CN116237423A - 一种变速器端盖的连续模内无法兰拉伸下料工艺 - Google Patents

Abstract

一种变速器端盖的连续模内无法兰拉伸下料工艺，通过对传统工艺的改进，将原本作为最后一步工序的切断，通过切断模具的设计，改良在拉深步骤之前。或是是利用环形薄壁区域的切割，让拉深时可以轻易的同步分离。或是通过切断模具的回弹设计，将完全切断的盘形状态产品顶回至料条卡合。再加上拉深工序时，将撕裂面做向轴向弯曲的翻边运动，将撕裂面转变为轴向端口端面，巧妙的形成没有撕裂面的新外周面。本发明工艺的设置，免去了传统工艺设置法兰，冲压后再打磨的多余工步，显著简化了工艺步骤，提高了企业经济效益。

Description

一种变速器端盖的连续模内无法兰拉伸下料工艺

技术领域

本发明涉及汽车零部件制造技术领域，具体涉及一种变速器端盖的连续模内无法兰拉伸下料工艺。

背景技术

变速箱，别称变速器，是用来改变来自发动机的转速和转矩，并能固定或分档改变输出轴和输入轴传动比的汽车配件，变速箱由变速传动机构和操纵机构组成，有些汽车还有动力输出机构，可分为有级式、无级式和综合式变速器，具有实现倒车行驶、中断动力传递、改变传动比等功能。

本申请工艺所生产的产品为应用于变速器控制器的端盖(plug或housing)，在该端盖产品生产表中中，对端盖外周面的表面粗糙度有非常高的标准需求，因为该端盖外周面在变速器中需要做密封性装配。

该端盖传统的生产工艺，采用连续模的多道冲压成型工艺。

传统连续模冲压的工艺，说明书附图1所示，采用带状冲压原材料，在一副模具上用几个不同的工位同时完成多道冲压工序的冷冲压冲模，模具每冲压完成一次，料带定距移动一次，至产品完成。

包括下料、冲孔、标编号、压弯、整形等塑形工序，最后一步再通过冲裁切断端盖与料带之间的联系，完成脱离下料，得到完整的产品。

现有技术存在的问题是：1.连续模最后一步切断工序，是利用模具将成型端盖与料带冲压分离，本申请端盖由于对外周面有密封性要求，因此传统工艺中，在料带与端盖之间，设置了法兰结构8，作为中间过渡材料，这样切断时，可以切在法兰部位，给端盖外周面留有一定余量，以保护外周面。

如果不设置该法兰结构8，便需要直接切断在端盖外周面边缘处，如说明书附图2所示，由于端盖的薄壁结构，直接切断在外周面上，会产生撕裂的端面，严重破坏了外周面，对端盖产品的密封配合产生负面效果。

但法兰的设置也留下了工艺问题，切断时对外周面留下了余量，就造成下料后，还需要对端盖外周面进行打磨，造成整体生产流程多出一道工步，降低了生产效率，增加了生产成本，特别是在冲压这类大规模生产中，缺点愈发显著。

因此，如何改进传统端盖连续模冲压工艺，免去对料带法兰结构的依赖，免去下料后去除法兰余量的打磨工步，具有切实的经济效益。

发明内容

本发明为了解决上述技术的不足，提供了一种变速器端盖的连续模内无法兰拉伸下料工艺，免去对料带法兰结构的依赖，免去下料后去除法兰余量的打磨工步。

本发明的技术方案：一种变速器端盖的连续模内无法兰拉伸下料工艺，包括以下步骤，S1下料，将料条输入连续模；

S2成型，在模具第一工位冲压料条，形成具有中央凹陷部及径向侧翼部的盘形状态产品，然后移动料条至第二工位；

S3切痕，在第二工位，围绕径向侧翼部的边缘轮廓冲出切痕，该切痕使盘形状态产品与料带之间形成环形薄壁区域，所述环形薄壁区域相对径向侧翼部一侧的侧壁，形成径向侧部的径向外周面，然后移动料条至第三工位；

S4拉深翻边分离，在第三工位，固定料条，并同步拉深径向侧翼部，使盘形状态产品与料条分离，该径向侧翼部的径向外周面作为分离时的撕裂面，在拉深过程中，做向轴向弯曲的翻边运动，撕裂面转变为轴向端口端面，而径向侧翼部被压弯翻边的外侧局部，通过拉深形成端盖新的外周面，端盖产品成型完毕。

采用上述技术方案，通过在步骤S3中切痕，先于步骤4拉伸之前，在盘形状态产品与料条只想形成环形薄壁区域，该区域由于被冲压后厚度小于料条其他部位的厚度，形成了更易被撕裂的薄弱部位，且继续保持与料条的连接，可以随料条移动。

在步骤S4中，固定料条，并同步拉深径向侧翼部，使盘形状态产品与料条分离，完成产品与料条分离的同时，对盘形状态产品进行拉深，将撕裂面从原来的外周面，做向轴向弯曲的翻边运动，将撕裂面转变为轴向端口端面。

该工艺方案，使得原本影响产品外周面密封配合的撕裂面，直接向轴向弯曲，变为不影响产品外周面密封配合的端口端面，这样的一次成型，产品分离后无需再做打磨处理，外周面尺寸精度、粗糙度直接冲压达标。

也因为无需在意撕裂面的余量，不用再设置法兰。

本发明的进一步设置：所述步骤S3中，第二工位设置切断模具，该切断模具包括第一凸模及第一凹模，该第一凸模包括第一外模件、侧翼固定件、及芯杆，所述侧翼固定件设有与径向侧翼部贴合适配的固定端面，该侧翼固定件插设于第一外模件内做同轴套合，所述侧翼固定件对应中央凹陷部位置设有中心孔，所述芯杆插设于中心孔内做同轴套合，该芯杆设有与中央凹陷部贴合适配的抵触端面；

所述第一凹模包括第二外模件、第一退让件及弹性复位件，所述第二外模件与第一外模件对称设置于料条两端面，且沿围绕径向侧翼部的边缘轮廓夹持固定料带，所述第一退让件插设于第二外模件内做同轴套合，该第一退让件设有与盘形状态产品形状适配的凹陷端面；

所述侧翼固定件、芯杆和第一退让件同步移动，夹持盘形状态产品与料带分离，所述弹性复位件驱动第一退让件将盘形状态产品顶回条带内。

采用上述技术方案，通设置的切断模具，利用第二外模件与第一外模件对称设置于料条两端面，且沿围绕径向侧翼部的边缘轮廓夹持固定料带。使得侧翼固定件、芯杆和第一退让件同步移动，夹持盘形状态产品与料带分离。

此时盘形状态产品在步骤S4拉伸前被完全切断，免去了最后拉伸时还需要同步施力切断的设置，简化了拉深的步骤，进步保证了切断的质量。

而完全切断后，利用第一退让件移动时对弹性复位件的压缩，弹性复位件回复形变的势能，驱动第一退让件将盘形状态产品顶回条带内。被顶回料条内后，与料条呈卡配状态，可以被料条带动至下一工位。

弹性复位件可以设置为弹簧。

本发明的进一步设置：所述步骤S4中，第三工位设有拉深模具，该拉深模具包括第二凸模及第二凹模，该第二凸模包括限位筒件、顶件，所述径向侧翼部包括邻近撕裂面的弯曲局部、和邻近中央凹陷部的不动局部，该顶件插设于限位筒件内做同轴套合，包括与中央凹陷部适配的第二凹陷、及延伸至不动端部的第一顶动端面；

所述第二凹模包括变形筒件、第二退让件，该第二退让件插设于变形筒件内做同轴套合，设有与中央凹陷部适配的凸块部、与及延伸至不动端部的第二顶动端面；

所述顶件与变形筒件同轴设置，该顶件外径与变形筒件内径之间设有供弯曲局部拉伸的间隙，所述变形筒件端口对应弯曲局部设有变形倒角。

采用上述技术方案，通过设置的变形倒角结构，将径向侧翼部的弯曲局部引导向轴向弯曲，并进入顶件外径与变形筒件内径之间设置的供弯曲局部拉伸的间隙内，完成拉伸，形成最终成型产品。

本发明的进一步设置：所述顶件、第二退让件对应中央凹陷部位置均设有调整孔、及调节顶杆，该调节顶杆插设于调节孔中，并与中央凹陷部抵触。

采用上述技术方案，通过设置的调节孔、调节顶杆，实现模具对中央凹陷部进行调整的功能。

本发明的进一步设置：所述步骤S2和S3之间设有步骤S2.5整形，在第二工位与第三工位之间，设有若干个整形模具，所述若干个整形模具逐步将盘形状态产品整形至合格尺寸。

采用上述技术方案，通过设置的整形模具，逐步将盘形状态产品整形至合格尺寸。

本发明的有益效果：通过对传统工艺的改进，将原本作为最后一步工序的切断，通过切断模具的设计，改良在拉深步骤之前。或是是利用环形薄壁区域的切割，让拉深时可以轻易的同步分离。或是通过切断模具的回弹设计，将完全切断的盘形状态产品顶回至料条卡合。

再加上拉深工序时，将撕裂面做向轴向弯曲的翻边运动，将撕裂面转变为轴向端口端面，巧妙的形成没有撕裂面的新外周面。

本发明工艺的设置，免去了传统工艺设置法兰，冲压后再打磨的多余工步，显著简化了工艺步骤，提高了企业经济效益。

附图说明

图1为传统工艺示意图；

图2为传统工艺撕裂面示意图；

图3为本发明实施例的连续模结构图1；

图4为本发明实施例的连续模结构图2；

图5为本发明实施例的连续模结构图3；

图6为本发明实施例的端盖产品结构图。

其中，1-料条、21-中央凹陷部、22-径向侧翼部、221-弯曲局部、222-不动局部、23-环形薄壁区域、24-撕裂面、25-轴向端口端面、26-新的外周面、3-连续模、4-第一凸模、41-第一外模件、42-侧翼固定件、43-芯杆、5-第一凹模、51-第二外模件、52-第一退让件、6-第二凸模、61-限位筒件、62-顶件、7-第二凹模、71-变形筒件、72-第二退让件、73-间隙、74-变形倒角、75-调节顶杆、8-法兰结构。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细介绍，如图1-6所示，

一种变速器端盖的连续模3内无法兰拉伸下料工艺，包括以下步骤，S1下料，将料条1输入连续模3；

S2成型，在模具第一工位冲压料条1，形成具有中央凹陷部21及径向侧翼部22的盘形状态产品，然后移动料条1至第二工位；

S3切痕，在第二工位，围绕径向侧翼部22的边缘轮廓冲出切痕，该切痕使盘形状态产品与料带之间形成环形薄壁区域23，所述环形薄壁区域23相对径向侧翼部22一侧的侧壁，形成径向侧部的径向外周面，然后移动料条1至第三工位；

S4拉深翻边分离，在第三工位，固定料条1，并同步拉深径向侧翼部22，使盘形状态产品与料条1分离，该径向侧翼部22的径向外周面作为分离时的撕裂面24，在拉深过程中，做向轴向弯曲的翻边运动，撕裂面24转变为轴向端口端面25，而径向侧翼部22被压弯翻边的外侧局部，通过拉深形成端盖新的外周面26，端盖产品成型完毕。

通过在步骤S3中切痕，先于步骤4拉伸之前，在盘形状态产品与料条1只想形成环形薄壁区域23，该区域由于被冲压后厚度小于料条1其他部位的厚度，形成了更易被撕裂的薄弱部位，且继续保持与料条1的连接，可以随料条1移动。

在步骤S4中，固定料条1，并同步拉深径向侧翼部22，使盘形状态产品与料条1分离，完成产品与料条1分离的同时，对盘形状态产品进行拉深，将撕裂面24从原来的外周面，做向轴向弯曲的翻边运动，将撕裂面24转变为轴向端口端面25。

该工艺方案，使得原本影响产品外周面密封配合的撕裂面24，直接向轴向弯曲，变为不影响产品外周面密封配合的端口端面，这样的一次成型，产品分离后无需再做打磨处理，外周面尺寸精度、粗糙度直接冲压达标。

也因为无需在意撕裂面24的余量，不用再设置法兰。

所述步骤S3中，第二工位设置切断模具，该切断模具包括第一凸模4及第一凹模5，该第一凸模4包括第一外模件41、侧翼固定件42、及芯杆43，所述侧翼固定件42设有与径向侧翼部22贴合适配的固定端面，该侧翼固定件42插设于第一外模件41内做同轴套合，所述侧翼固定件42对应中央凹陷部21位置设有中心孔，所述芯杆43插设于中心孔内做同轴套合，该芯杆43设有与中央凹陷部21贴合适配的抵触端面；

所述第一凹模5包括第二外模件51、第一退让件52及弹性复位件，所述第二外模件51与第一外模件41对称设置于料条1两端面，且沿围绕径向侧翼部22的边缘轮廓夹持固定料带，所述第一退让件52插设于第二外模件51内做同轴套合，该第一退让件52设有与盘形状态产品形状适配的凹陷端面；

所述侧翼固定件42、芯杆43和第一退让件52同步移动，夹持盘形状态产品与料带分离，所述弹性复位件驱动第一退让件52将盘形状态产品顶回条带内。

通设置的切断模具，利用第二外模件51与第一外模件41对称设置于料条1两端面，且沿围绕径向侧翼部22的边缘轮廓夹持固定料带。使得侧翼固定件42、芯杆43和第一退让件52同步移动，夹持盘形状态产品与料带分离。

此时盘形状态产品在步骤S4拉伸前被完全切断，免去了最后拉伸时还需要同步施力切断的设置，简化了拉深的步骤，进步保证了切断的质量。

而完全切断后，利用第一退让件52移动时对弹性复位件的压缩，弹性复位件回复形变的势能，驱动第一退让件52将盘形状态产品顶回条带内。被顶回料条1内后，与料条1呈卡配状态，可以被料条1带动至下一工位。

弹性复位件可以设置为弹簧。

所述步骤S4中，第三工位设有拉深模具，该拉深模具包括第二凸模6及第二凹模7，该第二凸模6包括限位筒件61、顶件62，所述径向侧翼部22包括邻近撕裂面24的弯曲局部221、和邻近中央凹陷部21的不动局部222，该顶件62插设于限位筒件61内做同轴套合，包括与中央凹陷部21适配的第二凹陷、及延伸至不动端部的第一顶动端面；

所述第二凹模7包括变形筒件71、第二退让件72，该第二退让件72插设于变形筒件71内做同轴套合，设有与中央凹陷部21适配的凸块部、与及延伸至不动端部的第二顶动端面；

所述顶件62与变形筒件71同轴设置，该顶件62外径与变形筒件71内径之间设有供弯曲局部221拉伸的间隙73，所述变形筒件71端口对应弯曲局部221设有变形倒角74。

通过设置的变形倒角74结构，将径向侧翼部22的弯曲局部221引导向轴向弯曲，并进入顶件62外径与变形筒件71内径之间设置的供弯曲局部221拉伸的间隙73内，完成拉伸，形成最终成型产品。

所述顶件62、第二退让件72对应中央凹陷部21位置均设有调整孔、及调节顶杆75，该调节顶杆75插设于调节孔中，并与中央凹陷部21抵触。

通过设置的调节孔、调节顶杆75，实现模具对中央凹陷部21进行调整的功能。

所述步骤S2和S3之间设有步骤S2.5整形，在第二工位与第三工位之间，设有若干个整形模具，所述若干个整形模具逐步将盘形状态产品整形至合格尺寸。

通过设置的整形模具，逐步将盘形状态产品整形至合格尺寸。

通过对传统工艺的改进，将原本作为最后一步工序的切断，通过切断模具的设计，改良在拉深步骤之前。或是是利用环形薄壁区域23的切割，让拉深时可以轻易的同步分离。或是通过切断模具的回弹设计，将完全切断的盘形状态产品顶回至料条1卡合。

再加上拉深工序时，将撕裂面24做向轴向弯曲的翻边运动，将撕裂面24转变为轴向端口端面25，巧妙的形成没有撕裂面24的新外周面。

本发明工艺的设置，免去了传统工艺设置法兰，冲压后再打磨的多余工步，显著简化了工艺步骤，提高了企业经济效益。

以上实施例仅是对本发明的优选实施方式进行的描述，并非对本发明请求保护范围进行限定，在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域技术人员依据本发明的技术方案做出的各种变型，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (5)

1.一种变速器端盖的连续模内无法兰拉伸下料工艺，其特征在于：包括以下步骤，S1下料，将料条输入连续模；

S2成型，在模具第一工位冲压料条，形成具有中央凹陷部及径向侧翼部的盘形状态产品，然后移动料条至第二工位；

S3切痕，在第二工位，围绕径向侧翼部的边缘轮廓冲出切痕，该切痕使盘形状态产品与料带之间形成环形薄壁区域，所述环形薄壁区域相对径向侧翼部一侧的侧壁，形成径向侧部的径向外周面，然后移动料条至第三工位；

S4拉深翻边分离，在第三工位，固定料条，并同步拉深径向侧翼部，使盘形状态产品与料条分离，该径向侧翼部的径向外周面作为分离时的撕裂面，在拉深过程中，做向轴向弯曲的翻边运动，撕裂面转变为轴向端口端面，而径向侧翼部被压弯翻边的外侧局部，通过拉深形成端盖新的外周面，端盖产品成型完毕。

2.采用如权利要求1所述的一种汽车制动爪冷挤压成型工艺的连续模，其特征在于：所述步骤S3中，第二工位设置切断模具，该切断模具包括第一凸模及第一凹模，该第一凸模包括第一外模件、侧翼固定件、及芯杆，所述侧翼固定件设有与径向侧翼部贴合适配的固定端面，该侧翼固定件插设于第一外模件内做同轴套合，所述侧翼固定件对应中央凹陷部位置设有中心孔，所述芯杆插设于中心孔内做同轴套合，该芯杆设有与中央凹陷部贴合适配的抵触端面；

所述第一凹模包括第二外模件、第一退让件及弹性复位件，所述第二外模件与第一外模件对称设置于料条两端面，且沿围绕径向侧翼部的边缘轮廓夹持固定料带，所述第一退让件插设于第二外模件内做同轴套合，该第一退让件设有与盘形状态产品形状适配的凹陷端面；

所述侧翼固定件、芯杆和第一退让件同步移动，夹持盘形状态产品与料带分离，所述弹性复位件驱动第一退让件将盘形状态产品顶回条带内。

3.根据权利要求3所述的连续模，其特征在于：所述步骤S4中，第三工位设有拉深模具，该拉深模具包括第二凸模及第二凹模，该第二凸模包括限位筒件、顶件，所述径向侧翼部包括邻近撕裂面的弯曲局部、和邻近中央凹陷部的不动局部，该顶件插设于限位筒件内做同轴套合，包括与中央凹陷部适配的第二凹陷、及延伸至不动端部的第一顶动端面；

所述第二凹模包括变形筒件、第二退让件，该第二退让件插设于变形筒件内做同轴套合，设有与中央凹陷部适配的凸块部、与及延伸至不动端部的第二顶动端面；

所述顶件与变形筒件同轴设置，该顶件外径与变形筒件内径之间设有供弯曲局部拉伸的间隙，所述变形筒件端口对应弯曲局部设有变形倒角。

4.根据权利要求3所述的连续模，其特征在于：所述顶件、第二退让件对应中央凹陷部位置均设有调整孔、及调节顶杆，该调节顶杆插设于调节孔中，并与中央凹陷部抵触。

5.采用如权利要求1所述的一种汽车制动爪冷挤压成型工艺的连续模，其特征在于：，其特征在于：所述步骤S2和S3之间设有步骤S2.5整形，在第二工位与第三工位之间，设有若干个整形模具，所述若干个整形模具逐步将盘形状态产品整形至合格尺寸。

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