件的给塞口和灌装加塞机构5的加塞端之间具有第一夹角且为锐角，第一夹角区域的开口朝向运输线；驱动组件通过驱动轴160驱动翻塞板161同时做翻转和水平转动，送塞组件和灌装加塞机构5位置设置，还有翻塞组件15的驱动方式，使得送塞组件、翻塞组件15和灌装加塞机构5之间更加紧凑，同时此设置方式整个装置体积更小；如果采用现有的翻塞组件15，翻塞板161只具有翻转功能，行使水平翻转功能进行胶塞的翻转，则安装时灌装加塞组件的加塞部与送塞组件的给塞口需平行设置，则驱动轴160需要设置在灌装下料区14沿第一运输方向的下游位置，则送料组件会整体向灌装下料区14的下游位置移动一端距离，会加大整个装置的长度；同时此种设置方式，驱动组件设于送塞组件远离输送线3的一端和灌装加塞机构5远离输送线3一端之间的机架1上，从而填充了二者之间的空间，机构更加紧凑。

转动下料机构7转动至灌装下料区14处之前，驱动轴160与灌装加塞机构5的加塞端之间具有第二夹角且为锐角，第一夹角区域的开口朝向运输线，翻塞板161的加塞端位于送塞组件的给塞口处，转动下料机构7位于驱动轴160与灌装加塞机构5的加塞端之间，同时这种方式也不影响转动下料机构7的转动，两者互不干涉。

进一步的，送塞组件包括振荡送料斗17和给塞器16，振荡送料斗17的出塞端与给塞器16连接，给塞器16的出塞端和灌装加塞机构5的加塞端之间具有夹角且为锐角，机架1上还设有振荡补料通道18和胶塞开袋缓存单元，振荡补料通道18的出塞端设于振荡送料斗17的上方，胶塞开袋缓存单元的出料口与振荡补料通道18的进料口连通，胶塞开袋缓存单元能够对容纳有胶塞件的盒体或容纳袋进行开袋操作，并且开袋后的盒体或容纳袋可放置在胶塞开袋缓存单元内，当需要对振荡送料斗17补充胶塞件时，操作人员可将开袋后的盒体或容纳袋对准振荡补料通道18并送入胶塞件，以使胶塞件经由振荡补料通道18流动至振荡送料斗17内。

具体的，如图6-7所示，驱动组件包括第一电机151、第二电机152、连杆组件、L型套筒156、驱动子组件和驱动轴160，第一电机151和第二电机152设于机架1上，连杆组件包括第一杆153、第二杆154和第三杆155，第一电机151的输出轴与第一杆153一端连接，第一杆153、第二杆154和第三杆155依次转动连接，第三杆155与L型套筒156中的竖直段杆外侧壁固定连接，从而第一电机151能够通过连杆组件带动连杆组件水平转动，驱动子组件包括驱动杆157、第一锥齿轮158和第二锥齿轮159，驱动杆157设于L型套筒156中的竖直段杆内，第二电机152的输出轴与驱动杆157连接，第一锥齿轮158套设于驱动杆157上，第一锥齿轮158和第二锥齿轮159啮合连接，驱动轴160一端与翻塞板161连接，另一端插入L型套筒156的水平段杆内与第二锥齿轮159连接，第二电机152通过驱动子组件能够带动驱动轴160转动，从而在第一电机151和第二电机152的驱动下，翻塞板161可以水平转动和翻转。

进一步的，如图8-9所示，灌装加塞机构5包括灌装器51和加塞器52；灌装器51内设有多排灌装管511多排灌装管511依次交错设置；加塞器52内设有多排加塞管521，多排加塞管521依次交错设置，灌装管511的排数与加塞管521的排数相同，相邻两排灌装管511之间的间距与对应相邻两排加塞管521之间的间距相等，对应的巢盘内的注射器的设置方式与灌装管511和加塞管521的设置方式一样，从而才能满足注射器灌装加塞，具体的，灌装管511和加塞管521的这种设置方式，使得相邻两排注射器之间的水平距离更近，相对于原先灌装平行的两排注射器，注射器在灌封区13的灌装和加塞的运动距离更短，从而在灌封区13的运动时间更短，从而直接的缩短了整个灌封周期。

优选地，灌装管511安装在灌装器51内设有的第一安装板512上，加塞管521安装在加塞器52内设有的第二安装板522上，第一安装板512和第二安装板522相靠近的两侧壁上分别形成第一波浪面和第二波浪面；第一波浪面具有多个第一波峰和多个第一波谷，靠近第二安装板522的第一排灌装管511设于第一波峰处，靠近第二安装板522的第二排灌装管511设于第一波谷处；第二波浪面具有多个第二波峰和多个第二波谷，靠近第一安装板512的第一排灌装管511设于第二波峰处，靠近第一安装板512的第二排灌装管511设于第二波谷处；第一波峰插设于第二波谷内，第二波峰插设于第一波谷内；具体的，在多排灌装管511和多排加塞管521各自交错设置的情况下，相对于第一安装板512和第二安装板522相靠近的侧壁均设置为平行面来说，会缩短灌装管511和加塞管521之间的距离，即缩短注射器灌装完成运动到加塞管521下方的距离，灌装管511和加塞管521之间设置的更紧凑，从而也会缩短注射器在灌封区13的运动时间。

进一步的，巢盘上料区9与灌封预备区12关于转动上料结构的转动轴对称，巢盘下料区11与灌装下料区14关于转动下料结构的转动轴对称，从而巢盘上料区9到巢盘上料区9之间的长度与灌封预备区12到灌装下料区14之间的长度相等，灌装距离短，从而托盘2从巢盘上料区9运动至巢盘下料区11的距离也短，结构更加紧凑。

进一步的，机架1上还设有灌装站19，灌装站19的出料口与灌装加塞机构5的灌装口相连通，从而灌装站19给灌装器51内的各个灌装管511均匀输送料液。

进一步的，机架1上还设有振荡补料通道18和胶塞开袋缓存单元，振荡补料通道18的出塞端设于振荡送料斗17的上方，胶塞开袋缓存单元的出料口与振荡补料通道18的进料口连通，胶塞开袋缓存单元能够对容纳有胶塞件的盒体或容纳袋进行开袋操作，并且开袋后的盒体或容纳袋可放置在胶塞开袋缓存单元内，当需要对振荡送料斗17补充胶塞件时，操作人员可将开袋后的盒体或容纳袋对准振荡补料通道18并送入胶塞件，以使胶塞件经由振荡补料通道18流动至振荡送料斗17内。

一种智能注射器灌装系统的工作方法，包括如下步骤：

首先将装有巢盘的托盘2放置于输送线3，托盘2运输至巢盘上料区9内时，转动上料机构6将巢盘上料区9内托盘2内巢盘转运至往复运输线4上的灌封预备区12内；

然后往复运输线4将巢盘沿第一运输方向运输将巢盘运输至灌封区13内，期间巢盘内的注射器均被检测装置8检测，检测完毕后，巢盘内沿第一运输方向的最后一排注射器位于灌封区13和灌封预备区12交界线处时，巢盘内第一排注射器运输至灌封区13开始灌装；

然后依次进行巢盘内注射器的灌装，同时振荡送料斗17用于运送胶塞件至给塞器16上，驱动组件控制翻塞板161将给塞器16处的胶塞件运输至灌装加塞机构5的加塞端处，供灌装加塞机构5使用（加塞和封塞间隔工作），巢盘内的注射器加塞完成之后运输至灌装下料区14，同时驱动组件需将翻塞板161的加塞端转动至送塞组件的给塞口处，同时在巢盘在往复运输线4运输的同时，输送线3将巢盘上料区9的托盘2经托盘运输区10运输至巢盘下料区11处等待，在此期间转动下料机构7一直位于巢盘下料区11处；

最后转动下料机构7转动至灌装下料区14，将灌装下料区14内的巢盘转运至输送线3上巢盘下料区11处等待的托盘2内，然后经输送线3运输至外部下料区，同时往复运输线4内的运输部往回运输至灌封预备区12内，整个灌装过程完成，实现注射器灌装过程的自动化。

在检测装置8检测过程中，如检测到注射器的竖直度未达标，则往复运动巢盘，通过振动使未达标的注射器达标，直至全部注射器达标之后，再进行注射器的灌封。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种智能注射器灌装系统，其特征在于，包括机架和设于机架上的输送线、往复运输线、灌装加塞机构、转动上料机构和转动下料机构；

所述输送线和所述往复运输线相平行设置，所述输送线沿第一运输方向设有依次相接的巢盘上料区、托盘运输区和巢盘下料区，用于将托盘内的巢盘在巢盘上料区内转运并运输托盘经过所述托盘运输区至所述巢盘下料区处；

所述往复运输线沿第一运输方向设有依次相接的灌封预备区、灌封区和灌装下料区，用于在所述灌封预备区承接托盘内的巢盘并依次运输至所述灌封区和所述灌装下料区；

所述转动上料机构位于所述灌封预备区与所述巢盘上料区之间，所述转动下料机构位于所述巢盘下料区与所述灌装下料区之间；所述灌装加塞机构与所述灌封区对应，对巢盘内的注射器连续灌装加塞；

所述巢盘上料区、所述巢盘下料区、所述灌封预备区和所述灌装下料区沿所述第一运输方向的长度均小于等于所述托盘沿第一运输方向的长度，且巢盘内第一排注射器运输至所述灌封区灌装时，部分巢盘位于所述灌封预备区内；

所述转动上料机构用于将所述巢盘上料区中的托盘中的巢盘沿远离所述灌装加塞机构的方向转动至所述灌封预备区；

所述转动下料机构用于将所述灌装下料区中带有完成灌封的注射器的所述巢盘沿远离所述灌装加塞机构的方向转动至所述巢盘下料区并放入所述托盘中。

2.根据权利要求1所述的智能注射器灌装系统，其特征在于，所述灌封预备区内设有检测区，所述检测区与所述灌封区相连接，所述检测区设有检测巢盘内注射器竖直度的检测装置，且巢盘位于所述灌封预备区内时，巢盘沿第一运输方向的最前部至少一排注射器均位于所述检测区内；

巢盘内第一排注射器运输至所述灌封区灌装时，巢盘内最后一排注射器位于所述灌封区和所述灌封预备区交界线处。

3.根据权利要求1所述的智能注射器灌装系统，其特征在于，所述机架上还设有翻塞组件和送塞组件，所述翻塞组件位于所述送塞组件和所述灌装加塞机构之间；

所述翻塞组件包括翻塞板、驱动轴和驱动组件，所述翻塞板设于所述驱动轴上，所述驱动组件的输出端与所述驱动轴连接，所述驱动组件通过所述驱动轴驱动所述翻塞板用于把所述送塞组件出口处的胶塞件运输至所述灌装加塞机构的加塞端；

所述转动下料机构转动至所述灌装下料区处之前，所述灌装下料区位于所述驱动轴和所述灌装加塞机构之间的区域内，且所述翻塞板的加塞端位于所述送塞组件的给塞口处。

4.根据权利要求3所述的智能注射器灌装系统，其特征在于，所述送塞组件的给塞口和所述灌装加塞机构的加塞端之间具有第一夹角且为锐角，所述第一夹角区域的开口朝向所述输送线，所述驱动组件通过所述驱动轴驱动所述翻塞板同时做翻转和水平转动；

所述转动下料机构转动至所述灌装下料区处之前，所述驱动轴与所述灌装加塞机构的加塞端之间具有第二夹角且为锐角，所述第二夹角区域的开口朝向所述输送线，所述翻塞板的加塞端位于所述送塞组件的给塞口处，所述灌装下料区位于所述第二夹角区域内。

5.根据权利要求1所述的智能注射器灌装系统，其特征在于，所述灌装器内设有多排灌装管，多排所述灌装针依次交错设置；

所述加塞器内设有多排加塞管，多排所述加塞管依次交错设置；

所述灌装管的排数与所述加塞管的排数相同，相邻两排所述灌装管之间的间距与对应相邻两排所述加塞管之间的间距相等。

6.根据权利要求5所述的智能注射器灌装系统，其特征在于，所述灌装管安装在所述灌装器内设有的第一安装板上，所述加塞管安装在所述加塞器内设有的第二安装板上，所述第一安装板和所述第二安装板相靠近的两侧壁上分别形成第一波浪面和第二波浪面；

所述第一波浪面具有多个第一波峰和多个第一波谷，靠近所述第二安装板的第一排所述灌装管设于所述第一波峰处，靠近所述第二安装板的第二排所述灌装管设于所述第一波谷处；

所述第二波浪面具有多个第二波峰和多个第二波谷，靠近所述第一安装板的第一排所述灌装管设于所述第二波峰处，靠近所述第一安装板的第二排所述灌装管设于所述第二波谷处；

所述第一波峰插设于所述第二波谷内，所述第二波峰插设于所述第一波谷内。

7.根据权利要求1所述的智能注射器灌装系统，其特征在于，所述巢盘上料区与所述灌封预备区关于所述转动上料结构的转动轴对称，所述巢盘下料区与所述灌装下料区关于所述转动下料结构的转动轴对称。

8.一种根据权利要求1-7任意一项所述的智能注射器灌装系统的工作方法，其特征在于，包括如下步骤：

首先将装有巢盘的托盘放置于所述输送线，所述输送线将托盘运输至所述巢盘上料区；

所述转动上料机构将所述巢盘上料区内托盘内的巢盘转运至所述往复运输线上的所述灌封预备区内；

所述往复运输线将巢盘沿第一运输方向运输至所述灌封区进行注射器的灌封，同时所述输送线将所述巢盘上料区的托盘经所述托盘运输区运输至所述巢盘下料区处等待；

所述转动下料机构将所述灌装下料区内的巢盘转运至所述输送线上的托盘内，然后经所述输送线运输至外部下料区，同时所述往复运输线内的运输部运输至所述灌封预备区内。

9.一种根据权利要求8所述的智能注射器灌装系统的工作方法，其特征在于，所述机架上还设有检测区，所述检测区与所述灌封区相连接，所述检测区设有检测装置，还包括如下步骤：

巢盘转运至所述灌封预备区内时，巢盘内沿第一运输方向的最前部至少一排注射器均位于所述检测区内，随着巢盘的运输，巢盘内的注射器均被检测装置检测完毕，且巢盘内沿第一运输方向的最后一排注射器位于所述灌封区和所述灌封预备区交界线处时，巢盘内第一排注射器运输至所述灌封区开始灌装，然后依次进行巢盘内注射器的灌装；

在检测过程中，如检测到注射器的竖直度未达标，则往复运动巢盘，通过振动使未达标的注射器达标。

10.一种根据权利要求9所述的智能注射器灌装系统的工作方法，其特征在于，所述机架上还设有翻塞组件和送塞组件，所述翻塞组件包括翻塞板、驱动轴和驱动组件，还包括如下步骤：

注射器在灌装过程中，所述驱动组件通过带动所述翻塞板将所述送塞组件出口处的胶塞件运输至所述灌装加塞机构的加塞端；

其中所述翻塞板在翻转过程中，所述转动下料机构位于所述巢盘下料区；所述转动下料机构转动至所述灌装下料区之前，所述驱动组件需将所述翻塞板的加塞端转动至所述送塞组件的给塞口处。

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