CN116206812A - 电动汽车快速充电电缆 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及电线电缆技术领域，具体而言涉及电动汽车快速充电电缆，包括主缆芯、信号缆芯和辅助缆芯，所述主缆芯、信号缆芯和辅助缆芯被绕包带绕包成缆，所述绕包带的外壁包覆有第二屏蔽层，所述第二屏蔽层的外壁挤包有内护套，所述内护套的外壁包覆有加强层，所述加强层的外壁挤包有外护套；通过冷却液循环系统将冷却液输送至输送管内部，然后经由若干个出液孔渗透至冷却腔内部与主线芯接触，通过循环流动的绝缘油对主线芯进行冷却降温，且输送管、冷却腔和主线芯为同轴布置，对电缆液冷时，不会增加电缆直径，同时，通过输送管和支撑筋对冷却腔进行支撑，避免电缆在拖拽、弯曲时冷却腔受挤压闭合导致冷却液流动受阻。

Description

电动汽车快速充电电缆
技术领域
本发明涉及电线电缆技术领域，具体而言涉及电动汽车快速充电电缆。
背景技术
充电桩其功能类似于加油站里面的加油机，可以固定在地面或墙壁，安装于公共建筑和居民小区停车场或充电站内，分为公共充电桩和专用充电桩，根据不同的电压等级为各种型号的电动汽车充电，充电桩的输入端与交流电网直接连接，输出端都装有充电插头用于为电动汽车充电，充电桩一般提供常规充电和快速充电两种充电方式，在快速充电状态下，充电功率能够达到130kW、甚至200kW以上。
为了使与快速充电配套使用的电缆满足大电流以及温升的要求，通常采用增大电缆的截面规格或使用冷却液对电缆冷却，但现有的液冷电缆冷却液输送通道和回流通道均为单独设置的管路，且为了避免通道因电缆弯折而发生堵塞，通道的直径较大，这就导致电缆的直径增加，随着电缆直径的增加，电缆的重量也随之增加，这是不方便的，过重的电缆会导致使用不便。
发明内容
根据本发明目的的第一方面，提出一种电动汽车快速充电电缆，包括：
三根主缆芯和两根信号缆芯两两相切布置；
两根辅助缆芯，分别被设置在三根所述主缆芯外侧形成的切缝中；
所述主缆芯、信号缆芯和辅助缆芯被绕包带绕包成缆；
所述绕包带的外壁包覆有第二屏蔽层；
所述第二屏蔽层的外壁挤包有内护套；
所述内护套的外壁包覆有加强层；
所述加强层的外壁挤包有外护套；
其中，所述主缆芯包括输送管、主线芯和第一绝缘层，所述输送管的外壁设有多个周向等距分布的支撑筋，每个所述支撑筋沿所述输送管的轴向布置形成支撑层，所述主线芯绞合在所述支撑层的外侧，且所述主线芯的截面为环形，所述第一绝缘层挤包在所述主线芯的外壁；
所述输送管和所述主线芯之间形成被所述支撑筋分隔的多个冷却腔，所述输送管上开设有若干个连通所述输送管内部和所述冷却腔的出液孔，若干个所述出液孔的直径和/或分布密度沿所述输送管的输送方向逐渐增大。
优选的，所述输送管沿冷却液输送方向被定义为若干段，其中，相邻两段所述输送管上所有的所述出液孔的通径比为1.1-1.2。
优选的，相邻两段所述输送管上所有的所述出液孔的孔径比值为1.1-1.2。
优选的，相邻两段所述输送管上所有的所述出液孔的分布密度比值为1.1-1.2。
优选的，所述输送管的内径截面积与所有所述冷却腔截面积之和的比值为1.0。
优选的，所述输送管包括内皮层、发泡层和外皮层。
优选的，所述信号缆芯包括两根信号线芯和填充层，所述信号线芯和所述填充层一起被第一屏蔽层绕包固形，所述第一屏蔽层的外壁挤包有第二绝缘层。
优选的，所述信号线芯包括绞合呈圆形截面的导体和挤包在所述导体外壁的绝缘屏蔽层。
优选的，所述第二屏蔽层为铜丝编织层，编织密度为90％，铜丝直径为0.10-0.20mm。
上述的电动汽车快速充电电缆的制备方法，包括以下步骤：
S1：制备主缆芯，包括以下步骤：
1.1、制备输送管，通过挤出机同时挤出输送管和支撑筋的内皮层，并在所述内皮层外侧喷涂发泡隔热材料，形成发泡层，然后在所述发泡层外壁挤出外皮层，最后再通过打孔机在输送管上开设出液孔，且若干个出液孔的直径和/或分布密度沿输送管的输送方向逐渐增大；
1.2、制备主线芯，通过绞合机将多根镀锡铜导体绞合在所述支撑层外侧，并绞合呈环形截面的主线芯；
1.3、挤包第一绝缘层，通过挤包机将交联聚烯烃绝缘料挤包在所述主线芯外壁，形成第一绝缘层；
S2：制备信号缆芯，包括以下步骤：
2.1、制备信号线芯，通过绞合机将多根镀锡铜导体绞合成圆形截面的导体，然后通过挤包机在所述导体挤包绝缘屏蔽层，然后将两股所述信号线芯相切布置，并通过绞合机相互绞合形成绞合结构；
2.2、绕包第一屏蔽层，采用玻璃纤维绳填充在上述步骤.中的绞合结构缝隙中，形成填充层，并使用铜带将绞合结构和填充层绕包固形成圆形截面，绕包的铜带形成所述第一屏蔽层；
2.3、制备第二绝缘层，通过挤包机将交联聚烯烃材料挤包在所述第一屏蔽层，形成第二绝缘层；
S3：制备辅助缆芯，先通过绞合机采用+绞合的方式将多根镀锡铜导体绞合呈导体，然后使用挤包机在导体外挤包柔性耐热℃交联聚烯烃绝缘料形成绝缘层；
S4：制备缆芯，包括以下步骤；
4.1、将三根制备所述主缆芯和两个所述信号缆芯两两相切布置，并将两个所述辅助缆芯置于三个所述主缆芯形成的切缝中，然后使用绞合机进行绞合，形成绞合结构；
4.2、使用绕包带将上述步骤.中的绞合结构绕包固形成圆形截面；
S5：制备第二屏蔽层，采用金属裸线以交叉编织的方式在所述绕包带的外壁编织形成第二屏蔽层；
S6：制备内护套，通过挤包机将聚氨酯挤包在所述第二屏蔽层的外壁形成所述内护套；
S7：制备加强层，采用芳纶丝纤维束以交叉编织的方式在所述内护套外壁编织形成所述加强层；
S8：制备外护套，采用挤包机将聚氨酯挤包在所述加强层外壁形成所述外护套。
优选的，上述步骤2.2中的所述铜带绕包层数为两层，绕包搭盖率为50％。
优选的，上述步骤4.2中的所述绕包带为云母带，绕包的层数为层，绕包搭盖率为25％。
与现有技术相比，本发明的电动汽车快速充电电缆的显著优点在于：
1、通过冷却液循环系统将冷却液输送至输送管内部，然后经由若干个出液孔渗透至冷却腔内部与主线芯接触，然后经由冷却腔回流至冷却液循环系统，通过循环流动的绝缘油带走主线芯的热量，对主线芯进行冷却降温，进而提高电缆的载流能力，输送管、冷却腔和主线芯为同轴布置，在对电缆进行液冷的同时，不会增加电缆的直径，同时，通过输送管和支撑筋对冷却腔进行支撑，避免电缆在拖拽、弯曲时冷却腔受挤压闭合导致冷却液流动受阻。
2、由于冷却液的输送经由输送管进行输送，输送过程中的冷却液由输送管隔热，降低主线芯对输送管内输送的冷却液温度产生的影响，输送管通过若干个出液孔同时向冷却腔内部整体输出冷却液，最大限度的使输送至冷却腔内各个位置的冷却液温度接近输送管初始端的温度，提高对主线芯的冷却效果。
3、由于输送管输送初始端的出液孔输出的冷却液冷却路径短，沿输送管输送方向的冷却液冷却路径逐渐增大，热交换时间也逐渐增加，为了使主线芯整体的冷却温度趋于平衡，相应的，沿输送管输送方向的出液孔直径逐渐增大，冷却液的输出量也逐渐增大，最终使得电缆整体的温度趋于平稳状态，避免出现因温度不均导致电缆温度较高的区域电阻增大，进而使电缆的温度进一步升高的现象。
4、由于输送管沿输送方向的冷却液输出量逐渐增大，因此，冷却液沿冷却腔回流时，沿回流方向，经由出液孔输出的冷却液对回流的冷却液造成的流动阻力越小，使的远离输送管输送初始端的冷却液可顺畅的回流，避免出现因冷却液回流受阻导致对主线芯的冷却效果降低，进一步提高电缆温度的均匀性。
附图说明
附图不意在按比例绘制。在附图中，在各个图中示出的每个相同或近似相同的组成部分可以用相同的标号表示。为了清晰起见，在每个图中，并非每个组成部分均被标记。现在，将通过例子并参考附图来描述本发明的各个方面的实施例，其中：
图1是本发明所示的电动汽车快速充电电缆结构示意图；
图2是本发明所示的电动汽车快速充电电缆的出液孔均匀分布状态示意图；
图3是本发明所示的电动汽车快速充电电缆的出液孔密度分布状态示意图；
图4是本发明所示的电动汽车快速充电电缆的主缆芯截面结构示意图；
图5是本发明所示的电动汽车快速充电电缆的信号缆芯截面结构示意图。
图中，10、主缆芯；11、输送管；111、支撑筋；101、冷却腔；102、出液孔；12、主线芯；13、第一绝缘层；20、信号缆芯；21、信号线芯；211、导体；212、绝缘屏蔽层；22、填充层；23、第一屏蔽层；24、第二绝缘层；30、辅助缆芯；40、绕包带；50、第二屏蔽层；60、内护套；70、加强层；80、外护套。
具体实施方式
为了更了解本发明的技术内容，特举具体实施例并配合所附图式说明如下。
目前，汽车充电桩的快速充电均采用大功率直流充电，电缆的载荷较大，长时间大载荷的充电会导致电缆发热量增加，若采用增加电缆直径的方式满足大功率长时间的充电需求，则会导致电缆整体重量增加，人员拖动充电时较为不便，因此，本发明旨在对线缆的导体做出改进，在不改变线缆直径的情况下，使线缆具有更好的充电功率。
结合图1-图5所示示例性实施例的电动汽车快速充电电缆，包括主缆芯10、信号缆芯20和辅助缆芯30。
如图1所示，三根主缆芯10和两根信号缆芯20两两相切布置，两根辅助缆芯30分别被设置在三根主缆芯10外侧形成的切缝中。
主缆芯10、信号缆芯20和辅助缆芯30被绕包带40绕包成缆。
主缆芯
结合图4所示，主缆芯10包括输送管11、主线芯12和第一绝缘层13，输送管11的外壁设有多个周向等距分布的支撑筋111，每个支撑筋111沿输送管11的轴向布置形成支撑层。
主线芯12绞合在支撑层的外侧，且主线芯12的截面为环形，第一绝缘层13挤包在主线芯12的外壁，输送管11和主线芯12之间形成被支撑筋111分隔的多个冷却腔101，输送管11上开设有若干个连通输送管11内部和冷却腔101的出液孔102。
进一步的，输送管11包括内皮层、发泡层和外皮层。
其中，输送管11和支撑筋111的发泡层采用聚氨酯树脂进行发泡，具有良好的隔热效果，而内皮层和外皮层采用聚氯乙烯进行挤包，具有良好的支撑性和耐油性，可稳定的支撑主线芯12。
其中，电缆的第一端连接到充电桩或充电柜，第二端连接到充电枪，在充电桩或充电柜的一端设有冷却液循环系统。
在一些实施例中，冷却液可选为绝缘油，通过冷却液循环系统将冷却液输送至输送管11内部，然后经由若干个出液孔102渗透至冷却腔101内部与主线芯12接触，然后经由冷却腔101回流至冷却液循环系统，通过循环流动的绝缘油带走主线芯12的热量，对主线芯12进行冷却降温，进而提高电缆的载流能力，输送管11、冷却腔101和主线芯12为同轴布置，在对电缆进行液冷的同时，不会增加电缆的直径。
同时，通过输送管11和支撑筋111对冷却腔101进行支撑，避免电缆在拖拽、弯曲时冷却腔101受挤压闭合导致冷却液流动受阻。
由于冷却液的输送经由输送管11进行输送，输送过程中的冷却液由输送管11隔热，降低主线芯12对输送管11内输送的冷却液温度产生的影响，输送管11通过若干个出液孔102同时向冷却腔101内部整体输出冷却液，最大限度的使输送至冷却腔101内各个位置的冷却液温度接近输送管11初始端的温度，提高对主线芯12的冷却效果。
可选的，主线芯12由多根镀锡铜导体绞合形成，镀锡铜导体的直径为1.44mm。
在可选的实施例中，第一绝缘层13采用柔性耐热125℃交联聚烯烃绝缘料挤包形成，提升了电缆的最大工作温度，进一步提升电缆的载流能力。
结合图2和图3所示，由于绝缘油在输送管11内输送的方向与在冷却腔101内的回流方向相反，并且由于输送管11输送初始端的出液孔102输出的冷却液冷却路径短，沿输送管11输送方向的冷却液冷却路径逐渐增大，热交换时间也逐渐增加，为了使主线芯12整体的冷却温度趋于平衡。
相应的，若干个出液孔102的直径和/或分布密度沿输送管11的输送方向逐渐增大。
如此，沿输送管11输送方向的出液孔102直径和/或分布密度逐渐增大，使冷却液的输出量也逐渐增大，最终使得电缆整体的温度趋于平稳状态，避免出现因温度不均导致电缆温度较高的区域电阻增大，进而使电缆的温度进一步升高的现象。
同时，由于输送管11沿输送方向的冷却液输出量逐渐增大，因此，冷却液沿冷却腔101回流时，沿回流方向，经由出液孔102输出的冷却液对回流的冷却液造成的流动阻力越小，使的远离输送管11输送初始端的冷却液可顺畅的回流，避免出现因冷却液回流受阻导致对主线芯12的冷却效果降低，进一步提高电缆温度的均匀性。
进一步的，输送管11沿冷却液输送方向被定义为若干段，其中，相邻两段输送管11上所有的出液孔102的通径比为1.1-1.2，使相邻两端的冷却液输出量不同，且输出量沿冷却液输送方向逐渐增大。
可选的实施例中，相邻两段输送管11上所有的出液孔102的孔径比值为1.1-1.2，优选相邻两段输送管11上所有的出液孔102的孔径比值为1.1，通过孔径的变化控制冷却液输出量的变化。
另一个可选的实施例中，相邻两段输送管11上所有的出液孔102的分布密度比值为1.1-1.2，优选相邻两段输送管11上所有的出液孔102的分布密度比值为1.1，通过出液孔102分布密度的变化控制冷却液输出量的变化。
结合图4所示，输送管11的内径截面积与所有冷却腔101截面积之和的比值为1.0，使得输送管11输入的冷却液流量与冷却腔101回流的冷却液流量相同，避免出现压力差的现象。
辅助缆芯
结合图1所示，辅助缆芯30采用1+6绞合的方式绞合呈导体，并在导体外挤包柔性耐热125℃交联聚烯烃绝缘料形成绝缘层。
信号缆芯
如图1和图5所示，信号缆芯20包括两根信号线芯21和填充层22，信号线芯21和填充层22一起被第一屏蔽层23绕包固形，第一屏蔽层23的外壁挤包有第二绝缘层24，填充层22采用玻璃纤维绳填充，其具有良好的阻燃性和绝缘性。
可选的，第一屏蔽层23为铜带绕包层，通过铜带绕包对信号线芯21和填充层22进行固形，同时，铜带绕包层具有良好的屏蔽效果，降低外部电磁场对信号线芯21的影响。
可选的，第二绝缘层24为交联聚烯烃绝缘层。
进一步的，信号线芯21包括绞合呈圆形截面的导体211和挤包在导体211外壁的绝缘屏蔽层212，导体211由多根镀锡铜导体绞合形成，镀锡铜丝材质比较柔软，导电性能良好。
再进一步的，绝缘屏蔽层212包括由内向外依次分布的内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层，内屏蔽层、外屏蔽层均采用半导电聚烯烃材质，绝缘层采用交联聚乙烯材质，通过内屏蔽层和外屏蔽层进行电磁场屏蔽，进一步降低电磁场对信号线芯21的影响。
结合图1所示，第二屏蔽层50为铜丝编织层，编织密度为90％，铜丝直径为0.10-0.20mm。
如此，通过电缆的缆芯外还设置的镀锡铜丝屏蔽层，在电缆工作时作为接地线使用，可有效抑制由于电动汽车充电时由于电流过大而对电网造成的冲击，同时还能有效屏蔽电缆本体对外发射电磁波，减小对外界的干扰。
其中，内护套60和外护套80均为聚氨酯层，使具有高强度和高弹性，且加强层70包括多根纵横交错的芳纶丝纤维束，提升电缆的抗拉性能。
内护套60、加强层70和外护套80的三层结构，提升电缆整体的拖曳能力，满足电动汽车充电电缆在恶劣工作环境下的长期弯曲移动使用。
结合以上实施例，通过冷却液循环系统将冷却液输送至输送管11内部，然后经由若干个出液孔102渗透至冷却腔101内部与主线芯12接触，然后经由冷却腔101回流至冷却液循环系统，通过循环流动的绝缘油带走主线芯12的热量，对主线芯12进行冷却降温，进而提高电缆的载流能力，输送管11、冷却腔101和主线芯12为同轴布置，在对电缆进行液冷的同时，不会增加电缆的直径，同时，通过输送管11和支撑筋111对冷却腔101进行支撑，避免电缆在拖拽、弯曲时冷却腔101受挤压闭合导致冷却液流动受阻。
电动汽车快速充电电缆的制备方法
上述电动汽车快速充电电缆的制备方法，包括以下步骤：
S1：制备主缆芯10，包括以下步骤：
1.1、制备输送管11，通过挤出机同时挤出输送管11和支撑筋111的内皮层，并在所述内皮层外侧喷涂发泡隔热材料，形成发泡层，然后在所述发泡层外壁挤出外皮层，最后再通过打孔机在输送管11上开设出液孔102，且若干个出液孔102的直径和/或分布密度沿输送管11的输送方向逐渐增大；
1.2、制备主线芯12，通过绞合机将多根镀锡铜导体绞合在支撑层外侧，并绞合呈环形截面的主线芯12；
1.3、挤包第一绝缘层13，通过挤包机将交联聚烯烃绝缘料挤包在主线芯12外壁，形成第一绝缘层13；
S2：制备信号缆芯20，包括以下步骤：
2.1、制备信号线芯21，通过绞合机将多根镀锡铜导体绞合成圆形截面的导体211，然后通过挤包机在导体211挤包绝缘屏蔽层212，然后将两股信号线芯21相切布置，并通过绞合机相互绞合形成绞合结构；
2.2、绕包第一屏蔽层23，采用玻璃纤维绳填充在上述步骤2.1中的绞合结构缝隙中，形成填充层22，并使用铜带将绞合结构和填充层22绕包固形成圆形截面，绕包的铜带形成第一屏蔽层23；
2.3、制备第二绝缘层24，通过挤包机将交联聚烯烃材料挤包在第一屏蔽层23，形成第二绝缘层24；
S3：制备辅助缆芯30，先通过绞合机采用1+6绞合的方式将多根镀锡铜导体绞合呈导体，然后使用挤包机在导体外挤包柔性耐热125℃交联聚烯烃绝缘料形成绝缘层；
S4：制备缆芯，包括以下步骤；
4.1、将三根制备主缆芯10和两个信号缆芯20两两相切布置，并将两个辅助缆芯30置于三个主缆芯10形成的切缝中，然后使用绞合机进行绞合，形成绞合结构；
4.2、使用绕包带40将上述步骤4.1中的绞合结构绕包固形成圆形截面；
S5：制备第二屏蔽层50，采用金属裸线以交叉编织的方式在绕包带40的外壁编织形成第二屏蔽层50；
S6：制备内护套60，通过挤包机将聚氨酯挤包在第二屏蔽层50的外壁形成内护套60；
S7：制备加强层70，采用芳纶丝纤维束以交叉编织的方式在内护套60外壁编织形成加强层70；
S8：制备外护套80，采用挤包机将聚氨酯挤包在加强层70外壁形成外护套80。
可选的实施例中，上述步骤2.2中的铜带绕包层数为两层，绕包搭盖率为50％，在起到绕包固形作用的同时，具有良好的屏蔽性能。
可选的实施例中，上述步骤4.2中的绕包带40为云母带，绕包的层数为4层，绕包搭盖率为25％，在起到绕包固形作用的同时，具有良好的阻燃性能。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。

Claims (11)

1.一种电动汽车快速充电电缆，其特征在于，包括：
三根主缆芯(10)和两根信号缆芯(20)两两相切布置；
两根辅助缆芯(30)，分别被设置在三根所述主缆芯(10)外侧形成的切缝中；
所述主缆芯(10)、信号缆芯(20)和辅助缆芯(30)被绕包带(40)绕包成缆；
所述绕包带(40)的外壁包覆有第二屏蔽层(50)；
所述第二屏蔽层(50)的外壁挤包有内护套(60)；
所述内护套(60)的外壁包覆有加强层(70)；
所述加强层(70)的外壁挤包有外护套(80)；
其中，所述主缆芯(10)包括输送管(11)、主线芯(12)和第一绝缘层(13)，所述输送管(11)的外壁设有多个周向等距分布的支撑筋(111)，每个所述支撑筋(111)沿所述输送管(11)的轴向布置形成支撑层，所述主线芯(12)绞合在所述支撑层的外侧，且所述主线芯(12)的截面为环形，所述第一绝缘层(13)挤包在所述主线芯(12)的外壁；
所述输送管(11)和所述主线芯(12)之间形成被所述支撑筋(111)分隔的多个冷却腔(101)，所述输送管(11)上开设有若干个连通所述输送管(11)内部和所述冷却腔(101)的出液孔(102)，若干个所述出液孔(102)的直径和/或分布密度沿所述输送管(11)的输送方向逐渐增大。
2.根据权利要求1所述的电动汽车快速充电电缆，其特征在于，所述输送管(11)包括内皮层、发泡层和外皮层。
3.根据权利要求1所述的电动汽车快速充电电缆，其特征在于，所述输送管(11)沿冷却液输送方向被定义为若干段，其中，相邻两段所述输送管(11)上所有的所述出液孔(102)的通径比为1.1-1.2。
4.根据权利要求2所述的电动汽车快速充电电缆，其特征在于，相邻两段所述输送管(11)上所有的所述出液孔(102)的孔径比值为1.1-1.2。
5.根据权利要求2所述的电动汽车快速充电电缆，其特征在于，所有的所述出液孔(102)的孔径相同，相邻两段所述输送管(11)上的所述出液孔(102)的分布密度比值为1.1-1.2。
6.根据权利要求1所述的电动汽车快速充电电缆，其特征在于，所述输送管(11)的内径截面积与所有所述冷却腔(101)截面积之和的比值为1.0。
7.根据权利要求1-6中任意一项所述的电动汽车快速充电电缆，其特征在于，所述信号缆芯(20)包括两根信号线芯(21)和填充层(22)，所述信号线芯(21)和所述填充层(22)一起被第一屏蔽层(23)绕包固形，所述第一屏蔽层(23)的外壁挤包有第二绝缘层(24)。
8.根据权利要求1-6中任意一项所述的电动汽车快速充电电缆，其特征在于，所述信号线芯(21)包括绞合呈圆形截面的导体(211)和挤包在所述导体(211)外壁的绝缘屏蔽层(212)。
9.根据权利要求1所述的电动汽车快速充电电缆，其特征在于，所述第二屏蔽层(50)为铜丝编织层，编织密度为90％，铜丝直径为0.10-0.20mm。
10.根据权利要求1-9中的任意一项所述的电动汽车快速充电电缆的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：制备主缆芯(10)，包括以下步骤：
1.1、制备输送管(11)；
1.2、制备主线芯(12)，通过绞合机将多根镀锡铜导体绞合在支撑层外侧，并绞合呈环形截面的主线芯(12)；
1.3、挤包第一绝缘层(13)，通过挤包机将交联聚烯烃绝缘料挤包在所述主线芯(12)外壁，形成第一绝缘层(13)；
S2：制备信号缆芯(20)，包括以下步骤：
2.1、制备信号线芯(21)，通过绞合机将多根镀锡铜导体绞合成圆形截面的导体(211)，然后通过挤包机在所述导体(211)挤包绝缘屏蔽层(212)，然后将两股所述信号线芯(21)相切布置，并通过绞合机相互绞合形成绞合结构；
2.2、绕包第一屏蔽层(23)，采用玻璃纤维绳填充在上述步骤2.1中的绞合结构缝隙中，形成填充层(22)，并使用铜带将绞合结构和填充层(22)绕包固形成圆形截面，绕包的铜带形成所述第一屏蔽层(23)；
2.3、制备第二绝缘层(24)，通过挤包机将交联聚烯烃材料挤包在所述第一屏蔽层(23)，形成第二绝缘层(24)；
S3：制备辅助缆芯(30)，先通过绞合机采用1+6绞合的方式将多根镀锡铜导体绞合呈导体，然后使用挤包机在导体外挤包柔性耐热125℃交联聚烯烃绝缘料形成绝缘层；
S4：制备缆芯，包括以下步骤；
4.1、将三根制备所述主缆芯(10)和两个所述信号缆芯(20)两两相切布置，并将两个所述辅助缆芯(30)置于三个所述主缆芯(10)形成的切缝中，然后使用绞合机进行绞合，形成绞合结构；
4.2、使用绕包带(40)将上述步骤4.1中的绞合结构绕包固形成圆形截面；
S5：制备第二屏蔽层(50)，采用金属裸线以交叉编织的方式在所述绕包带(40)的外壁编织形成第二屏蔽层(50)；
S6：制备内护套(60)，通过挤包机将聚氨酯挤包在所述第二屏蔽层(50)的外壁形成所述内护套(60)；
S7：制备加强层(70)，采用芳纶丝纤维束以交叉编织的方式在所述内护套(60)外壁编织形成所述加强层(70)；
S8：制备外护套(80)，采用挤包机将聚氨酯挤包在所述加强层(70)外壁形成所述外护套(80)。
11.根据权利要求10所述的电动汽车快速充电电缆的制备方法，其特征在于，通过挤出机同时挤出输送管(11)和支撑筋(111)的内皮层，并在所述内皮层外侧喷涂发泡隔热材料，形成发泡层，然后在所述发泡层外壁挤出外皮层，最后再通过打孔机在输送管(11)上开设出液孔(102)，多个出液孔(102)的直径和/或分布密度沿所述输送管(11)的输送方向逐渐增大。
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