CN116237369A - 一种解决热轧卷取头尾压痕问题的有效方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种解决热轧卷取头尾压痕问题的有效方法，包括如下步骤：利用冷金属检测仪、夹送辊、助卷辊的加载反馈信号，计算带钢头部跟踪，并根据头部跟踪数据进行有节奏有规律的头部压力避让动作，该避让动作区别于传统的压力控制和踏步控制而是一种在头部完全压力控制模式下，助卷辊压靠力给定值有节奏有规律的变化实现头部压力避让功能；利用上述诸多反馈信号信号，计算带钢尾部跟踪，并根据预估的成卷厚度，计算助卷辊最终压靠位置；根据带钢尾部跟踪，控制助卷辊向卷面压靠，该压靠过程主体保持高速，但最终用低速考上卷面，实现轻压，避免产生压痕。本发明通过改善控制措施，解决热轧卷取成卷存在的压痕问题，有效消除热轧卷取头部压痕。

Description

一种解决热轧卷取头尾压痕问题的有效方法

技术领域

本发明涉及冶金热轧带钢卷取机控制技术领域，尤其涉及一种解决热轧卷取头尾压痕问题的有效方法。

背景技术

包钢稀土钢板材公司2250mm热轧主导产品为高品质稀土热轧卷板，板坯采用辊道、过跨车送入热轧车间板坯库。经加热、轧制、卷取、打捆、标记、称重后，采用钢卷运输系统将钢卷运送到热轧钢卷库及冷轧原料库。

产品以生产高质量汽车用钢、结构用钢、管线用钢、船板钢等为主导产品，充分发挥轧机轧制能力大、设备配置和控制措施齐全的特点，生产高附加值的热轧双相钢(DP)、多相钢(MP)、相变诱导塑性钢(TRI P)、以及高强度级管线钢(X100)等，产品的主要特点集中在高强度、高精度、高表面质量和薄规格等方面。产品最高抗拉强度1200N/mm²。

在卷取尾部时，助卷辊的压尾功能使带钢尾部卷得更紧，防止尾部松卷发生，但是助卷辊压尾时与钢卷接触的瞬间会产生一个压力波峰，过大的压力值不仅对机械设备造成伤害。还会造成带钢尾部表面缺陷，产生助卷辊压痕。

热轧薄带也是冷轧机料的重要来源，冷轧板材的客户对板材表面质量的要求不断提高，钢卷的压痕是被多次提出的重大质量缺陷问题。同时薄规格热轧带钢的压痕问题，导致的断带事故、大量切损、成材率低都对冷轧工序造成了巨大影响，成为限制公司生产的瓶颈问题。原有的恒压力模式和踏步控制模式，经过长期使用及调试，都无法有效解决热轧薄带的头部压痕问题。

近年来，冶金轧钢行业多家企业对压痕问题的攻关取得了一些重大进展，但都未能彻底解决头尾压痕问题。

专利CN 103223420A公布了“一种控制热轧钢卷内圈压痕的方法和系统”，在卷取机组前设置卷取测温装置，一级计算机设置卷取力矩设定单元，卷取力矩反馈单元，延时设定单元和延时计时器；根据带钢的卷取力矩参数计算和设定卷取力矩，根据带钢的打滑特性参数设置助卷辊加压延时时间，在达到设定卷取力矩时启动加压延时计时；延时结束打开助卷辊停止加压，从而使助卷辊与带钢接触的压力和时间最小化，卷取力矩参数优选为带钢的宽度、厚度和热屈服强度；打滑特性参数优选为带钢的宽度、卷取的温度和厚度。不足之处是该解决方案缩短助卷辊对带钢外表面的加压时间，也削弱了助卷辊辅助卷取的压靠功能，同时没有考虑到带钢头部跟踪不准确导致的冲击问题，对消除压痕的原因分析不够深入，不能从根本上消除压痕。

专利CN 105665452A公布了“一种消除热轧带钢头部压痕的方法”，利用负荷修正，当带钢头部在第一圈，依次通过夹送辊、三个助卷辊时修正头部跟踪，修正公式为S＝V*t+Sx,S为头部跟踪距离，V为带钢速度，t为运行时间，Sx为距离修正值，Sx为30,35,37,40,41或43。不足之处是，这种利用补偿修正方式没有考虑到在实际生产中，力值反馈信号有时会受意外冲击存在波动，导致错误修正跟踪。

专利CN 104874639A公布了“一种卷取机助卷辊辊缝的动态控制方法”，根据带钢的钢种、厚度、温度，在保证不发生打滑事故的前提下，使助卷辊保持较轻的设定压力，控制助卷辊的辊缝，使其随着卷层的增多和卷筒的涨开同步动态打开，使所有厚度的热轧钢卷的内圈弧形压痕缺陷一直保持在较轻的程度。不足之处是，助卷辊跳开值设定完全依靠调用静态参数表，没有考虑到实际生产中，受设备精度及带钢屈服强度和材料特性导致影响导致与反馈偏差大，控制方式死板，没有形成闭环。

发明内容

本发明的目的是提供一种解决热轧卷取头尾压痕问题的有效方法，通过改善控制措施，解决热轧卷取成卷存在的压痕问题，有效消除热轧卷取头部压痕。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

本发明一种解决热轧卷取头尾压痕问题的有效方法，包括如下步骤：

(1)根据以上技术背景，利用冷金属检测仪、夹送辊、助卷辊的加载反馈信号，计算带钢头部跟踪，并根据头部跟踪数据进行有节奏有规律的头部压力避让动作，该避让动作区别于传统的压力控制和踏步控制而是一种在头部完全压力控制模式下，助卷辊压靠力给定值有节奏有规律的变化，来实现头部压力避让功能；

(2)利用上述诸多反馈信号信号，计算带钢尾部跟踪，并根据预估的成卷厚度，计算助卷辊最终压靠位置；根据带钢尾部跟踪，控制助卷辊向卷面压靠，该压靠过程主体保持高速，但最终用低速考上卷面，实现轻压，避免产生压痕。此处提到的高速和低速是相对的概念，测试时的高速一般在150mm/s以上，低速一般指40mm/s以内。在实际生产中不完全受此范围限制，只要通过高低速分开控制，实现助卷辊对带尾表面的轻压，有效消除压痕即可。

进一步的，所述步骤(1)具体包括：利用带钢头部经过时，冷金属检测仪检测到温度上升被触发，从当前位置开始从零累加计数，作为带钢头部跟踪计数基础参数，累加的速度是带钢的实时速度，即TRKHEAD＝0+a*V+补偿参数组合；由于冷检到夹送辊及助卷辊的相对位置为固定测量参数，当带钢头部依次穿过夹送辊和助卷辊时，夹送辊和助卷辊的传动系统检测到的扭矩加载上升反馈信号，进一步修正计算带钢头部跟踪，同时助卷辊根据头部跟踪数据进行有节奏有规律的头部压力避让动作。

进一步的，所述步骤(2)具体包括：卷取机收尾前，助卷辊保持打开在等待位，距离卷外表面有充足的预留空间，在80-200mm区间；利用上述诸多信号，参考头部跟踪计算原理，计算带钢尾部跟踪，当跟踪数值达到抱尾预设值时，执行抱尾时序，助卷辊向钢卷抱紧压靠，并根据参数表中该型号钢卷的预估的成卷直径D减去芯轴此时的直径d再除以二，计算助卷辊最终预计压靠辊缝GAP预＝(D-d)/2，GAP预加上低速设定长度S得到减速临界点GAP低速；抱尾控制中，助卷辊逐渐向卷面压靠，该压靠过程主体保持高速，辊缝反馈达到减速临界点GAP低速，用低速靠上卷面，实现轻压，避免产生压痕。

进一步的，带钢头部卷取采用助卷辊压力控制模式，直到卷取计算圈数达到助卷辊打开设定圈数，三台助卷辊从压力控制切换回位置控制。

进一步的，根据跟踪数据计算，预判每一次带头即将到达的时序，实施助卷辊避让动作。该避让动作，不切换为位置控制，仍保持压力控制，只是变化设定力值，让避让时的设定力值明显小于压靠时的设定力值，来实现避让带头冲击，从而消除压痕。

进一步的，压力避让时的助卷辊设定力值采用调用参数的方式，每一次压靠时压力设定依次为X1、X2、X3、X4、X5…，每一次避让时压力设定依次为Y1、Y2、Y3、Y4、Y5…，其中X>Y；压力避让时的助卷辊设定力值采用压靠时设定力值为X，避让设定力值为Y，Y＝αX,其中1>α≧0。

进一步的，采用夹送辊头部跟踪靠前修正方式，即带钢头部经过夹送辊，夹送辊通过力值反馈，触发加载信号；比较此时累加的跟踪数值SPR与实际测量的CMD到夹送辊的距离α的大小，选择较大的数值；求SPR与α的差值的绝对值，该绝对值如果小于等于一定保护范围，就用前面选择出的较大数值修正头部跟踪，反之则不修正.

进一步的，采用助卷辊首圈跟踪修正方式，即以一号助卷辊为例，当带钢头部到达一号助卷辊，通过力值反馈，触发一号助卷辊加载信号；比较此时累加的跟踪数值SWR1与实际测量的CMD到一号助卷辊的距离β的大小，选择较大的数值；求SWR1与β的差值的绝对值，该绝对值如果小于等于一定保护范围，就用前面选择出的较大数值修正头部跟踪，反之则不修正。二号、三号助卷辊同理。

进一步的，采取尾部轻压措施，对带钢尾部压痕进行有效控制，即当带钢尾部经过跟踪触发节点，助卷辊开始向芯轴方向高速靠近。根据带钢跟踪计算得出预计的最终钢卷半径R，通过R减去芯轴膨胀半径r得到预计最终助卷辊辊缝Gap预计，当反馈辊缝Gap实际-Gap预计≦轻压距离L时，让助卷辊从高速切换为低速向芯轴方向继续靠近。助卷辊压靠带钢表面，反馈力值达到设定门槛后，助卷辊切换为力控模式，尾部轻压功能结束；

采取尾部轻压措施，对带钢尾部压痕进行有效控制，即当带钢尾部经过跟踪触发节点，助卷辊开始向芯轴方向高速靠近。根据带钢跟踪计算得出预计的最终钢卷半径R，通过R减去芯轴膨胀半径r得到预计最终助卷辊辊缝Gap预计，当反馈辊缝Gap实际-Gap预计≦轻压距离L时，让助卷辊从高速切换为低速向芯轴方向继续靠近。助卷辊压靠带钢表面，反馈力值达到设定门槛后，助卷辊切换为力控模式，尾部轻压功能结束。

进一步的，该方法采用的主体装置为热轧卷取机控制系统，包括芯轴部分、夹送辊部分、助卷辊部分，其中芯轴部分配有检测直径的位置传感器，助卷辊部分配有检测负荷的压力传感器和检测位置的位置传感器，传感器的反馈数值用于跟踪计算，再通过跟踪数据实时计算时序参考，来逐步进行卷取控制，其特征在于，采用尾部轻压措施，对带钢尾部压痕进行有效控制。

进一步的，当带钢尾部经过跟踪触发节点，助卷辊开始向芯轴方向高速靠近。根据带钢跟踪计算得出预计的最终钢卷半径R，通过R减去芯轴膨胀半径r得到预计最终助卷辊辊缝Gap预计，当反馈辊缝Gap实际-Gap预计≦轻压距离L时，让助卷辊从高速切换为低速向芯轴方向继续靠近；助卷辊压靠带钢表面，反馈力值达到设定门槛后，助卷辊切换为力控模式，尾部轻压功能结束。

与现有技术相比，本发明的有益技术效果：

使用本发明的解决热轧卷取头尾压痕问题的有效方法的热轧带钢的卷取控制系统，实施前，原料头尾压痕程度较重，压痕深度较深，有明显手感，酸轧3-4月份入口头尾切损平均占比1.32％，5月份开展头尾压痕攻关，措施实施后，压痕改善明显，酸轧尝试缩短试验卷头尾剪切长度，5月份酸轧入口头尾切损占比1.15％。6月17日，经过进一步优化头尾压痕攻关措施已固化于一级程序中，酸轧继续降低入口头尾剪切量，6月份酸轧入口头尾切损量占比降低至1.09％。见图7a.7b所示。

附图说明

下面结合附图说明对本发明作进一步说明。

图1为薄带头部压痕开卷图；

图2为薄带头部压痕开卷图；

图3为一号助卷辊头部避让控制流程图；

图4为头部卷取示意图；

图5为方案一头部压力控制曲线图；

图6为方案二头部压力控制曲线图；

图7为薄带头部压痕消除后开卷图；

图8为头部跟踪靠前修正流程图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明。

一种解决热轧卷取头尾压痕问题的有效方法，包括：

1.带钢头部跟踪计算

1.1头部跟踪信号：带钢头部离开精轧机即将进入卷取机前，先经过热金属检测仪(HMD)，触发准备信号PHMD；随后经过冷金属检测仪(CMD)，触发头部跟踪计算开始信号PCMD；带钢头部经过夹送辊，夹送辊通过力值反馈，触发加载信号PPR；带钢头部首次经过一号助卷辊(WR1)，一号助卷辊通过力值反馈，触发加载信号PWR1；带钢头部首次经过二号助卷辊(WR2)，二号助卷辊通过力值反馈，触发加载信号PWR2；带钢头部首次经过三号助卷辊(WR3)，三号助卷辊通过力值反馈，触发加载信号PWR3。见图1所示。

1.2头部跟踪计算：先后触发准备信号PHMD和开始信号PCMD后，头部跟踪计算从0开始累积。当PPR触发后可以对头部跟踪信号第一次修正，当PWR1触发后可以对头部跟踪信号第二次修正，当PWR2触发后可以对头部跟踪信号第三次修正，当PWR3触发后可以对头部跟踪信号第四次修正。

2.头部跟踪靠前修正

1.1夹送辊(PR)跟踪靠前修正：带钢头部离开精轧机即将进入卷取机前，先经过热金属检测仪(HMD)，触发准备信号；随后经过冷金属检测仪(CMD)，触发头部跟踪计算；带钢头部经过夹送辊，夹送辊通过力值反馈，触发加载信号；比较此时累加的跟踪数值SPR与实际测量的CMD到夹送辊的距离α的大小，选择较大的数值；求SPR与α的差值的绝对值，该绝对值如果小于等于一定保护范围，就用前面选择出的较大数值修正头部跟踪，反之则不修正。

1.2助卷辊(WR)首圈跟踪靠前修正：以一号助卷辊为例，当带钢头部第一次到达一号助卷辊，通过力值反馈，触发一号助卷辊加载信号；比较此时累加的跟踪数值SWR1与实际测量的CMD到一号助卷辊的距离β的大小，选择较大的数值；求SWR1与β的差值的绝对值，该绝对值如果小于等于一定保护范围，就用前面选择出的较大数值修正头部跟踪，反之则不修正。二号、三号助卷辊同理。见图8所示。

本修正的设计原理，是基于技术人员认为有些带钢跟踪计算时，总是存在略微滞后的现象，因此需要靠前修正头部跟踪。

3.助卷辊压力控制

根据头部跟踪计算、PPR加延时、PWR1并联触发，将一号助卷辊由位置控制切换为压力控制；根据头部跟踪计算、PWR2并联触发，将二号助卷辊由位置控制切换为压力控制；根据头部跟踪计算、PWR3并联触发，将三号助卷辊由位置控制切换为压力控制。三个助卷辊的压力控制模式会一直保持，直到卷取圈数(由头部跟踪计算得出)达到助卷辊打开设定圈数，三台助卷辊从压力控制切换回位置控制。见图4所示。

根据跟踪数据计算，预判每一次带头即将到达的时序，实施助卷辊避让动作。该避让动作，不同于传统踏步控制的跳开动作，即不切换为位置控制，仍保持压力控制，只是变化设定力值，让避让时的设定力值明显小于压靠时的设定力值，来实现避让带头冲击，从而消除压痕。见图3所示。

该设定力值的给定方式有多种：

2.1可以用调用参数表1的方式(X>Y)，参数表可以根据带钢厚度、温度、钢种等进一步区分细化；见表1、图5所示。

表1

2.2可以压靠设定力值为X，避让设定力值为Y，Y＝αX,其中1>α≧0。见图6所示。

4.带钢尾部跟踪计算

带钢尾部离开精轧机即将进入卷取机前，先经过热金属检测仪(HMD)，根据系统中预置的距离参数，结合此时的下架送辊或芯轴线速度，可以计算得到带钢尾部的实时跟踪。

5.助卷辊尾部轻压控制

当带钢尾部经过跟踪触发节点，助卷辊开始向芯轴方向高速靠近。根据带钢跟踪计算得出预计的最终钢卷半径R，通过R减去芯轴膨胀半径r得到预计最终助卷辊辊缝Gap预计，当反馈辊缝Gap实际-Gap预计≦轻压距离L时，让助卷辊从高速切换为低速向芯轴方向继续靠近。助卷辊压靠带钢表面，反馈力值达到设定门槛后，助卷辊切换为力控模式，尾部轻压功能结束。

6.实施例分析

热轧带钢卷取过程中，在卷取尾部时，助卷辊的压尾功能使带钢尾部卷得更紧，防止尾部松卷发生，但是助卷辊压尾时与钢卷接触的瞬间会产生一个压力波峰，过大的压力值不仅对机械设备造成伤害。还会造成带钢尾部表面缺陷，产生尾部压痕。卷取而薄规格带钢头部时，通常会采用恒压力模式，当带钢头部经过助卷辊，会产生冲击，在外层带钢硌出压痕；如果采用力控/位控交替的踏步控制模式，又容易产生松卷，进而发生堆钢事故。热轧带钢的头尾压痕问题，导致的断带事故、大量切损、成材率低都对冷轧工序造成了巨大影响，成为限制生产的瓶颈问题。见图2a.2b所示。

本发明已于2022年5月在包钢集团稀土钢板材公司2250mm热轧生产线上实施。

实施前，原料头尾压痕程度较重，压痕深度较深，有明显手感，酸轧3-4月份入口头尾切损平均占比1.32％，5月份开展头尾压痕攻关，措施实施后，压痕改善明显，酸轧尝试缩短试验卷头尾剪切长度，5月份酸轧入口头尾切损占比1.15％。6月17日，经过进一步优化头尾压痕攻关措施已固化于一级程序中，酸轧继续降低入口头尾剪切量，6月份酸轧入口头尾切损量占比降低至1.09％。见图7a.7b所示。

按照热轧原料价格3800元/吨，废钢价格2700元/吨，酸轧月均产量15.8万吨计算：

(原切损占比-现切损占比)*月均产量*(原料价格-废钢价格)＝(1.32％-1.09％)*15.8*(3800-2700)≈39.97万元。

6月份大约挽回经济损失39.97万元。

39.97*12≈479.7万元。

一年大约挽回经济损失479.7万元。

以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种解决热轧卷取头尾压痕问题的有效方法，其特征在于：包括如下步骤：

(1)利用冷金属检测仪、夹送辊、助卷辊的加载反馈信号，计算带钢头部跟踪，并根据头部跟踪数据进行有节奏有规律的头部压力避让动作，该避让动作区别于传统的压力控制和踏步控制而是一种在头部完全压力控制模式下，助卷辊压靠力给定值有节奏有规律的变化，来实现头部压力避让功能；

(2)利用上述诸多反馈信号信号，计算带钢尾部跟踪，并根据预估的成卷厚度，计算助卷辊最终压靠位置；根据带钢尾部跟踪，控制助卷辊向卷面压靠，该压靠过程主体保持高速，但最终用低速考上卷面，实现轻压，避免产生压痕。

2.根据权利要求1所述的解决热轧卷取头尾压痕问题的有效方法，其特征在于：所述步骤(1)具体包括：利用带钢头部经过时，冷金属检测仪检测到温度上升被触发，从当前位置开始从零累加计数，作为带钢头部跟踪计数基础参数，累加的速度是带钢的实时速度，即TRKHEAD＝0+a*V+补偿参数组合；由于冷检到夹送辊及助卷辊的相对位置为固定测量参数，当带钢头部依次穿过夹送辊和助卷辊时，夹送辊和助卷辊的传动系统检测到的扭矩加载上升反馈信号，进一步修正计算带钢头部跟踪，同时助卷辊根据头部跟踪数据进行有节奏有规律的头部压力避让动作。

3.根据权利要求1或2所述的解决热轧卷取头尾压痕问题的有效方法，其特征在于：所述步骤(2)具体包括：卷取机收尾前，助卷辊保持打开在等待位，距离卷外表面有充足的预留空间，在80-200mm区间；利用上述诸多信号，参考头部跟踪计算原理，计算带钢尾部跟踪，当跟踪数值达到抱尾预设值时，执行抱尾时序，助卷辊向钢卷抱紧压靠，并根据参数表中该型号钢卷的预估的成卷直径D减去芯轴此时的直径d再除以二，计算助卷辊最终预计压靠辊缝GAP预＝(D-d)/2，GAP预加上低速设定长度S得到减速临界点GAP低速；抱尾控制中，助卷辊逐渐向卷面压靠，该压靠过程主体保持高速，辊缝反馈达到减速临界点GAP低速，用低速靠上卷面，实现轻压，避免产生压痕。

4.根据权利要求3所述的解决热轧卷取头尾压痕问题的有效方法，其特征在于：带钢头部卷取采用助卷辊压力控制模式，直到卷取计算圈数达到助卷辊打开设定圈数，三台助卷辊从压力控制切换回位置控制。

5.根据权利要求3所述的解决热轧卷取头尾压痕问题的有效方法，其特征在于：根据跟踪数据计算，预判每一次带头即将到达的时序，实施助卷辊避让动作。该避让动作，不切换为位置控制，仍保持压力控制，只是变化设定力值，让避让时的设定力值明显小于压靠时的设定力值，来实现避让带头冲击，从而消除压痕。

6.根据权利要求3所述的解决热轧卷取头尾压痕问题的有效方法，其特征在于：压力避让时的助卷辊设定力值采用调用参数的方式，每一次压靠时压力设定依次为X1、X2、X3、X4、X5…，每一次避让时压力设定依次为Y1、Y2、Y3、Y4、Y5…，其中X>Y；压力避让时的助卷辊设定力值采用压靠时设定力值为X，避让设定力值为Y，Y＝αX,其中1>α≧0。

7.根据权利要求3所述的解决热轧卷取头尾压痕问题的有效方法，其特征在于：采用夹送辊头部跟踪靠前修正方式，即带钢头部经过夹送辊，夹送辊通过力值反馈，触发加载信号；比较此时累加的跟踪数值SPR与实际测量的CMD到夹送辊的距离α的大小，选择较大的数值；求SPR与α的差值的绝对值，该绝对值如果小于等于一定保护范围，就用前面选择出的较大数值修正头部跟踪，反之则不修正。

8.根据权利要求3所述的解决热轧卷取头尾压痕问题的有效方法，其特征在于：采用助卷辊首圈跟踪修正方式，即以一号助卷辊为例，当带钢头部到达一号助卷辊，通过力值反馈，触发一号助卷辊加载信号；比较此时累加的跟踪数值SWR1与实际测量的CMD到一号助卷辊的距离β的大小，选择较大的数值；求SWR1与β的差值的绝对值，该绝对值如果小于等于一定保护范围，就用前面选择出的较大数值修正头部跟踪，反之则不修正。二号、三号助卷辊同理。

9.根据权利要求3所述的解决热轧卷取头尾压痕问题的有效方法，其特征在于：采取尾部轻压措施，对带钢尾部压痕进行有效控制，即当带钢尾部经过跟踪触发节点，助卷辊开始向芯轴方向高速靠近。根据带钢跟踪计算得出预计的最终钢卷半径R，通过R减去芯轴膨胀半径r得到预计最终助卷辊辊缝Gap预计，当反馈辊缝Gap实际-Gap预计≦轻压距离L时，让助卷辊从高速切换为低速向芯轴方向继续靠近。助卷辊压靠带钢表面，反馈力值达到设定门槛后，助卷辊切换为力控模式，尾部轻压功能结束；

采取尾部轻压措施，对带钢尾部压痕进行有效控制，即当带钢尾部经过跟踪触发节点，助卷辊开始向芯轴方向高速靠近。根据带钢跟踪计算得出预计的最终钢卷半径R，通过R减去芯轴膨胀半径r得到预计最终助卷辊辊缝Gap预计，当反馈辊缝Gap实际-Gap预计≦轻压距离L时，让助卷辊从高速切换为低速向芯轴方向继续靠近。助卷辊压靠带钢表面，反馈力值达到设定门槛后，助卷辊切换为力控模式，尾部轻压功能结束。

10.根据权利要求3所述的解决热轧卷取头尾压痕问题的有效方法，其特征在于：该方法采用的主体装置为热轧卷取机控制系统，包括芯轴部分、夹送辊部分、助卷辊部分，其中芯轴部分配有检测直径的位置传感器，助卷辊部分配有检测负荷的压力传感器和检测位置的位置传感器，传感器的反馈数值用于跟踪计算，再通过跟踪数据实时计算时序参考，来逐步进行卷取控制，其特征在于，采用尾部轻压措施，对带钢尾部压痕进行有效控制。

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