CN115312242A - 新能源汽车用充电电缆及其制备方法 - Google Patents

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CN115312242A CN202211032089.0A CN202211032089A CN115312242A CN 115312242 A CN115312242 A CN 115312242A CN 202211032089 A CN202211032089 A CN 202211032089A CN 115312242 A CN115312242 A CN 115312242A
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李中义
周佩
马晔
张林锐
华健
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Abstract

本发明涉及电力电缆技术领域，具体提供一种新能源汽车用充电电缆及其制备方法，弹性体，被设置成“Y”型；三根线芯，设置在“Y”型所述弹性体的三个凹槽内，并与所述弹性体侧壁相切设置；填充绳，填充在所述弹性体与所述线芯的绞合缝隙内，绕包带，绕包在所述填充绳的外壁；其中，所述弹性体的内部中心位置处嵌设有一根加强芯；通过预制的聚烯烃弹性体以及其内部嵌设的加强芯，提高电缆整体的抗拉伸性能，且预制的聚烯烃弹性体可将三根线芯分隔设置，在线缆受到外部挤压作用力时，可通过弹性体的弹性变形缓冲压力，避免线芯受到挤压而被破坏，提高了电缆在恶劣环境中的使用可靠性，从而提高了线缆抗压、耐温性能。

Description

新能源汽车用充电电缆及其制备方法
技术领域
本发明涉及电力电缆技术领域，具体而言涉及一种新能源汽车用充电电缆及其制备方法。
背景技术
新能源汽车是利用其它能源来代替普通的燃油能源作为驱动的动力，节能环保，受到了各个国家和地方的支持，不仅大规模发展新能源汽车产业，同时配套的充电桩、充电站也广泛地建设和投入运营。
新能源汽车用充电电缆与充电桩、充电场站配合使用，大多布设在户外环境下，作为执行器的充电枪头与车辆充电口对接时，往往需要来回移动、拖拽连接在充电枪头与充电桩之间的电缆，且存在被汽车经常性碾压的情况，使用环境较为恶劣，因此，电缆需要在保证正常输电及通讯传输的前提下，应具有良好的抗拉和抗压能力，且在炎热的夏季，尤其是在长期高温环境下(日间温度在37摄氏度以上，甚至夜间也在31-32摄氏度以上)，在高温使用的环境下，为避免电缆温度过热产生绝缘热击穿而导致电缆发生短路故障的情况，充电电缆、充电枪头的散热性能提出更严峻的挑战和安全需求。
发明内容
根据本发明目的的第一方面提出一种新能源汽车用充电电缆，包括：
弹性体，被设置成“Y”型；
三根线芯，设置在“Y”型所述弹性体的三个凹槽内，并与所述弹性体侧壁相切设置；
填充绳，填充在所述弹性体与所述线芯的绞合缝隙内；
绕包带，绕包在所述填充绳的外壁，将所述弹性体、所述线芯和所述填充绳固形成截面为圆形的缆芯；
内衬层，挤包在所述绕包带的外壁；
编织屏蔽层，编织包覆在所述内衬层的外壁；
外护套，挤包在所述编织屏蔽层的外壁；
其中，所述弹性体的内部嵌设有三根进液管和一根加强芯，三根所述进液管呈轴对称分布在所述弹性体的三个顶点中心位置处，一根所述加强芯位于所述弹性体的中心位置处；
所述线芯包括导体、编织层和绝缘管套，所述编织层绕包在所述导体外侧，所述绝缘管套套设在所述编织层外侧，所述编织层与所述绝缘管套之间具有供冷却液流动的液流通道；
每根所述进液管与其中一根所述线芯上的所述液流通道连通，以形成供冷却液流通且彼此独立的冷却回路，每一根所述导体分别对应一个冷却回路，使所述导体置于在冷却液中。
优选的，所述弹性体包括被预制成截面为“Y”型的聚烯烃弹性体。
优选的，位于所述弹性体顶点的三根所述进液管与位于中心的一根所述加强芯之间的夹角为120°。
优选的，所述进液管包括交联聚乙烯层，厚度为1.5-2.0mm。
优选的，所述加强芯包括多股钢丝绳，采用1+6+12的正规绞合方式绞合成截面为圆形。
优选的，所述导体包括经退火处理的多根直径为0.1～0.2mm的第六类软铜丝绞合而成，采用1+6+12的正规绞合方式绞合成截面为圆形，绞合节距是8-15倍。
优选的，所述编织层包括铜丝、尼龙丝、防弹丝等丝状物中的任意一种或两种混合编织而成的编织层。
优选的，所述绝缘管套包括辐照交联聚乙烯层，厚度为1.2-1.5mm。
优选的，所述填充绳3包括截面为圆形的聚丙烯网状撕裂纤维绳。
优选的，所述绕包带包括聚酯带，绕包搭盖率≧50％，绕包层数是2-3层。
优选的，所述内衬层包括低烟无卤聚烯烃内护层，厚度为0.2-0.5mm。
优选的，所述编织屏蔽层包括镀锡铜丝编织层，所述镀锡铜丝编织层的编织丝与电缆轴向方向的夹角为35°-50°，所述编织丝丝径为0.5-0.15mm，所述镀锡铜丝编织层的编织密度≥90％。
优选的，所述外护套包括陶瓷化硅橡胶护套层，厚度为1.2～2.5mm。
根据本发明目的的第二方面提出一种新能源汽车用充电电缆的制备方法，包括如下步骤：
步骤1、制备弹性体，包括以下步骤：
步骤1.1、制备进液管：使用挤管式挤出机将交联聚乙烯材料挤出成厚度为1.5-2.0mm的进液管；
步骤1.2、制备加强芯：采用绞合机将多股钢丝绳通过1+6+12的正规绞合方式绞合成截面为圆形的加强芯；
步骤1.3、三根进液管和一根加强芯通过牵拉机被固定在预定位置，此时采用适用于弹性体挤塑的挤塑机将聚烯烃材料挤出包覆在三根进液管和一根加强芯外壁，通过将挤塑机模口形状预设成截面为“Y”型，使挤制成型的弹性体形成截面为“Y”型的聚烯烃弹性体；
步骤2、制备线芯，包括以下步骤：
步骤2.1、制备导体：先采用绞合机将多根直径为0.1～0.2mm的第六类软铜丝采用正规绞合方式绞合成截面为圆形的所述导体；
步骤2.2、制备编织层：采用尼龙丝通过编织机编织成编织带，再采用绕包机将编织带绕包在所述导体的外侧形成所述编织层；
步骤2.3、制备绝缘管套：采用直径大于包覆有所述编织层的所述导体的圆形管材，在圆形管材外壁涂覆脱模剂，然后采用挤包机在圆形管材的外壁挤包辐照交联聚乙烯形成所述绝缘管套，将所述绝缘管套从圆形管材上脱模；
步骤2.4、制备线芯：将包覆有所述编织层的所述导体穿设至所述绝缘管套内部，完成所述线芯的制备；
步骤3、制备缆芯：将上述步骤1中的所述弹性体与步骤2中的所述线芯组装到一起，三根所述线芯分别绞合在所述弹性体的凹槽内，并与所述弹性体相切设置，在所述弹性体与所述线芯的绞合缝隙内填充截面为圆形的聚丙烯网状撕裂纤维填充绳，最后采用聚酯带绕包在所述填充绳外侧，将缆芯固形成圆形截面；
步骤4、制备内衬层：采用挤塑机将低烟无卤聚烯烃材料挤包在所述绕包带的外壁形成所述内衬层，低烟无卤聚烯烃材料的挤包厚度为0.2-0.5mm；
步骤5、制备编织屏蔽层：采用镀锡铜丝通过编织机编织包覆在所述内衬层的外壁形成镀锡铜丝编织层，镀锡铜丝编织层的编织丝与电缆轴向方向的夹角为35°-50°，编织丝丝径为0.5-0.15mm，镀锡铜丝编织层的编织密度≥90％；
步骤6、制备外护套：采用挤塑机将陶瓷化硅橡胶材料挤包在所述编织屏蔽层的外壁形成外护层，陶瓷化硅橡胶材料的挤包厚度为1.2～2.5mm。
与现有技术相比，本发明的新能源汽车用充电电缆的显著优点在于：
1、通过预制的聚烯烃弹性体以及其内部嵌设的加强芯，提高电缆整体的抗拉伸性能，且预制的聚烯烃弹性体可将三根线芯分隔设置，在线缆受到外部挤压作用力时，可通过弹性体的弹性变形缓冲压力，避免线芯受到挤压而被破坏，提高了电缆在恶劣环境中的使用可靠性，从而提高了线缆抗压性能；
2、线芯的编织层与绝缘管套间设有空隙，形成供冷却液流动的液流通道，弹性体的内部嵌设有三根进液管，与三根线芯的液流通道连通，形成供冷却液流通且彼此独立的冷却回路，从而可在线芯工作时，将导体通电产生的热量通过冷却液的流动被冷却液带走，提高导体的散热效果，使导体的温度处于安全范围内，避免导体的温度过高而出现安全隐患。
附图说明
附图不意在按比例绘制。在附图中，在各个图中示出的每个相同或近似相同的组成部分可以用相同的标号表示。为了清晰起见，在每个图中，并非每个组成部分均被标记。现在，将通过例子并参考附图来描述本发明的各个方面的实施例。
图1是本发明实施例所示的新能源汽车用充电电缆截面示意图。
图2是本发明实施例所示的一种轴视结构示意图。
图3是本发明实施例所示的另一种轴视结构示意图。
图4是本发明实施例所示的再一种轴视结构示意图。
图中，1、弹性体；11、进液管；12、加强芯；2、线芯；201、液流通道；21、导体；22、编织层；23、绝缘管套；3、填充绳；4、绕包带；5、内衬层；6、编织屏蔽层；7、外护套。
具体实施方式
为了更了解本发明的技术内容，特举具体实施例并配合所附图式说明如下。
【新能源汽车用充电电缆】
结合图1-4所示，本发明第一方面提出一种技术方案，一种新能源汽车用充电电缆，包括弹性体1、线芯2、填充绳3、绕包带4、内衬层5、编织屏蔽层6以及外护套7。
其中，弹性体1位于线缆中心位置处，被预制成截面为“Y”型的聚烯烃弹性体，其上设有三个呈轴对称分布的凹槽；采用适用于弹性体挤塑的挤塑机挤出成型，挤塑机模口形状设置成如图1-4所示的弹性体1的截面形状，从而可将聚烯烃材料挤出成截面为“Y”型的聚烯烃弹性体，聚烯烃弹性体材质具有良好的电绝缘性、弹性形变性、抗压性能和耐扭转性能。
因单一的聚烯烃弹性体抗拉性能弱，为了增强成缆后电缆的抗拉性能，在弹性体1的中心位置处嵌设有一根加强芯12，加强芯12采用多股钢丝绳通过1+6+12的正规绞合方式绞合成截面为圆形，多股绞合的钢丝绳具有良好的机械强度和优异的抗拉伸性能，嵌设在弹性体1内，与弹性体1相结合，可提高线缆整体的抗拉伸性能和抗压性能，大大提了电缆整体的抗拉强度。
如图1-4所示，在弹性体1的内部还嵌设有三根进液管11，分布在弹性体1的三个顶点中心位置处，与位于中心的一根加强芯12之间的夹角呈120°分布，进液管11包括交联聚乙烯层，厚度为1.5-2.0mm。
三根线芯2，分别设置在弹性体1的三个凹槽中，且与弹性体1的侧壁相切设置。作为预制成型的弹性条置于三根线芯2的中间位置处，如此，在线缆受到外部挤压作用力时，可通过弹性体1的弹性变形缓冲压力，避免线芯2受到挤压而被破坏，提高了电缆在恶劣环境中的使用可靠性，增强了电缆的抗冲击和挤压性能。
进一步的，线芯2包括导体21、编织层22和绝缘管套23，编织层22绕包在导体21外侧，绝缘管套23套设在编织层22外侧。
具体的，导体21采用经退火处理的多根直径为0.1～0.2mm的第六类软铜丝绞合而成，铜丝电阻率低、延展性好、强度高、抗疲劳、稳定性好、载流量大、抗氧化、耐腐蚀性能好，第六类软铜丝具有良好的柔性和机械强度，采用1+6+12的正规绞合方式绞合成截面为圆形，绞合节距是8-15倍，从而可在保证导体21电阻的情况下，提高导体21绞合结构的柔软性，降低导体21的弯曲应力，实现小外径弯曲。
编织层22采用尼龙丝通过编织机编织成编织带，再采用绕包机绕包在导体21的外侧，在可选的实施例中，也可编织成网筒状结构，包覆在导体21的外壁，可以对导体21的绞合结构进行保护，避免因导体21意外断裂影响电路的导通，还可避免多根铜丝绞合而成的导体21的绞合结构在电缆装配时产生松散。
绝缘管套23采用辐照交联聚乙烯通过挤塑机挤包而成，厚度为1.2-1.5mm；辐照交联聚乙烯具有优异的机械性能、耐环境应力开裂性，还具有良好的耐磨性、耐腐蚀性，相较于PVC和PE更能承受集中的机械应力，套设在导体21外侧形成绝缘管套23，可对导体21起到良好的保护作用。
具体的，线芯2的制备方法如下：
步骤1、先采用绞合机将多根直径为0.1～0.2mm的第六类软铜丝采用正规绞合方式绞合成截面为圆形的导体21；
步骤2、采用尼龙丝通过编织机编织成编织带，通过绕包机将编织带绕包在导体21的外侧形成编织层22；
步骤3、采用直径大于包覆有编织层22的导体21的圆形管材，在圆形管材外壁涂覆脱模剂，然后采用挤包机在圆形管材的外壁挤包辐照交联聚乙烯形成绝缘管套23，将绝缘套管23从圆形管材上脱模；
步骤4、将包覆有编织层22的导体21穿设至绝缘管套23内部，完成线芯2的制备。
如此，采用本实施例中线芯2的制备方法制备所得的线芯1，因绝缘套管23采用直径大于包覆有编织层22的导体21的圆形管材挤包后脱模而成，所以绝缘套管23的内径大于包覆有编织层22的导体21，如图2-3所示，使导体21穿设至绝缘套管23内部后，绝缘管套23与编织层22之间具有间隙，形成供冷却液流动的液流通道201。
优选的，每根进液管11与其中一根线芯2上的液流通道201连通，以形成供冷却液流通且彼此独立的冷却回路。
其中，进液管11的输出端与液流通道201的输入端连通，进液管11的输入端与外部冷却液流通器的冷却液输出端，液流通道201的输出端与外部冷却液流通器的冷却液输入端连通，冷却液流通器可设置于外部充电桩上，内部灌注有冷却液，冷却液的流动回路如下：冷却液流通器—进液管—液流通道—冷却液流通器。
如此，冷却液在液流通道201内部流通时，通过热交换的方式带走导体21表面的热量，并且由于与导体直接接触，换热效率高，散热性强，使导体21可满足更大的电流密度，提高充电功率，另外，可提高绝缘层的柔性以及线缆与导体之间的抗冲击性。
另外，每一个液流通道201都对应设置有一根进液管11，进液管11只为对应的液流通道201输送冷却液，从而形成多个连通且独立的冷却回路，每一个导体21都通过一个独立的冷却回路来散热，每一冷却回路中的冷却液只置于一个导体21，可以带走导体21的表面的更多的热量，进一步提高导体21的散热效果。
具体的，冷却液可以为具有较好热传导性能的绝缘液体，例如可采用变压器油、电容器油、电缆油、硅油或矿物油中的任意一种。优选地，冷却液采用变压器油，变压器油具有比空气高得多的绝缘强度，而且变压器油的比热大，冷却效果好。
如图1和图3所示，填充绳3采用截面为圆形的聚丙烯网状撕裂纤维绳，填充在弹性体1和线芯2之间的间隙中，使其被绕包带4绕包后的截面更加圆整。
绕包带4采用聚酯带，绕包在填充绳3外侧，绕包搭盖率≧50％，绕包层数是2层；第一层左向绕包，第二层右向绕包，两层重叠60％，主要用于将缆芯固形，使成缆后的缆芯整体截面更加圆整。
内衬层5挤包在绕包带4的外壁，采用低烟无卤聚烯烃通过挤塑机挤包在在绕包带4的外壁，挤包厚度为0.2-0.5mm；用于保护缆芯不被金属丝编织而成的屏蔽层的编织丝刺伤，同时具有良好的阻燃、低烟、低毒性能。
编织屏蔽层6采用镀锡铜丝编织包覆在内衬层5的外壁。其中，镀锡铜丝编织层的编织丝与电缆轴向方向的夹角为35°-50°，编织丝丝径为0.5-0.15mm，镀锡铜丝编织层的编织密度≥90％编织包覆在内衬层5的外壁；具有良好的机械性能，可提供线缆弯曲时的机械保护。
外护套7采用陶瓷化硅橡胶通过挤塑机挤包在编织屏蔽层6的外壁，挤包厚度为1.2～2.5mm；陶瓷化硅橡胶材质具有良好的电气性能，在常温下无毒、无味，具有很好的柔软性和弹性，在火焰条件下，燃烧2～4min后即开始烧结成坚硬的陶瓷状壳体，这种坚硬的陶瓷状壳体的隔绝层可以阻止明火的蔓延，作为外护层挤包在电缆外壁形成外护套，提高了电缆的使用安全性。
【新能源汽车用充电电缆用的制备方法】
本发明第二方面提出一种技术方案，一种如上述的新能源汽车用充电电缆的制备方法，包括如下步骤：
步骤1、制备弹性体1，主要包括以下步骤：
步骤1.1、制备进液管11：使用挤管式挤出机将交联聚乙烯材料挤出成厚度为1.5-2.0mm的进液管11；
步骤1.2、制备加强芯12：采用绞合机将多股钢丝绳通过1+6+12的正规绞合方式绞合成截面为圆形的加强芯12；
步骤1.3、三根进液管11和一根加强芯12通过牵拉机被固定在预定位置，此时采用适用于弹性体挤塑的挤塑机将聚烯烃材料挤出包覆在三根进液管11和一根加强芯12外壁，通过将挤塑机模口形状预设成截面为“Y”型，使挤制成型的弹性体1形成截面为“Y”型的聚烯烃弹性体；
步骤2、制备线芯2，主要包括以下步骤：
步骤2.1、制备导体21：先采用绞合机将多根直径为0.1～0.2mm的第六类软铜丝采用正规绞合方式绞合成截面为圆形的导体21；
步骤2.2、制备编织层22：采用尼龙丝通过编织机编织成编织带，再采用绕包机将编织带绕包在导体21的外侧形成编织层22；
步骤2.3、制备绝缘管套23：采用直径大于包覆有编织层22的导体21的圆形管材，在圆形管材外壁涂覆脱模剂，然后采用挤包机在圆形管材的外壁挤包辐照交联聚乙烯形成绝缘管套23，将绝缘管套23从圆形管材上脱模；
步骤2.4、制备线芯2：将上述步骤2.2中包覆有编织层22的导体21穿设至步骤2.3中制备所得的绝缘管套23内部，完成线芯2的制备；
步骤3、制备缆芯：将上述步骤1中的弹性体1与步骤2中的线芯2组装到一起，三根线芯2分别绞合在弹性体1的凹槽内，并与弹性体1相切设置，在弹性体1与线芯2的绞合缝隙内填充截面为圆形的聚丙烯网状撕裂纤维填充绳3，最后采用聚酯带绕包在填充绳3外侧，将缆芯固形成圆形截面；
步骤4、制备内衬层5：采用挤塑机将低烟无卤聚烯烃材料挤包在绕包带4的外壁形成内衬层5，低烟无卤聚烯烃材料的挤包厚度为0.2-0.5mm；
步骤5、制备编织屏蔽层6：采用镀锡铜丝通过编织机编织包覆在内衬层5的外壁形成镀锡铜丝编织层，镀锡铜丝编织层的编织丝与电缆轴向方向的夹角为35°-50°，编织丝丝径为0.5-0.15mm，镀锡铜丝编织层的编织密度≥90％；
步骤6、制备外护套7：采用挤塑机将陶瓷化硅橡胶材料挤包在编织屏蔽层6的外壁形成外护层，陶瓷化硅橡胶材料的挤包厚度为1.2～2.5mm。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。

Claims (14)

1.一种新能源汽车用充电电缆，其特征在于，包括：
弹性体(1)，被设置成“Y”型；
三根线芯(2)，设置在“Y”型所述弹性体(1)的三个凹槽内，并与所述弹性体(1)侧壁相切设置；
填充绳(3)，填充在所述弹性体(1)与所述线芯(2)的绞合缝隙内；
绕包带(4)，绕包在所述填充绳(3)的外壁，将所述弹性体(1)、所述线芯(2)和所述填充绳(3)固形成截面为圆形的缆芯；
内衬层(5)，挤包在所述绕包带(4)的外壁；
编织屏蔽层(6)，编织包覆在所述内衬层(5)的外壁；
外护套(7)，挤包在所述编织屏蔽层(6)的外壁；
其中，所述弹性体(1)的内部嵌设有三根进液管(11)和一根加强芯(12)，三根所述进液管(11)呈轴对称分布在所述弹性体(1)的三个顶点中心位置处，一根所述加强芯(12)位于所述弹性体(1)的中心位置处；
所述线芯(2)包括导体(21)、编织层(22)和绝缘管套(23)，所述编织层(22)绕包在所述导体(21)外侧，所述绝缘管套(23)套设在所述编织层(22)外侧，所述编织层(22)与所述绝缘管套(23)之间间隙，所述间隙形成供冷却液流动的液流通道(201)；
每根所述进液管(11)与其中一根所述线芯(2)上的所述液流通道(201)连通，以形成供冷却液流通且彼此独立的冷却回路，每一根所述导体(21)分别对应一个冷却回路，使单根所述导体(21)单独置于在一个冷却回路的冷却液中。
2.根据权利要求1所述的新能源汽车用充电电缆，其特征在于，所述弹性体(1)包括被预制成截面为“Y”型的聚烯烃弹性体。
3.根据权利要求1所述的新能源汽车用充电电缆，其特征在于，位于所述弹性体(1)顶点的三根所述进液管(11)与位于中心的一根所述加强芯(12)之间的夹角为120°。
4.根据权利要求1所述的新能源汽车用充电电缆，其特征在于，所述进液管(11)包括交联聚乙烯层，厚度为1.5-2.0mm。
5.根据权利要求1所述的新能源汽车用充电电缆，其特征在于，所述加强芯(12)包括多股钢丝绳，采用1+6+12的正规绞合方式绞合成截面为圆形。
6.根据权利要求1所述的新能源汽车用充电电缆，其特征在于，所述导体(21)包括经退火处理的多根直径为0.1～0.2mm的第六类软铜丝绞合而成，采用1+6+12的正规绞合方式绞合成截面为圆形，绞合节距是8-15倍。
7.根据权利要求1所述的新能源汽车用充电电缆，其特征在于，所述编织层(22)包括铜丝、尼龙丝、防弹丝等丝状物中的任意一种或两种混合编织而成的编织层。
8.根据权利要求1所述的新能源汽车用充电电缆，其特征在于，所述绝缘管套(23)包括辐照交联聚乙烯层，厚度为1.2-1.5mm。
9.根据权利要求1所述的新能源汽车用充电电缆，其特征在于，所述填充绳(3)包括截面为圆形的聚丙烯网状撕裂纤维绳。
10.根据权利要求1所述的新能源汽车用充电电缆，其特征在于，所述绕包带(4)包括聚酯带，绕包搭盖率≧50％，绕包层数是2-3层。
11.根据权利要求1所述的新能源汽车用充电电缆，其特征在于，所述内衬层(5)包括低烟无卤聚烯烃内护层，厚度为0.2-0.5mm。
12.根据权利要求1所述的新能源汽车用充电电缆，其特征在于，所述编织屏蔽层(6)包括镀锡铜丝编织层，所述镀锡铜丝编织层的编织丝与电缆轴向方向的夹角为35°-50°，所述编织丝丝径为0.5-0.15mm，所述镀锡铜丝编织层的编织密度≥90％。
13.根据权利要求1所述的新能源汽车用充电电缆，其特征在于，所述外护套(7)包括陶瓷化硅橡胶护套层，厚度为1.2～2.5mm。
14.根据权利要求1-13中的任意一项所述的新能源汽车用充电电缆的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1、制备弹性体(1)，包括以下步骤：
步骤1.1、制备进液管(11)：使用挤管式挤出机将交联聚乙烯材料挤出成厚度为1.5-2.0mm的进液管(11)；
步骤1.2、制备加强芯(12)：采用绞合机将多股钢丝绳通过1+6+12的正规绞合方式绞合成截面为圆形的加强芯(12)；
步骤1.3、三根进液管(11)和一根加强芯(12)通过牵拉机被固定在预定位置，此时采用适用于弹性体挤塑的挤塑机将聚烯烃材料挤出包覆在三根进液管(11)和一根加强芯(12)外壁，通过将挤塑机模口形状预设成截面为“Y”型，使挤制成型的弹性体(1)形成截面为“Y”型的聚烯烃弹性体；
步骤2、制备线芯(2)，包括以下步骤：
步骤2.1、制备导体(21)：先采用绞合机将多根直径为0.1～0.2mm的第六类软铜丝采用正规绞合方式绞合成截面为圆形的所述导体(21)；
步骤2.2、制备编织层(22)：采用尼龙丝通过编织机编织成编织带，再采用绕包机将编织带绕包在所述导体(21)的外侧形成所述编织层(22)；
步骤2.3、制备绝缘管套(23)：采用直径大于包覆有所述编织层(22)的所述导体(21)的圆形管材，在圆形管材外壁涂覆脱模剂，然后采用挤包机在圆形管材的外壁挤包辐照交联聚乙烯形成所述绝缘管套(23)，将所述绝缘管套(23)从圆形管材上脱模；
步骤2.4、制备线芯(2)：将包覆有所述编织层(22)的所述导体(21)穿设至所述绝缘管套(23)内部，完成所述线芯(2)的制备；
步骤3、制备缆芯：将上述步骤1中的所述弹性体(1)与步骤2中的所述线芯(2)组装到一起，三根所述线芯(2)分别绞合在所述弹性体(1)的凹槽内，并与所述弹性体(1)相切设置，在所述弹性体(1)与所述线芯(2)的绞合缝隙内填充截面为圆形的聚丙烯网状撕裂纤维填充绳(3)，最后采用聚酯带绕包在所述填充绳(3)外侧，将缆芯固形成圆形截面；
步骤4、制备内衬层(5)：采用挤塑机将低烟无卤聚烯烃材料挤包在所述绕包带(4)的外壁形成所述内衬层(5)，低烟无卤聚烯烃材料的挤包厚度为0.2-0.5mm；
步骤5、制备编织屏蔽层(6)：采用镀锡铜丝通过编织机编织包覆在所述内衬层(5)的外壁形成镀锡铜丝编织层，镀锡铜丝编织层的编织丝与电缆轴向方向的夹角为35°-50°，编织丝丝径为0.5-0.15mm，镀锡铜丝编织层的编织密度≥90％；
步骤6、制备外护套(7)：采用挤塑机将陶瓷化硅橡胶材料挤包在所述编织屏蔽层(6)的外壁形成外护层，陶瓷化硅橡胶材料的挤包厚度为1.2～2.5mm。
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