CN116219188A - 一种降低含汞金矿石浸出过程中汞浸出率的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种降低含汞金矿石浸出过程中汞浸出率的方法，利用含氰基的浸金药剂对含汞金矿石中汞矿物选择性浸出特性，在含汞金矿石浸出过程中添加含氰基的浸金药剂，Au、Hg浸出贵液采用锌粉置换进行回收，在不影响Au浸出率的前提下，降低湿法冶金过程中汞的浸出率30%以上，改进汞污染治理技术，最大限度减少汞对环境的影响。
Description
技术领域
本发明涉及一种降低含汞金矿石浸出过程中汞浸出率的方法，属于湿法冶金技术领域。
背景技术
氰化浸金工艺简单易控，金浸出率高，生产成本低，至今仍是黄金提取的主要手段。黄金矿山选矿厂和冶炼厂在加工处理金矿石或金精矿时，采用的加工工艺有重选、浮选、焙烧、热压氧化、氰化浸出、炭吸附、炭解析和再生、锌粉置换、电积、金泥烘干蒸馏和炼金等，其中浮选、炭吸附、置换和电积会使汞随着金银一起被富集。
大型黄金企业已成为全球主要的大气汞排放源之一，副产的汞也已占到全球汞副产品的一半以上。黄金企业的副产品汞是指金属汞、汞齐和汞化合物，汞化合物包括甘汞、氧化汞、硫酸汞、硝酸汞和硫化汞等。
目前国内外黄金企业还缺乏能有效抑制汞富集和析出的方法。只能在生产过程中控制汞的排放、减轻汞的危害并最大限度回收汞，这些都增加了生产复杂性和成本，同时回收的汞及其化合物已不符合国内国际的环保政策和经济发展方向，为此本发明主要从从源头浸出过程中减少矿物加工中汞的富集和释放。
公布号为CN110846510A的中国发明专利申请公开了“一种从铜冶炼多元混合废酸中高效选择吸附回收铼、汞的方法”。该专利虽然涉及有害元素汞的富集，但该方法主要针对汞的回收，其并不能从源头减少浸出过程中汞的络合生成，进而降低副产品汞的产率。
公布号为CN111235402A的中国发明专利申请公开了“一种从黄金熔炼渣中回收金的方法”，该方法使用了作为浸金剂的“碳化三聚氰酸钠”，但该方法主要涉及“碳化三聚氰酸钠”对冶炼渣起到浸金效果，冶炼渣中副产物较少，汞也在冶炼过程中作为汞蒸气挥发，因此仍会造成较严重的环境污染。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，提供一种降低含汞金矿石浸出过程中汞浸出率的方法，在不影响Au浸出率的前提下，降低湿法冶金过程中汞的浸出率，主要从源头浸出过程中减少矿物加工中汞的富集和释放。
为了解决这一技术问题，本发明采用了以下技术方案：
一种降低含汞金矿石浸出过程中汞浸出率的方法，其特征在于包括以下步骤：含汞金矿石浸出过程中添加含氰基的浸金药剂；Au、Hg浸出贵液分别采用锌粉置换进行回收。
所述含氰基的浸金药剂为氰酸钠、双氰胺钠、碳化三聚氰酸钠和聚合氰胺钠中的一种或者两种以上任意比例的组合。
含氰基的浸金药剂的添加量是0.05～2.0kg/t矿，浸出溶液中游离氰含量介于10～300mg/L。
所述Au、Hg浸出贵液锌粉置换过程中添加醋酸铅作为辅助药剂用于强化锌粉置换效果。
所述醋酸铅的添加量优选为0～1000mg/L，进一步优选为0.01～1000mg/L。
所述含汞金矿石包括硒汞矿和氯硒汞矿。
所述含汞金矿石浸出过程主要包括全泥氰化浸出和堆浸。
本发明的积极效果在于：
本发明利用含氰基的浸金药剂对含汞金矿石中汞矿物选择性浸出特性，从含汞金矿石浸出源头减少浸出过程中汞的络合生成，降低副产品汞的产率，避免这部分汞进入后续冶炼工艺，对环境造成污染。
本发明从含汞金矿石浸出源头减少汞的生成，在金的炭解析或再生之前尽量去除汞，以便减少活性炭操作中汞的还原和挥发，降低作业区的汞蒸气浓度，减少汞的环境污染，降低汞的后期处置成本。
附图说明
图1是本发明实施例3不同醋酸铅用量条件下锌粉置换率变化曲线（FCN:6.36mg/L）；
图2是本发明实施例3不同醋酸铅用量条件下锌粉置换率变化曲线（FCN:45.41mg/L）；
图3是本发明实施例3不同醋酸铅用量条件下锌粉置换率变化曲线（FCN:130.64mg/L）。
实施方式
下面结合具体实施例进一步说明本发明。
实施例
采用氰化钠、含氰基的浸金药剂进行浸出试验，并对浸出贵液开展锌粉置换试验。分别进行平行样48h滚瓶浸出，考察Au、Hg浸出率情况。
表1中序号1-8的浸出试验过程如下：取原矿分别进行滚瓶浸出试验，按照液固比2:1，通过添加石灰乳将pH值调整至11.5左右，分别向1-2（平行试验）、3-4（平行试验）、5-6（平行试验）、7-8（平行试验）加入氰化钠、碳化三聚氰酸钠、聚合氰胺钠、含氰基的浸金药剂3等试验1.0kg/t矿，浸出时间为48h，浸出结束后取贵液化验Au、Ag、Hg含量，浸渣进行三次洗涤后化验Au、Ag、Hg品位。浸出试验数据见下表1。
表1浸出药剂选择试验浸出试验数据
说明：1.原矿中Au品位1.34g/t、Ag品位1.23g/t、Hg品位3.34g/t，按照贵液中金属量与原矿中金属量比值计算浸出率，或按照100%-氰渣中金属量与原矿中金属量比值计算。
2.表中“含氰基的浸金药剂3”为氰酸钠与双氰胺钠的组合药剂，氰酸钠与双氰胺钠质量比1:1。
从表1可以看出：氰化钠与含氰基的浸金药剂浸出效果对比发现：浸出时间为48h时，含氰基的浸金药剂浸出体系Au浸出率基本一致，但含氰基的浸金药剂对汞浸出率远低于氰化浸出体系，仅为氰化浸出的10%。
实施例
对原矿、氰化浸出渣、碳化三聚氰酸钠浸出渣以及聚合氰胺钠浸出渣三种渣样中不同汞矿物的占比进行检测与对比，具体数据如表2所示。表2为三种浸出渣分别经BPMA工艺矿物学检测分析系统得出数据及相应计算结果。
表2 各样品中不同汞矿物的浸出结果
说明：
1.氰化浸出渣、碳化三聚氰酸钠浸出渣以及聚合氰胺钠浸出渣是实施例1中浸出所得的最终浸渣样品。
2.表2中“浸出率合计”为加权平均数值。
由表2可见：采用氰化钠浸出工艺，汞的浸出率较高，汞浸出率为51.20%，主要被浸出的汞矿物为硒汞矿，相对浸出率97.60%，氯硒汞矿和氯硫汞矿也有少量，相对浸出率分别为36.36%和38.33%，辰砂相对浸出率较低为6.38%。采用碳化三聚氰酸钠浸出工艺，汞浸出率为41.92%，主要被浸出的汞矿物为硒汞矿和氯硫汞矿，相对浸出率分别为59.20%和83.88%，氯硒汞矿相对浸出率为5.45%，辰砂相对浸出率较低为13.83%。采用聚合氰胺钠浸出工艺，汞浸出率为41.32%，主要被浸出的汞矿物为硒汞矿和氯硫汞矿，相对浸出率分别为60.00%和71.67%，氯硒汞矿相对浸出率为23.64%，辰砂相对浸出率较低为7.45%。
实施例
通过氰化浸出试验制备浸出贵液，向定量液体中继续添加液体氰化钠调整游离氰浓度，游离氰浓度分别保持在6.36mg/L、45.41mg/L(实施例1中试验3-8游离氰含量)、130.64mg/L（实施例1中试验1-2游离氰含量）分别进行醋酸铅用量条件试验，分别考察醋酸铅用量对贵液中Au、Ag、Hg锌粉置换率影响，结果见表3、表4和表5。
表3 锌粉置换醋酸铅用量试验结果（FCN:6.36mg/L）
表4 锌粉置换醋酸铅用量试验结果（FCN:45.41mg/L）
表5 锌粉置换醋酸铅用量试验结果（FCN:130.64mg/L）
根据以上试验数据绘制醋酸铅用量对锌粉置换率影响曲线见图1、图2和图3。
试验结果表明：按照氰化浸出相同用量，对应实施例1中3-8浸出体系游离氰含量约为40~50mg/L，通过添加0.05g/L醋酸铅可得Au锌粉置换率98.70%、Ag锌粉置换率96.90%、Hg锌粉置换率96.55%。即可达到实施例1中1-2氰化浸出体系所得置换率。
Claims (8)
1.一种降低含汞金矿石浸出过程中汞浸出率的方法，其特征在于包括以下步骤：含汞金矿石浸出过程中添加含氰基的浸金药剂；Au、Hg浸出贵液分别采用锌粉置换进行回收。
2.根据权利要求1所述的降低含汞金矿石浸出过程中汞浸出率的方法，其特征在于：所述含氰基的浸金药剂为氰酸钠、双氰胺钠、碳化三聚氰酸钠和聚合氰胺钠中的一种或者两种以上任意比例的组合。
3.根据权利要求1所述的降低含汞金矿石浸出过程中汞浸出率的方法，其特征在于：含氰基的浸金药剂的添加量是0.05～2.0kg/t矿，浸出溶液中游离氰含量介于10～300mg/L。
4.根据权利要求1所述的降低含汞金矿石浸出过程中汞浸出率的方法，其特征在于：所述Au、Hg浸出贵液锌粉置换过程中添加醋酸铅作为辅助药剂用于强化锌粉置换效果。
5.根据权利要求4所述的降低含汞金矿石浸出过程中汞浸出率的方法，其特征在于：所述醋酸铅的添加量是0～1000mg/L。
6.根据权利要求5所述的降低含汞金矿石浸出过程中汞浸出率的方法，其特征在于：所述醋酸铅的添加量是0.01～1000mg/L。
7.根据权利要求1所述的降低含汞金矿石浸出过程中汞浸出率的方法，其特征在于：所述含汞金矿石包括硒汞矿和氯硒汞矿。
8.根据权利要求1所述的降低含汞金矿石浸出过程中汞浸出率的方法，其特征在于：所述含汞金矿石浸出过程主要包括全泥氰化浸出和堆浸。
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| CN113337731A (zh) * | 2021-05-14 | 2021-09-03 | 山东科技大学 | 一种新型金银提取剂的制备方法 |
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2023
- 2023-01-30 CN CN202310046018.4A patent/CN116219188A/zh active Pending
Patent Citations (3)
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