CN116213360A - 一种脱硝催化剂回收清洁流水线 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种脱硝催化剂回收清洁流水线，涉及脱硝催化剂处理的技术领域，其包括依次相连的下料区段、切割区段、分料区段和清洁区段；下料区段用于使脱硝催化剂保持水平状态向切割区段移动；切割区段包括传送带和切割锯片，用于将通过的涂销催化剂进行切断；分料区段包括送料板、导向框、滑移板、承接板和落料板，用于将脱硝催化剂切块放倒并向下传送；清洁区段用于对落料板落下的物料进行承接并进行超声波清洁。本申请具有提高脱硝催化剂回收清洁的效果和效率的效果。

Description

一种脱硝催化剂回收清洁流水线

技术领域

本申请涉及脱硝催化剂处理的技术领域，尤其是涉及一种脱硝催化剂回收清洁流水线。

背景技术

脱硝催化剂指应用在电厂SCR脱硝系统上的催化剂，在SCR反应中，使还原剂选择性地与烟气中的氮氧化物在一定温度下发生化学反应的物质。主要分为板式、蜂窝式和波纹式三种，其中常用的为蜂窝式。蜂窝式脱硝催化剂一般为长方体状，截面为正方形，脱硝催化剂的宽度尺寸为截面的边长。

脱硝催化剂属于消耗品，到达使用时长后需要进行更换，其中大量的烟尘异物和反应物会堆积在蜂窝式脱硝催化剂的孔腔内，进而降低烟气通过的效率；另一方面，由于脱硝催化剂表面被烟尘覆盖，脱硝效果会降低，因此脱硝催化剂经过一段时间的使用后需要进行更换。

而更换下来的脱硝催化剂仅仅是孔腔表面被烟尘等异物覆盖，直接丢弃会产生材料浪费，因此有专门的企业进行脱硝催化剂的回收再利用处理。脱硝催化剂回收再生过程中，首先需要将外壳拆卸，将其中的脱硝催化剂取出，进行清洁后晾干，最后粉碎后能够作为再生料再度生产脱硝催化剂使用。其中再生的脱硝催化剂的质量主要由清洁环节的清洁程度决定。常用的脱硝催化剂的清洁方式是将脱硝催化剂竖直放入到装有清洁剂的超声波清洁箱体中，通过超声波振动的方式将脱硝催化剂空腔内的异物和杂质去除，使脱落的异物和杂质从脱硝催化剂的网孔下方流出。

但是实际操作中发现，部分堵塞严重的网孔难以做到有效的疏通和清洁，一方面由于孔腔较长，部分超声波振动的传导效率较低；另一方面，孔腔顶部内壁脱落的异物和杂质下落效率较低，且会堆积在没有被有效脱落的异物堆积区上。这种情况难以通过设备扫描进行识别，虽然能够经过长时间的超声波振动清洁来改善，但是会增加时间成本，降低脱硝催化剂的清洁效率。在回收破碎环节中，这部分杂质会混在原料粉末中投入新的脱硝催化剂的生产，也会降低回收生产的脱硝催化剂的质量。

发明内容

为了改善超声波清洁脱硝催化剂的过程中对空腔中部堆积的异物和杂质清洁效率较低而导致回收生产的脱硝催化剂质量降低的缺陷，本申请提供一种脱硝催化剂回收清洁流水线。

本申请提供的一种脱硝催化剂回收清洁流水线采用如下技术方案：

一种脱硝催化剂回收清洁流水线，包括依次相连的下料区段、切割区段、分料区段和清洁区段；

下料区段用于使脱硝催化剂保持水平状态向切割区段移动；

切割区段包括传送带和切割锯片，传送带并排设置有多节，传送带表面固设有多个拨料板，多个传送带的拨料板位置相对；

切割锯片架设在相邻两个传送带之间，由电机驱动，用于将通过的脱硝催化剂切断；

传送带的架体上固设有第一护板，传送带上的脱硝催化剂先经过切割锯片再经过第一护板；

分料区段包括送料板、导向框、滑移板、承接板和落料板；

送料板位于传送带的末端用于承接脱硝催化剂，末端向下倾斜设置，上表面设置有与第一护板位置相对的第二护板；

导向框位于送料板末端，倾斜设置；

滑移板数量与传送带数量相同，与导向框的内壁水平滑移，位于第二护板的两侧，底部固设有多个导向杆，两个相邻的滑移板的导向杆上滑移连接有同一个长条框板，长条框板仅与两个导向杆滑移连接；

承接板为“L”型板，转动连接在滑移板上表面，转动轴与承接板的倾斜方向平行，承接板分为长板和短板，承接板设置有恰好使短板与滑移板上表面抵接的扭簧，长板竖直设置且厚度不大于第二护板厚度，长板位置与第二护板位置相对；

落料板与承接板底部相接，落料板上设置有第三护板，第三护板之间的距离大于脱硝催化剂的宽度，落料板正对送料板的位置固设有挡板，承接板上的脱硝催化剂先与挡板抵接；

导向框一端固设有伸缩缸，长板位于短板远离伸缩缸的一侧，伸缩缸的活塞杆端部与相邻的滑移板固定连接，长条框板内的两个到导向杆位于长条框板两端位置时，两个承接板的转动轴之间的距离与第三护板之间的距离相等；

导向框设置有辅助架，辅助架设置有推倒杆，滑移板向伸缩缸滑移的过程中，脱硝催化剂会与推倒杆抵接；

伸缩缸能够将滑移板带动到所有承接板的转动轴与对应第三护板相对的位置，滑移板此时的位置为卸料位置；

清洁区段用于对落料板落下的物料进行承接并进行超声波清洁。

通过采用上述技术方案，通过下料区段将脱硝催化剂放倒并保持水平状态依次下落到传送带上，传送带通过拨料板将脱硝催化剂带动到传送带上并向切割锯片移动，使得脱硝催化剂被切割锯片切割为多段，被切割后的脱硝催化剂被第一护板进行分隔，并在拨料板的作用下向送料板上移动，并在送料板上沿着倾斜面下移到导向框上，落在对应的承接板的短板上。随后伸缩缸的活塞杆收缩，带动滑移板向伸缩缸移动，由于长条框板与导向杆的滑移关系，使得滑移板依次向伸缩缸移动，在两个滑移板的导向杆位于同一个长条框板两端时带动下一个滑移板移动。在滑移板移动的过程中，脱硝催化剂切块与推倒杆抵接并带动承接板转动到短板处于竖直状态，使脱硝催化剂切块的孔腔倾斜向上设置，在滑移板移动到卸料位置时，所有卸料板均放倒，脱硝催化剂切块从落料板下落，在脱硝催化剂切块与承接板分离后，承接板在扭簧的作用下复位，伸缩缸带动滑移板依次抵接复位。将脱硝催化剂切块放到后再进行超声波清洁，有效的减少了孔腔脱落的杂质下落的距离，由于孔深减少，有效的提高了超声波清洁的效率，通过自动对脱硝催化剂进行切块并将切块放倒进行清洁的方式，有效的提高了脱硝催化剂进行回收清洁的效率和效果。

可选的，长条框板的位置相错设置。

通过采用上述技术方案，长条框板的相错设置有效的减少了滑移板相互抵接时长条框板位置干涉的概率。

可选的，每个滑移板至少设置有两个导向杆。

通过采用上述技术方案，导向杆的数量设置有效的提高了相邻两个滑移板相互拖拽滑移的稳定性。

可选的，第三护板上表面顶部转动连接有拦截杆，拦截杆在相邻的第三护板之间的位置固设有拦截板，拦截杆设置有使拦截板与第三护板的端面齐平的扭簧，脱硝催化剂的切块能将拦截板顶动；

最靠近伸缩缸的第三护板开设有锁定孔，锁定孔滑移连接有锁定杆，锁定杆位于拦截板背对导向框的一侧并与拦截板抵接；

最靠近伸缩缸的第三护板固设有解锁筒，解锁筒内滑移连接有连接杆；

解锁筒内壁开设有限位槽，限位槽为方孔，连接杆端部固设有与限位槽内壁抵接滑移的限位板；

限位板远离第三护板的一端固设置有压紧弹簧，压紧弹簧另一端与限位槽内壁端部抵紧；

连接杆位于解锁筒外的端面固设有连接板，连接板与锁定杆固定连接，连接板还固定连接有解锁杆，解锁杆长度不小于锁定杆的长度；

滑移板位于卸料位置时，解锁杆能够与转动到竖直状态的短板抵紧，此时锁定杆从锁定孔缩回。

通过采用上述技术方案，在脱硝催化剂切块为都放倒时，拦截板对脱硝催化剂切块进行拦截，使脱硝催化剂稳定的随着承接板移动，在滑移板移动到卸料位置时，短板与解锁杆抵接并通过连接板带动连接杆和锁定杆移动，时锁定杆从锁定孔缩回，解除对拦截板的固定，拦截板在脱硝催化剂切块的重量下向上翻转，使脱硝催化剂切块通过，在拦截板通过扭簧复位时，伸缩缸的活塞杆伸出，使锁定杆在压紧弹簧的作用下复位。

可选的，长板处于竖直状态时，短板上表面高于导向框上表面；

短板处于竖直状态时，长板上表面高于导向框上表面。

通过采用上述技术方案，脱硝催化剂切块落到承接板上后，无论承接板如何转动，脱硝催化剂切块均不会与导向框抵接，提高了带动脱硝催化剂切块移动的稳定性。

可选的，长板两侧固设有边翼板，导向框上表面开设有在短板处于竖直状态时使边翼板在内滑移的边槽。

通过采用上述技术方案，边翼板与边槽抵接后能够在脱硝催化剂切块推倒后的长板进行辅助支撑，提高了此时长板位置的稳定性。

可选的，导向框上表面远离伸缩缸的部分固设有抵接板，在伸缩缸的活塞杆缩回前，抵接板能够与最远离伸缩缸的竖直设置的长板抵接。

通过采用上述技术方案，抵接板的设置有效的提高了被拉动前与抵接板抵接的承接板的位置稳定性。

可选的，推倒杆与辅助架转动连接设置。

通过采用上述技术方案，推倒杆的转动连接设置有效的减少了与脱硝催化剂切块接触的摩擦力，提高了将脱硝催化剂放倒的效率。

可选的，送料板开设有供拨料板通过的避让孔。

通过采用上述技术方案，避让孔的设置有效的减少了拨料板对送料板的干涉，同时也能够使送料板更靠近传动带，提高对传送带上的脱硝催化剂切块承接的稳定性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

一改传统脱硝催化剂清洁方式，通过传送带上的切割锯片先对放倒的脱硝催化剂进行切割，随后将脱硝催化剂切块送到送料板上，使脱硝催化剂下落到承接板上并通过拉动滑移板滑移的方式将脱硝催化剂切块在承接板上放倒，并将脱硝催化剂切块从落料板上下滑进行超声波清洁，有效的减少了脱硝催化剂切块内异物下落通过的路径，提高了脱硝催化剂回收清洁的效率和效果；

滑移板下方的导向杆和长条框板所组成的间隔性拖拽移动结构与推倒杆和承接板相配合，有效的实现了将脱硝催化剂切块放倒的自动化工序，进而提高对脱硝催化剂切块进行清洁的效率；

拦截板与锁定杆和解锁杆的配合设置，有效的实现了同一批脱硝催化剂切块的同时下料，也提高了脱硝催化剂切块下料的均匀性。

附图说明

图1是本申请实施例的结构示意图；

图2是显示避让孔的局部示意图；

图3是图2中A部分显示边槽的放大图；

图4是显示拉动组件的局部示意图；

图5是显示滑移板位于卸料位置的局部示意图；

图6是显示锁定组件的局部剖视图；

图7是图6中B部分显示限位块的放大图。

图中，1、下料区段；11、下料板；2、切割区段；21、传送带；211、拨料板；212、第一护板；22、切割锯片；3、分料区段；31、送料板；311、第二护板；312、避让孔；32、导向框；321、边槽；322、伸缩缸；323、抵接板；33、承接板；331、长板；3311、边翼板；332、短板；34、落料板；35、滑移板；341、第三护板；3411、解锁筒；3412、锁定孔；3413、锁定筒；3414、限位槽；342、拦截杆；3421、拦截板；343、挡板；4、清洁区段；41、料框；42、清洗箱；5、推倒组件；51、辅助架；52、推倒杆；6、锁定组件；61、连接杆；611、限位板；612、压紧弹簧；62、连接板；63、解锁杆；64、锁定杆；7、拉动组件；71、导向杆；711、导向环槽；72、长条框板。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种脱硝催化剂回收清洁流水线。

参考图1，脱硝催化剂回收清洁流水线包括依次相连的下料区段1、切割区段2、分料区段3和清洁区段4。下料区段1用于将脱硝催化剂排列到水平状态进行下料，切割区段2用于将脱硝催化剂进行切割分段并运输，分料区段3用于将脱硝催化剂切块放倒到孔腔开口向上的状态并继续运输，清洁区段4用于对放倒的脱硝催化剂进行超声波清洁。即将脱硝催化剂通过下料区段1进行切断后，再经过分料区段3将脱硝催化剂切块进行放倒，最后通过清洁区段4对脱硝催化剂切块进行清洁，有效的减少了脱硝催化剂孔腔长度，进而减少了脱落的异物堵塞在孔腔内的概率，也提高了超声波振动向孔腔内传导的效果，一改传统的脱硝催化剂清洁方法，有效的提高了脱硝催化剂回收清洁的效率和效果。

参考图1，下料区段1包括下料板11，下料板11倾斜设置，下料板11两侧的护板之间的距离供脱硝催化剂保持水平状态通过，脱硝催化剂叠落在下料板11上。

参考图1，切割区段2包括传送带21和切割锯片22。传送带21为多个，且并排设置，传送带21上固设有拨料板211，拨料板211宽度小于传送带21的宽度，多个传送带21上的拨料板211位置相对，多个传送带21的传送速度相同。传送带21的进料口位于下料板11下方。切割锯片22设置在相邻的传送带21之间的位置，由电机驱动转动，用于将脱硝催化剂切断。传送带21的架体上还设置有第一护板212，脱硝催化剂先经过切割锯片22，再经过第一护板212。

脱硝催化剂从下料板11下落到传送带21上，并由拨料板211带动向传送带21上移动，通过拨料板211的扶持，使得脱硝催化剂经过切割锯片22时能够进行稳定的切割并带动脱硝催化剂切块稳定的移动，实现脱硝催化剂的自动下料和切断。

参考图2，分料区段3包括送料板31、导向框32、滑移板35、承接板33和落料板34。送料板31位于传送带21的末端，送料板31开始设有供拨料板211通过的避让孔312。送料板31远离传送带21的部分向下倾斜设置，送料板31上正对第一护板212的位置固设有第二护板311。导向框32位于送料板31末端，与送料板31保持同样的倾斜角度，滑移板35滑移连接在导向框32相对的内壁，滑移板35的数量与传送带21的数量相同且相互抵接设置，滑移板35在滑移框内水平滑移。

参考图2和图3，承接板33为“L”型，分为长板331和短板332，承接板33由长板331和短板332的连接处与滑移板35上表面转动连接，转动轴的位置与第二护板311相对，承接板33设置有仅能使承接板33在空载时使短板332与滑移板35抵接的扭簧，此时长板331为竖直状态且位置与第二护板311相对。短板332处于竖直状态时，长板331上表面所在平面高于导向框32上表面所在平面；长板331处于竖直状态时，短板332上表面素在平面高于导向框32上表面所在平面。导向框32一侧设置有伸缩缸322，伸缩缸322的活塞杆与相邻的一个滑移板35固定连接，长板331均位于短板332远离伸缩缸322的一侧。长板331两侧固设有边翼板3311，导向框32上表面开设有在短板332处于竖直状态时供边翼板3311在内抵接滑移的边槽321。导向框32上表面远离伸缩缸322的部分固设有抵接板323，在伸缩缸322的活塞杆缩回前，抵接板323能够与最远离伸缩缸322的竖直设置的长板331抵接。导向框32设置有在伸缩缸322拉动滑移板35移动时带动其余滑移板35保持一定距离移动的拉动组件7；导向框32设置有将相抵接的脱硝催化剂切块推倒的推倒组件5。

参考图1和图2，落料板34设置在导向框32下方，与导向框32倾斜角度相同，用于对导向框32上的脱硝催化剂切块进行承接，落料板34正对送料板31的位置固设有用于与脱硝催化剂切块抵接的挡板343。落料板34相对与送料板31向伸缩缸322的位置偏移，落料板34上表面固设有多个第三护板341，第三护板341之间的距离大于脱硝催化剂的宽度且仅供一个放倒的脱硝催化剂切块通过。第三护板341上表面顶部转动连接有拦截杆342，拦截杆342与落料板34之间的距离足够放倒的脱硝催化剂通过。拦截杆342在相邻第三护板341之间的位置固设有拦截板3421，拦截杆342与第三护板341之间设置有扭簧，使得拦截板3421保持在与挡板343齐平的状态，脱硝催化剂切块的重力能够将拦截板3421顶动并通过。伸缩缸322将滑移板35移动到每个脱硝催化剂切块均位于相邻两个第三护板341对应区域之间的位置时，滑移板35处于卸料位置。第三护板341设置有滑移板35处于卸料位置时解除对拦截板3421的转动限制的锁定组件6。

拨料板211将脱硝催化剂切块推动到送料板31上后，脱硝催化剂通过重力在送料板31上的斜面上下移到承接板33上，并被挡板343拦截。随后伸缩缸322的活塞杆收缩，通过拉动组件7使得多个滑移板35移动到相邻滑移板35间距相同的状态并移动到卸料位置，该过程中，通过推倒组件5使得承接板33转动，进而使得承接板33上的脱硝催化剂切块推倒，孔腔向上。边翼板3311与边槽321的抵接滑移有效的提高了脱硝催化剂切块放倒后长板331移动的稳定性，也减少了承接板33转动轴处的压力。长板331和短板332的厚度设置有效的减少了脱硝催化剂切块与导向框32抵接的概率，提高了带动脱硝催化剂切块移动的稳定性。在滑移板35移动到卸料位置前，拦截板3421对滑移板35进行拦截，在滑移板35移动到卸料位置时，通过锁定组件6解除对拦截板3421的转动限制，拦截板3421被脱硝催化剂切块顶动转动，使脱硝催化剂切块在落料板34上下落，实现了脱硝催化剂切块的成批下料，减少了脱硝催化剂切块下料时堵塞的概率。

参考图4和图5，拉动组件7包括导向杆71和长条框板72。导向杆71固设在滑移板35下表面，除最两端处的滑移板35上有两个导向杆71外，其余滑移板35上均设置有四个导向杆71。相邻滑移板35上两个位置相对的导向杆71为一组，相邻的两个滑移板35有两组导向杆71位置相对，导向杆71上开设有导向环槽711。长条框板72套设在一组内的两个导向杆71上，供导向杆71在内滑移，长条框板72与导向环槽711抵接，长条框板72相互平行设置且长度相同，相邻长条框板72的位置相错设置。滑移板35位于卸料位置时，导向杆71均位于对应长条框板72的端部，此时承接板33的转动轴位置与第三护板341的位置均相对。

参考图4，推倒组件5包括辅助架51和推倒杆52。辅助架51设置在导向框32上，且位于送料板31朝向伸缩缸322的一侧。辅助架51顶部转动连接有推倒杆52，推倒杆52的转动轴平行于送料板31上的脱硝催化剂切块的下料方向。推倒杆52能够与经过的脱硝催化剂切块抵接，堆倒杆底部与滑移板35之间的距离大于脱硝催化剂切块的厚度和长板331的厚度之和。

伸缩缸322拉动滑移板35滑移的过程中，第一个滑移板35先移动并与推倒杆52抵接，推倒杆52带动承接板33转动，进而将脱硝催化剂切块放倒。在当前滑移板35的长条框板72内的导向杆71位于两端位置时拉动下一个滑移板35滑移，在移动到卸料位置时，所有承接板33上的脱硝催化剂切块均放倒且位于第三护板341之间的位置。在脱硝催化剂切块从承接板33上脱离后，承接板33在自身扭簧的作用下复位，伸缩缸322带动滑移板35相互抵接复位。实现了脱硝催化剂切块的自动翻倒工序。

参考图6和图7，锁定组件6包括连接杆61、连接板62、解锁杆63和锁定杆64。最靠近伸缩缸322的第三护板341朝向伸缩缸322的侧壁上固设有解锁筒3411，解锁筒3411内壁开设有限位槽3414，限位槽3414为方槽。锁定杆64在解锁筒3411内滑移连接，连接杆61端部固设有与限位槽3414内壁抵接滑移的限位板611，限位板611远离第三护板341的一端固设置有压紧弹簧612，压紧弹簧612另一端与限位槽3414内壁端部抵紧。连接杆61位于解锁筒3411外的端面与连接板62固定连接，连接板62与锁定杆64和解锁杆63固定连接，解锁杆63长度不小于锁定杆64的长度。第三护板341正对锁定杆64的位置开设有供锁定杆64穿过的锁定孔3412。第三护板341朝向连接板62的侧壁固设有与锁定孔3412连通的锁定筒3413，锁定杆64始终与锁定筒3413内壁抵接滑移。锁定杆64能够与拦截板3421远离导向框32的侧壁抵接。滑移板35位于卸料位置时，解锁杆63能够与转动到竖直状态的短板332抵紧，此时锁定杆64从锁定孔3412缩回。

滑移板35未处于卸料位置时，锁定杆64从锁定孔3412伸出抵接在拦截板3421后侧，对拦截板3421的转动进行限制，进而使得拦截板3421无法被脱硝催化剂切块顶开。在滑移板35移动到卸料位置的过程中，被伸缩缸322的活塞杆所牵引的滑移板35上的短板332与解锁杆63抵接并带动解锁杆63移动，解锁杆63通过连接板62带动锁定杆64向锁定孔3412移动，在锁定杆64与拦截板3421分离时，拦截板3421被脱硝催化剂切块顶动进行转动，在脱硝催化剂切块放倒且均位于第三护板341之间时解除对拦截板3421的固定，实现同一批脱硝催化剂切块放倒后的同时下料，提高了脱硝催化剂切块放倒后下料的稳定性和效率。脱硝催化剂切块与拦截板3421分离后拦截板3421复位，随后在滑移板35复位的过程中，锁定杆64在压紧弹簧612的作用下复位，重新对拦截板3421进行固定。

参考图1，清洁区段4包括料框41和清洗箱42。清洗箱42中部下沉设置且具有超声波清洁功能，下沉部分装有超声波清洁液，清洗箱42位于落料板34下方。料框41设置在清洗箱42上的传动链条上，分为多个，在传动链条的带动下从落料板34下方移动到清洗箱42的下沉部分中。从落料板34落下的脱硝催化剂切块落到料框41内并随料框41进入到清洗箱42的下沉部分内进行超声波清洁，有效的提高了脱硝催化剂回收清洁的效率和效果。

本申请实施例一种脱硝催化剂回收清洁流水线的实施原理为：将脱硝催化剂水平放置在下料板11上，在重力的作用下依次落到传送带21上，在拨料板211的推动下向切割锯片22移动并被切割成多段。脱硝催化剂切块被拨料板211推倒送料板31上后沿送料板31下落到承接板33上，伸缩缸322的活塞杆带动滑移板35移动，第一个滑移板35移动到自身导向杆71上的长条框板72两端处均有导向杆71时带动下一个滑移板35移动，在滑移板35移动的过程中，脱硝催化剂切块与推倒杆52抵接并使承接板33转动将脱硝催化剂切块放倒。在滑移板35到达卸料位置时，短板332将解锁杆63顶开并使锁定杆64与拦截板3421分离，脱硝催化剂切块将当前拦截板3421顶翻并从落料板34向料框41滑落，随着料框41进入到清洁箱内进行超声波清洁。有效的实现了脱硝催化剂的切割、翻倒和清洁的自动化流程，通过减少脱硝催化剂孔腔深度的方式有效的提高对脱硝催化剂进行回收清洁的效率和效果。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种脱硝催化剂回收清洁流水线，其特征在于：包括依次相连的下料区段(1)、切割区段(2)、分料区段(3)和清洁区段(4)；

下料区段(1)用于使脱硝催化剂保持水平状态向切割区段(2)移动；

切割区段(2)包括传送带(21)和切割锯片(22)，传送带(21)并排设置有多节，传送带(21)表面固设有多个拨料板(211)，多个传送带(21)的拨料板(211)位置相对；

切割锯片(22)架设在相邻两个传送带(21)之间，由电机驱动，用于将通过的脱硝催化剂切断；

传送带(21)的架体上固设有第一护板(212)，传送带(21)上的脱硝催化剂先经过切割锯片(22)再经过第一护板(212)；

分料区段(3)包括送料板(31)、导向框(32)、滑移板(35)、承接板(33)和落料板(34)；

送料板(31)位于传送带(21)的末端用于承接脱硝催化剂，末端向下倾斜设置，上表面设置有与第一护板(212)位置相对的第二护板(311)；

导向框(32)位于送料板(31)末端，倾斜设置；

滑移板(35)数量与传送带(21)数量相同，与导向框(32)的内壁水平滑移，位于第二护板(311)的两侧，底部固设有多个导向杆(71)，两个相邻的滑移板(35)的导向杆(71)上滑移连接有同一个长条框板(72)，长条框板(72)仅与两个导向杆(71)滑移连接；

承接板(33)为“L”型板，转动连接在滑移板(35)上表面，转动轴与承接板(33)的倾斜方向平行，承接板(33)分为长板(331)和短板(332)，承接板(33)设置有恰好使短板(332)与滑移板(35)上表面抵接的扭簧，长板(331)竖直设置且厚度不大于第二护板(311)厚度，长板(331)位置与第二护板(311)位置相对；

落料板(34)与承接板(33)底部相接，落料板(34)上设置有第三护板(341)，第三护板(341)之间的距离大于脱硝催化剂的宽度，落料板(34)正对送料板(31)的位置固设有挡板(343)，承接板(33)上的脱硝催化剂先与挡板(343)抵接；

导向框(32)一端固设有伸缩缸(322)，长板(331)位于短板(332)远离伸缩缸(322)的一侧，伸缩缸(322)的活塞杆端部与相邻的滑移板(35)固定连接，长条框板(72)内的两个到导向杆(71)位于长条框板(72)两端位置时，两个承接板(33)的转动轴之间的距离与第三护板(341)之间的距离相等；

导向框(32)设置有辅助架(51)，辅助架(51)设置有推倒杆(52)，滑移板(35)向伸缩缸(322)滑移的过程中，脱硝催化剂会与推倒杆(52)抵接；

伸缩缸(322)能够将滑移板(35)带动到所有承接板(33)的转动轴与对应第三护板(341)相对的位置，滑移板(35)此时的位置为卸料位置；

清洁区段(4)用于对落料板(34)落下的物料进行承接并进行超声波清洁。

2.根据权利要求1所述的一种脱硝催化剂回收清洁流水线，其特征在于：长条框板(72)的位置相错设置。

3.根据权利要求2所述的一种脱硝催化剂回收清洁流水线，其特征在于：每个滑移板(35)至少设置有两个导向杆(71)。

4.根据权利要求1所述的一种脱硝催化剂回收清洁流水线，其特征在于：第三护板(341)上表面顶部转动连接有拦截杆(342)，拦截杆(342)在相邻的第三护板(341)之间的位置固设有拦截板(3421)，拦截杆(342)设置有使拦截板(3421)与第三护板(341)的端面齐平的扭簧，脱硝催化剂的切块能将拦截板(3421)顶动；

最靠近伸缩缸(322)的第三护板(341)开设有锁定孔(3412)，锁定孔(3412)滑移连接有锁定杆(64)，锁定杆(64)位于拦截板(3421)背对导向框(32)的一侧并与拦截板(3421)抵接；

最靠近伸缩缸(322)的第三护板(341)固设有解锁筒(3411)，解锁筒(3411)内滑移连接有连接杆(61)；

解锁筒(3411)内壁开设有限位槽(3414)，限位槽(3414)为方孔，连接杆(61)端部固设有与限位槽(3414)内壁抵接滑移的限位板(611)；

限位板(611)远离第三护板(341)的一端固设置有压紧弹簧(612)，压紧弹簧(612)另一端与限位槽(3414)内壁端部抵紧；

连接杆(61)位于解锁筒(3411)外的端面固设有连接板(62)，连接板(62)与锁定杆(64)固定连接，连接板(62)还固定连接有解锁杆(63)，解锁杆(63)长度不小于锁定杆(64)的长度；

滑移板(35)位于卸料位置时，解锁杆(63)能够与转动到竖直状态的短板(332)抵紧，此时锁定杆(64)从锁定孔(3412)缩回。

5.根据权利要求1所述的一种脱硝催化剂回收清洁流水线，其特征在于：长板(331)处于竖直状态时，短板(332)上表面高于导向框(32)上表面；

短板(332)处于竖直状态时，长板(331)上表面高于导向框(32)上表面。

6.根据权利要求5所述的一种脱硝催化剂回收清洁流水线，其特征在于：长板(331)两侧固设有边翼板(3311)，导向框(32)上表面开设有在短板(332)处于竖直状态时使边翼板(3311)在内滑移的边槽(321)。

7.根据权利要求1所述的一种脱硝催化剂回收清洁流水线，其特征在于：导向框(32)上表面远离伸缩缸(322)的部分固设有抵接板(323)，在伸缩缸(322)的活塞杆缩回前，抵接板(323)能够与最远离伸缩缸(322)的竖直设置的长板(331)抵接。

8.根据权利要求1所述的一种脱硝催化剂回收清洁流水线，其特征在于：推倒杆(52)与辅助架(51)转动连接设置。

9.根据权利要求1所述的一种脱硝催化剂回收清洁流水线，其特征在于：送料板(31)开设有供拨料板(211)通过的避让孔(312)。

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