CN116219844A - 一种高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板及构造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板及构造方法，涉及水泥混凝土路面技术领域，其中，高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，包括相互连接的模板底板和模板盖板，模板盖板中空设置呈环形状，模板盖板包括首尾依次相连的多个侧边板，模板盖板通过多个第一紧固件固定连接在模板底板上，从而形成位于模板底板上并由模板盖板围成的浇筑空间；以及多根构造条，构造条安装在模板盖板和模板底板之间，构造条贴住模板底板的顶面安装，构造条的两端分别穿过或穿入模板盖板的侧边板后通过第二紧固件固定在模板底板上。模板底板和模板盖板进行分离式设计，加工难度低，拆装方便，能制备出高抗滑、耐磨超薄路面板。

Description

一种高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板及构造方法

技术领域

本发明涉及水泥混凝土路面技术领域，特别涉及一种高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，以及涉及一种高抗滑、耐磨超薄路面板构造方法。

背景技术

随社会经济的快速发展，车辆流量与行车速度的提高对水泥混凝土路面的抗滑性能提出了更高的要求。目前水泥混凝土路的抗滑性提升措施主要包括沥青混凝土罩面、耐磨颗粒罩面以及拉毛/刻槽表面处理等。

沥青混凝土罩面指在水泥混凝土路上铺设薄层沥青混凝土，利用沥青自身特性提高路面与轮胎摩擦力，进而改善路面抗滑性能。耐磨颗粒罩面指采用环氧树脂等高分子聚合物为粘结材料，在水泥混凝土路上碾压摊铺高耐磨的骨料或矿渣(摊铺厚度3～4mm)，提升路面粗糙度与耐磨性能，进而改善路面抗滑性能。拉毛/刻槽表面处理指在水泥混凝土路整平或硬化后，利用拖光带或刻槽机在路面制造凹槽，从而提高路面抗滑性。

由于沥青与环氧树脂等高分子材料的耐候性较差，太阳光长时间、高强度照射易导致粘结性能的显著下降，难以保证路面抗滑性能的长久维持。沥青罩面与混凝土基层的有机-无机界面结合强度弱，也易导致罩面部分剥落。耐磨颗粒罩面处理则对摊铺颗粒的粒形及本征耐磨性具有较高要求，施工工艺要求高，会显著提高工程成本。相比之下，通过拉毛/刻槽表面处理工艺简单、不存在有机-无机界面粘结问题，因此是提高路面抗滑性的高效途径。然而，普通混凝土的耐磨性差，高交通荷载情况下构造深度衰减迅速，造成抗滑性的下降。此外，针对交通条件(行车速度、噪音要求、直道与弯道)的差异，混凝土路面构造的宽度、深度、间距及方向的要求多变，目前施工条件下需在保证路面平整的基础上，现场频繁调整拉毛/刻槽装置参数，甚至调用不同类型的刻槽装置，施工效率低。因此，如何实现混凝土路面构造的快速制备是高抗滑、耐磨水泥混凝土路高效施工的关键。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本发明实施例提供一种高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，能制备出高抗滑、耐磨超薄路面板。

本发明实施例还提供一种高抗滑、耐磨超薄路面板构造方法。

根据本发明第一方面的实施例，高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，包括相互连接的模板底板和模板盖板，所述模板盖板中空设置呈环形状，所述模板盖板包括首尾依次相连的多个侧边板，所述模板盖板通过多个第一紧固件固定连接在所述模板底板上，从而形成位于所述模板底板上并由所述模板盖板围成的浇筑空间；以及多根构造条，所述构造条安装在所述模板盖板和所述模板底板之间，所述构造条贴住所述模板底板的顶面安装，所述构造条的两端分别穿过或穿入所述模板盖板的侧边板后通过第二紧固件固定在所述模板底板上。

上述高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，至少具有以下有益效果：模板底板和模板盖板进行分离式设计，整体的构造模板加工难度低，拆装方便，构造条采用第一紧固件进行固定的方式，可以调整构造条的位置，在提供构造条平移自由度的基础上保证了理想的模板刚度；构造条的两端通过第一紧固件与模板底板连接，在模板底板顶面的两侧均沿宽度方向开设有第一槽后，可以调整构造条的位置。本发明通过混凝土路面层的预制，可高效率地完成混凝土路面抗滑结构的构造，无需对新浇筑混凝土路面进行严格整平操作，能显著提升路面施工效率。通过混凝土预制面层安装方向的调控，可简便实现路面刻槽方向的快速调整，广域适用于各种交通载荷与道路走向。

根据本发明第一方面的实施例，所述模板底板为长方形板状结构，所述模板底板顶面的两侧均沿宽度方向开设有第一槽，以供所述第二紧固件安装，所述第一槽的开槽方向垂直于所述模板底板的顶面，所述第一槽的深度小于所述模板底板的厚度。进一步的，所述模板盖板为长方环形板状结构，所述模板盖板的底面在朝向各所述第一槽位置处均开设有第二槽，所述第二槽位于所述第一槽上方，所述第二槽的深度小于所述模板盖板的厚度，所述第二槽与所述浇筑空间连通，以使所述构造条可穿入到所述第二槽中。上述技术方案，在模板底板和模板盖板上，仅少量开槽，保证了理想的模板刚度；通过模板底板与模板盖板进行开槽，实现构造条间距的连续调节，同时利用纹路构造条主体构造的尺寸调整，实现混凝土路预制面层刻槽形状的可设计性。

根据本发明第一方面的实施例，两个所述第二槽沿相应所述侧边板内侧开设，从而与所述浇筑空间连通，所述模板盖板的内侧在各所述第二槽位置处均安装有挡板，所述挡板开设有供所述构造条穿过的缺口，各所述缺口与相应所述构造条的横截面形状相匹配。

根据本发明第一方面的实施例，所述模板盖板的长度尺寸和宽度尺寸与所述模板底板一致。

根据本发明第一方面的实施例，所述模板底板中部设置有若干个贯通孔，以用于辅助脱模。通过该技术方案，在模板底板设置贯通孔，可借助高压气流完成大尺寸混凝土面板的快速脱模，并保证面层外观完整。

根据本发明第一方面的实施例，所述构造条的截面为矩形、三角形、梯形中的其中一种。可以制成矩形槽或三角形槽或梯形槽的混凝土预制面层，同时槽深、槽宽与槽间距连续可调。

根据本发明第一方面的实施例，所述模板底板开设有多个第一螺孔，所述模板盖板开设有多个第二螺孔，所述第一紧固件穿过所述第二螺孔后连接在所述第一螺孔中，从而将所述模板盖板和所述模板底板进行连接。

根据本发明第一方面的实施例，所述模板底板和所述模板盖板为金属构件，所述构造条为金属构件或高分子聚合物构件中的其中一种。

根据本发明第二方面的实施例，一种高抗滑、耐磨超薄路面板构造方法，使用根据本发明第一方面实施例所述的高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，包括以下步骤：

将构造条沿模板底板的长度方向放置于模板底板上，并通过第二紧固件固定在模板底板上，使构造条中间主体结构的底面与模板底板的顶面完全接触；

将模板盖板与模板底板进行定位，用第一紧固件将两者进行固定；

在模板底板和模板盖板的浇筑空间表面均匀喷涂或涂刷脱模剂，将混凝土均匀倒入并振动密实，然后养护；

将混凝土预制面层进行脱模，并继续养护，形成高抗滑、耐磨超薄路面板。

上述高抗滑、耐磨超薄路面板构造方法，至少具有以下有益效果：上述技术方案，能够制备出高抗滑、耐磨超薄路面板，高效率地完成混凝土路面抗滑结构的构造，无需对新浇筑混凝土路面进行严格整平操作，能显著提升路面施工效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步地说明；

图1是本发明实施例的俯视图；

图2是图1中A-A向的剖视图；

图3是图1中B-B向的剖视图；

图4是本发明实施例中挡板的正视图；

图5是本发明实施例一构造条的俯视图；

图6是图5中C-C向的剖视图；

图7是本发明实施例二构造条的俯视图；

图8是图5中D-D向的剖视图；

图9是本发明实施例三构造条的俯视图；

图10是图5中E-E向的剖视图。

具体实施方式

本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

参照图1至图10，出示了一种高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，包括模板底板11、模板盖板21以及多根构造条31。优选的，模板底板11和模板盖板21为金属构件，构造条31为金属构件或高分子聚合物构件中的其中一种。

其中，模板底板11和模板盖板21相互连接，模板盖板21中空设置呈环形状，模板盖板21包括首尾依次相连的多个侧边板，模板盖板21通过多个第一紧固件固定连接在模板底板11上，从而形成位于模板底板11上并由模板盖板21围成的浇筑空间51。

构造条31安装在模板盖板21和模板底板11之间，构造条31贴住模板底板11的顶面安装，构造条31的两端分别穿过或穿入模板盖板21的侧边板后通过第二紧固件固定在模板底板11上。构造条31包括中间的主体构造结构和两端的紧固结构，紧固结构为长方体状，长度10～30mm。

可以理解的是，模板底板11和模板盖板21进行分离式设计，整体的构造模板加工难度低，另外，构造条31采用第一紧固件进行固定的方式，可以调整构造条31的位置，实现路面刻槽方向的快速调整，在提供构造条平移自由度的基础上保证了理想的模板刚度。

模板底板11为长方形板状结构，长度500～2000mm，宽度400～1600mm，高度8～15mm，宽度方向可参照图1所示进行理解。模板底板11顶面的两侧均沿宽度方向开设有第一槽12，以供第二紧固件安装，第一槽12为对称圆角矩形槽，第一槽12距离宽度边缘10～30mm的位置进行设置，第一槽12的开槽方向垂直于模板底板11的顶面，第一槽12的开槽宽度为10～12mm，深度为1～7mm，第一槽12的深度小于模板底板11的厚度。模板底板11中部设置有若干个贯通孔14，以用于辅助脱模，如图1所示，共设五个贯通孔14。

模板盖板21为长方环形板状结构，侧边板的宽度为20～60mm，中空设置的内环孔与模板盖板21同心，模板盖板21的长度尺寸和宽度尺寸与模板底板11一致，模板盖板21的高度为10～50mm。模板盖板21的底面在朝向各第一槽12位置处均开设有第二槽22，第二槽22位于第一槽12上方。第二槽22为对称圆角矩形槽，同样的，第二槽22距离宽度边缘10～30mm的位置进行设置，距离是从中心进行计算。第二槽22的开槽方向垂直于模板盖板21的底面，第二槽22的深度小于模板盖板21的厚度，第二槽22的开槽宽度为10～30mm，深度为5～15mm。在模板底板和模板盖板上，仅少量开槽，保证了理想的模板刚度；通过模板底板与模板盖板进行开槽，实现构造条间距的连续调节，同时利用纹路构造条主体构造的尺寸调整，实现混凝土路预制面层刻槽形状的可设计性。

第二槽22与浇筑空间连通，以使构造条31可穿入到第二槽22中。本实施例中，两个第二槽22沿相应侧边板内侧开设，从而与浇筑空间51连通，模板盖板21的内侧在各第二槽22位置处均安装有挡板41，挡板41开设有供构造条31穿过的缺口42，各缺口42与相应构造条31的横截面形状相匹配，挡板41可以避免混凝土进入第一槽和第二槽中。挡板42为厚度1～2mm的塑料板，宽度与模板盖板21高度一致，长度与模板盖板41底面内矩形宽度一致。在其它的实施例中，第二槽22并非沿相应侧边板内侧开设，而是距离侧边板的内侧有一定距离，侧边板需要开设一些通孔供构造条穿入，但是这种技术方案，由于通孔与构造条的横截面形状是配合的，在进行更换构造条时，需要整体更换模板盖板。而本实施例中，由于第二槽22沿相应侧边板内侧开设，第二槽是直接与浇筑空间直接贯通，因此另外增设挡板，当需要更换构造条时，则更换相应的挡板即可，更换的挡板的缺口与各构造条相适应。

本发明中，构造条31的两端通过第一紧固件与模板底板11连接，具体是连接到第一槽中，在模板底板11顶面的两侧均沿宽度方向开设有第一槽后，可以调整构造条的位置。

本发明通过混凝土路面层的预制，可高效率地完成混凝土路面抗滑结构的构造，无需对新浇筑混凝土路面进行严格整平操作，能显著提升路面施工效率。通过混凝土预制面层安装方向的调控，可简便实现路面刻槽方向的快速调整，广域适用于各种交通载荷与道路走向。

其中，第一紧固件和第二紧固件的规格为M6、M7、M8、M10、M12、M14、M16平头螺栓中的至少一种。

具体的，模板底板11开设有多个第一螺孔13，模板盖板21开设有多个第二螺孔23，要求第一螺孔13的中心及孔径与第二螺孔23完全对应。第一紧固件穿过第二螺孔后连接在第一螺孔中，从而将模板盖板21和模板底板11进行连接。第一螺孔13距离边缘5～15mm处设置，直径为8～16mm，相邻的第一螺孔13的间距为100～150mm。第二螺孔23距离边缘5～15mm处设置，直径为8～16mm，相邻的第二螺孔23的间距为100～150mm。

本发明还出示了一种高抗滑、耐磨超薄路面板构造方法，使用上述的高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，包括以下步骤：

S1，将构造条31沿模板底板11的长度方向放置于模板底板11上，并通过第二紧固件固定在模板底板11上，使构造条31中间主体结构的底面与模板底板的顶面完全接触。

S2，将模板盖板与模板底板进行定位，用第一紧固件将两者进行固定；在模板底板11的贯通孔14处覆盖纸片。

S3，在模板底板和模板盖板21的浇筑空间表面均匀喷涂或涂刷脱模剂，将混凝土均匀倒入并振动密实，具体是采用高流动度超高性能混凝土，然后养护12～24小时。

S4，将混凝土预制面层进行脱模，具体脱模过程是将模板底板11朝上放置，并在模板盖板21顶面处放置垫块，保证混凝土表面悬空，再利用高压气体向底板贯通孔处注入空气，促使混凝土预制面层脱离模板。并继续养护3～7天，形成高抗滑、耐磨超薄路面板。

构造条31的截面为矩形、三角形、梯形中的其中一种，可以制成矩形槽或三角形槽或梯形槽的混凝土预制面层，同时槽深、槽宽与槽间距连续可调。以下分别出示矩形、三角形、梯形三种实施例。

实施例一

参照图1至图4，以及图5和图6，一种高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，包括模板底板11、模板盖板21以及多根构造条31。模板底板11与模板盖板21的材质为高碳钢，构造条31的材质为高碳钢。

模板底板11呈薄层板状，长500mm，宽400mm，高8mm。第一槽12距离宽度边缘10mm的位置进行设置，为对称圆角矩形槽，开槽方向垂直于模板底板11的顶面，开槽宽度为10mm，深度为1mm。第一螺孔13距离边缘5mm处设置，直径为8mm，相邻的第一螺孔13的间距为100mm。

参照图5和图6，构造条31呈棒状，构造条31包括中间的主体构造结构和两端的紧固结构。紧固结构为长方体状，长度10mm，紧固结构设置沿高度方向的贯穿螺孔32，贯穿螺孔直径为6mm。中间的主体构造结构的截面为矩形，主体构造结构的高度为5mm，宽度2mm。

模板盖板21为长方环形板状结构。侧边板的宽度为20mm，中空设置的内环孔与模板盖板21同心，模板盖板21的长度尺寸和宽度尺寸与模板底板11一致，模板盖板21的高度为15mm。第二槽22为对称圆角矩形槽，同样的，第二槽22距离宽度边缘10mm的位置进行设置，第二槽22的开槽宽度为10mm，深度为5mm。第二螺孔23距离边缘5mm处设置，直径为8mm，相邻的第二螺孔23的间距为100mm。要求第一螺孔13的中心及孔径与第二螺孔23完全对应。

第一紧固件的规格为M8平头螺栓，用于将模板盖板21和模板底板11进行连接；第二紧固件的规格为M6的平头螺栓，用于紧固构造条31。

挡板41为厚度1mm的塑料板，如图4所示，宽度为15mm，长度为360mm，长度方向上有缺口42分布，缺口42的形状为矩形，缺口尺寸与构造条的主体构造结构的截面匹配。

高抗滑、耐磨超薄路面板构造方法，具体是，将构造条31沿模板底板11长度方向放置于模板底板11上，构造条31两端的紧固结构的螺孔分别对齐模板底板11两侧的圆角矩形槽(即第一槽12)，并采用M6螺栓进行紧固，构造条的中间主体结构的底面与模板底板11顶面完全接触。各构造条31的间距为10mm。对齐模板底板11与模板盖板21外尺寸，利用M8螺栓连接紧固模板底板11与模板盖板21，同时在模板盖板21内侧里面放置挡板41，完成高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板安装。

高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板安装完成后，在模板底板11的贯通孔14处覆盖纸片，并在模板底板和模板盖板21的浇筑空间表面均匀喷涂或涂刷脱模剂，再将高流动度超高性能混凝土均匀倒入并振动密实，将混凝土带模养护12小时，然后将模板底板11朝上放置，并在模板盖板21顶面处放置垫块，保证混凝土表面悬空，再利用高压气体向模板底板11贯通孔处注入空气，促使混凝土预制面层脱离模板。将混凝土预制面层继续养护3天即可作为高抗滑、耐磨水泥混凝土路的预制面层产品使用。

实施例二

参照图1至图4，以及图7和图8，一种高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，包括模板底板11、模板盖板21以及多根构造条31。模板底板11与模板盖板21的材质为高碳钢，构造条31的材质为高碳钢。

模板底板11呈薄层板状，长2000mm，宽1600mm，高15mm。第一槽12距离宽度边缘30mm的位置进行设置，为对称圆角矩形槽，开槽方向垂直于模板底板11的顶面，开槽宽度为12mm，深度为7mm。第一螺孔13距离边缘15mm处设置，直径为16mm，相邻的第一螺孔13的间距为150mm。

参照图7和图8，构造条31呈棒状，构造条31包括中间的主体构造结构和两端的紧固结构。紧固结构为长方体状，长度30mm，紧固结构设置沿高度方向的贯穿螺孔32，贯穿螺孔直径为8mm。中间的主体构造结构的截面为矩形，主体构造结构的高度为15mm，宽度10mm。

模板盖板21为长方环形板状结构。侧边板的宽度为60mm，中空设置的内环孔与模板盖板21同心，模板盖板21的长度尺寸和宽度尺寸与模板底板11一致，模板盖板21的高度为50mm。第二槽22为对称圆角矩形槽，同样的，第二槽22距离宽度边缘30mm的位置进行设置，第二槽22的开槽宽度为30mm，深度为15mm。第二螺孔23距离边缘15mm处设置，直径为16mm，相邻的第二螺孔23的间距为150mm。要求第一螺孔13的中心及孔径与第二螺孔23完全对应。

第一紧固件的规格为M16平头螺栓，用于将模板盖板21和模板底板11进行连接；第二紧固件的规格为M8的平头螺栓，用于紧固构造条31。

挡板41为厚度1mm的塑料板，可参照图4进行理解，宽度为50mm，长度为1880mm，长度方向上有缺口42分布，缺口42的形状为三角形，缺口尺寸与构造条的主体构造结构的截面匹配。

高抗滑、耐磨超薄路面板构造方法，具体是，将构造条31沿模板底板11长度方向放置于模板底板11上，构造条31两端的紧固结构的螺孔分别对齐模板底板11两侧的圆角矩形槽(即第一槽12)，并采用M8螺栓进行紧固，构造条的中间主体结构的底面与模板底板11顶面完全接触。各构造条31的间距为10mm。对齐模板底板11与模板盖板21外尺寸，利用M16螺栓连接紧固模板底板11与模板盖板21，同时在模板盖板21内侧里面放置挡板41，完成高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板安装。

高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板安装完成后，在模板底板11的贯通孔14处覆盖纸片，并在模板底板和模板盖板21的浇筑空间表面均匀喷涂或涂刷脱模剂，再将高流动度超高性能混凝土均匀倒入并振动密实，将混凝土带模养护24小时，然后将模板底板11朝上放置，并在模板盖板21顶面处放置垫块，保证混凝土表面悬空，再利用高压气体向模板底板11贯通孔处注入空气，促使混凝土预制面层脱离模板。将混凝土预制面层继续养护7天即可作为高抗滑、耐磨水泥混凝土路的预制面层产品使用。

实施例三

参照图1至图4，以及图9和图10，一种高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，包括模板底板11、模板盖板21以及多根构造条31。模板底板11与模板盖板21的材质为高碳钢，构造条31的材质为高碳钢。

模板底板11呈薄层板状长1000mm，宽800mm，高12mm。第一槽12距离宽度边缘20mm的位置进行设置，为对称圆角矩形槽，开槽方向垂直于模板底板11的顶面，开槽宽度为12mm，深度为5mm。第一螺孔13距离边缘10mm处设置，直径为12mm，相邻的第一螺孔13的间距为150mm。

参照图9和图10，构造条31呈棒状，构造条31包括中间的主体构造结构和两端的紧固结构。紧固结构为长方体状，长度20mm，紧固结构设置沿高度方向的贯穿螺孔32，贯穿螺孔直径为8mm。中间的主体构造结构的截面为等腰梯形，主体构造结构的高度为12mm，底面与顶面宽度分别为7mm与5mm。

模板盖板21为长方环形板状结构。侧边板的宽度为40mm，中空设置的内环孔与模板盖板21同心，模板盖板21的长度尺寸和宽度尺寸与模板底板11一致，模板盖板21的高度为25mm。第二槽22为对称圆角矩形槽，同样的，第二槽22距离宽度边缘20mm的位置进行设置，第二槽22的开槽宽度为20mm，深度为12mm。第二螺孔23距离边缘10mm处设置，直径为12mm，相邻的第二螺孔23的间距为150mm。要求第一螺孔13的中心及孔径与第二螺孔23完全对应。

第一紧固件的规格为M12平头螺栓，用于将模板盖板21和模板底板11进行连接；第二紧固件的规格为M8的平头螺栓，用于紧固构造条31。

挡板41为厚度1mm的塑料板，可参照图4进行理解，宽度为25mm，长度为720mm，长度方向上有缺口42分布，缺口42的形状为等腰梯形，缺口尺寸与构造条的主体构造结构的截面匹配。

高抗滑、耐磨超薄路面板构造方法，具体是，将构造条31沿模板底板11长度方向放置于模板底板11上，构造条31两端的紧固结构的螺孔分别对齐模板底板11两侧的圆角矩形槽(即第一槽12)，并采用M8螺栓进行紧固，构造条的中间主体结构的底面与模板底板11顶面完全接触。各构造条31的间距为10mm。对齐模板底板11与模板盖板21外尺寸，利用M12螺栓连接紧固模板底板11与模板盖板21，同时在模板盖板21内侧里面放置挡板41，完成高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板安装。

高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板安装完成后，在模板底板11的贯通孔14处覆盖纸片，并在模板底板和模板盖板21的浇筑空间表面均匀喷涂或涂刷脱模剂，再将高流动度超高性能混凝土均匀倒入并振动密实，将混凝土带模养护24小时，然后将模板底板11朝上放置，并在模板盖板21顶面处放置垫块，保证混凝土表面悬空，再利用高压气体向模板底板11贯通孔处注入空气，促使混凝土预制面层脱离模板。将混凝土预制面层继续养护5天即可作为高抗滑、耐磨水泥混凝土路的预制面层产品使用。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.一种高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，其特征在于：包括

相互连接的模板底板和模板盖板，所述模板盖板中空设置呈环形状，所述模板盖板包括首尾依次相连的多个侧边板，所述模板盖板通过多个第一紧固件固定连接在所述模板底板上，从而形成位于所述模板底板上并由所述模板盖板围成的浇筑空间；以及

多根构造条，所述构造条安装在所述模板盖板和所述模板底板之间，所述构造条贴住所述模板底板的顶面安装，所述构造条的两端分别穿过或穿入所述模板盖板的侧边板后通过第二紧固件固定在所述模板底板上。

2.根据权利要求1所述的高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，其特征在于：所述模板底板为长方形板状结构，所述模板底板顶面的两侧均沿宽度方向开设有第一槽，以供所述第二紧固件安装，所述第一槽的开槽方向垂直于所述模板底板的顶面，所述第一槽的深度小于所述模板底板的厚度。

3.根据权利要求2所述的高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，其特征在于：所述模板盖板为长方环形板状结构，所述模板盖板的底面在朝向各所述第一槽位置处均开设有第二槽，所述第二槽位于所述第一槽上方，所述第二槽的深度小于所述模板盖板的厚度，所述第二槽与所述浇筑空间连通，以使所述构造条可穿入到所述第二槽中。

4.根据权利要求3所述的高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，其特征在于：两个所述第二槽沿相应所述侧边板内侧开设，从而与所述浇筑空间连通，所述模板盖板的内侧在各所述第二槽位置处均安装有挡板，所述挡板开设有供所述构造条穿过的缺口，各所述缺口与相应所述构造条的横截面形状相匹配。

5.根据权利要求1所述的高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，其特征在于：所述模板盖板的长度尺寸和宽度尺寸与所述模板底板一致。

6.根据权利要求1所述的高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，其特征在于：所述模板底板中部设置有若干个贯通孔，以用于辅助脱模。

7.根据权利要求1至6任意一项所述的高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，其特征在于：所述构造条的截面为矩形、三角形、梯形中的其中一种。

8.根据权利要求1至6任意一项所述的高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，其特征在于：所述模板底板开设有多个第一螺孔，所述模板盖板开设有多个第二螺孔，所述第一紧固件穿过所述第二螺孔后连接在所述第一螺孔中，从而将所述模板盖板和所述模板底板进行连接。

9.根据权利要求1至6任意一项所述的高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，其特征在于：所述模板底板和所述模板盖板为金属构件，所述构造条为金属构件或高分子聚合物构件中的其中一种。

10.一种高抗滑、耐磨超薄路面板构造方法，其特征在于，使用权利要求1至9任意一项所述的高抗滑、耐磨超薄路面板构造模板，包括以下步骤：

将构造条沿模板底板的长度方向放置于模板底板上，并通过第二紧固件固定在模板底板上，使构造条中间主体结构的底面与模板底板的顶面完全接触；

将模板盖板与模板底板进行定位，用第一紧固件将两者进行固定；

在模板底板和模板盖板的浇筑空间表面均匀喷涂或涂刷脱模剂，将混凝土均匀倒入并振动密实，然后养护；

将混凝土预制面层进行脱模，并继续养护，形成高抗滑、耐磨超薄路面板。

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