CN116200087A - 一种基于相变微胶囊的相变薄膜及制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种基于相变微胶囊的相变薄膜及制备方法。具体地说，本发明提供了一种含有基于相变微胶囊的相变薄膜，包含水性乳液，相变微胶囊，消泡剂，增稠剂，分散剂和导热填料。本发明还提供了一种含有基于相变微胶囊的相变薄膜的制备方法，包括：导热复合预混料的制备；相变微胶囊薄膜制备液的制备；相变薄膜的制备。本发明制得的相变薄膜具有厚度小(可薄至70微米)且厚度可控、拉伸强度和和附着力大、焓值高(可高达154J/g)，因此可以满足当今电子产品热管理的要求。

Description

一种基于相变微胶囊的相变薄膜及制备方法
技术领域
本发明应用涉及电池热管理技术领域，尤其涉及一种含有相变微胶囊的相变薄膜及其制备方法。
背景技术
随着电子电路集成化程度的提高，电子元器件越来越趋于微型化和大功率化，这使得各类电子元器件的热密度越来越高，若不能有效地散热控温，电子设备温度过高将降低设备的使用效率和寿命，甚至引起燃烧或爆炸等安全事故。电子产品的应用也越来越广泛，于是电子产品热管理方面的问题也日益明显；这便意味着人们对电子产品的控温提出了更高的要求。相变储能技术是利用相变材料在相变过程中可以吸收或释放大量能量同时保持温度稳定的特性，解决能量供求在时间和空间上不匹配的矛盾的重要手段。对于电子元器件，相变材料通过吸收热量，使器件温度维持在一定温度内，可以有效缓解电子元器件的过热。而在其他领域的应用中，相变材料可以帮助实现热量管理，增强温度均匀性。相变控温是指利用相变材料的相变过程来储存或释放热量，从而实现物体温度的控制过程。相变材料按相变形式主要可以分为固-固相变和固-液相变，其中固-液相变材料具有储能密度大，对外界温度的调节能力好等优点，是目前应用最广泛的相变材料。
相变储能材料能够在恒定温度下吸收和释放大量潜热，可作为一种高效热能储存与温度控制介质广泛应用于电子器件热管理领域。然而，传统相变储能材料一般利用其固液相变行为进行储能与控温，固相材料因刚性大而不具备柔性，液相材料在相变过程中会发生泄漏，无法应用于柔性可穿戴器件热管理。
相变控温薄膜材料主要是一种利用其自身物理性质转变过程中吸收或释放大量潜热，能够延迟温升，防止设备过热。随着科技发展，手持式电子设备的性能越来越高，发热量越来越大，高温会导致设备组件的稳定性、可靠性产生致命影响。有研究表明，电子元件的工作温度每升高10-15℃，使用寿命会降低一半。
另外，如今电子产品的厚度越来越薄，而且为延长其续航时间，最大限度的增加了电池的体积，导致其内部空间更加狭小，这对电子产品的热管理提出了更高的要求。因此，随着电子产品的轻量化和薄化发展，越来越迫切需要更薄的相变控温薄膜来适应这样发展需求。而目前通过压延形成的相变控温薄膜难以满足这种薄化需求。
发明内容
本发明的目的是提供了一种厚度小、焓值高、强度大的相变薄膜。
本发明在第一方面提供了一种含有基于相变微胶囊的相变薄膜，所述相变薄膜包含水性乳液，相变微胶囊，消泡剂，增稠剂，分散剂和导热填料。
本发明在第二方面提供了一种含有基于相变微胶囊的相变薄膜的制备方法，所述方法包括如下步骤：
(1)导热复合预混料的制备：将导热填料与相变微胶囊混合均匀，制得导热复合预混料；
(2)相变微胶囊薄膜制备液的制备：将增稠剂、消泡剂和(1)中制得导热复合预混料混合均匀，再加入水性乳液并混合均匀，制得相变微胶囊薄膜制备液；
(3)相变薄膜的制备：利用步骤(2)制得的相变微胶囊薄膜制备液涂布成膜，制得相变薄膜。
本发明在第三方面提供了根据本发明第二方面所述的方法制得的相变薄膜。
本发明在第四方面提供一种基于相变微胶囊的相变复合薄膜，所述相变复合薄膜包括吸热层和基材层，所述吸热层由所述本发明第一方面所述的基于相变微胶囊薄膜构成。
相对于现有技术，本发明至少具有如下技术效果：
(1)本发明制得的相变薄膜具有非常薄的厚度(可薄至70微米)且厚度可控，可以满足当今各种不同电子产品越来越薄的厚度要求。
(2)本发明制得的相变薄膜具有高的拉伸强度和和附着力，相变材料不易流失。
(3)本发明制得的相变薄膜具有高焓值(可高达154J/g)，调温效果好，储热能力强，因而可以满足对电子产品热管理的更高要求。
(4)本发明的相变复合薄膜可以实现厚度方向吸热和面内导热双重功能，可以由于基材层的存在，可以显著提高相变薄膜的面内拉伸强度。
附图说明
图1显示了实施例6制得的相变薄膜产品(成卷)。
图2显示了实施例7制得的相变薄膜产品(在线)(基材层的幅宽大于吸热层)，其中，1表示基材层；2表示吸热层。
图3显示了实施例8制得的相变薄膜产品(在线)(基材层和吸热层基本同幅宽)。
图4显示了实施例9制得的相变薄膜产品(在线)(基材层和吸热层基本同幅宽)。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明进行更清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如上所述，本发明在第一方面提供了一种含有基于相变微胶囊的相变薄膜，所述相变薄膜包含水性乳液，相变微胶囊，消泡剂，增稠剂，分散剂和导热填料。
优选的是，以所述相变薄膜的质量百分比计，所述相变薄膜包含水性乳液5％-25％(例如为10、15或20％)，相变微胶囊60％-90％(例如为70或80％)，消泡剂1％-5％(例如为2、3或4％)，增稠剂0.5％-5％(例如为1、2、3或4％)，分散剂0.1％-1％(例如为0.5或0.8％)，导热填料10％-20％(例如为15％)。
优选的是，所述水性乳液选自由聚偏氟乙烯、丁苯橡胶(SBR)、聚丙烯酸(PAA)、聚四氟乙烯(PTFE)和聚乙烯醇(PVA)组成的组中的至少一种。
优选的是，所述相变微胶囊的相变温度范围为5℃至123℃(例如为30、40、50、60、70、80、90、100、110或120℃)，优选为25℃至50℃。
优选的是，所述相变微胶囊在37℃的相变潜热为200J/g。
优选的是，所述导热填料选自由氧化铝、氮化硼、碳化硅、氧化镁、氧化锌、氮化铝、碳纳米管和石墨烯组成的组中的至少一种。
在另一些优选的实施方式中，所述导热填料为碳纳米管和/或石墨烯。
本发明对分散剂没有特别的限制。所述分散剂例如可以为硅烷偶联剂，例如可以为KH550或KH570。
优选的是，所述相变微胶囊占所述相变薄膜的质量百分比含量为60％～90％(例如为70或80％)。
优选的是，所述水性乳液、消泡剂、增稠剂、分散剂和导热填料的总质量占所述相变薄膜的质量百分比含量为10％～40％(例如20或30％)。
优选的是，所述导热填料占所述相变薄膜的质量百分比为10％～20％(例如为15％)。
本发明在第二方面提供了一种含有基于相变微胶囊的相变薄膜的制备方法，所述方法包括如下步骤：
(1)导热复合预混料的制备：将导热填料与相变微胶囊混合均匀，制得导热复合预混料；
(2)相变微胶囊薄膜制备液的制备：将增稠剂、消泡剂和(1)中制得导热复合预混料混合均匀，再加入水性乳液并混合均匀，制得相变微胶囊薄膜制备液；
(3)相变薄膜的制备：利用步骤(2)制得的相变微胶囊薄膜制备液涂布成膜，制得相变薄膜。
优选的是，所述方法还包括导热填料的表面处理步骤：使用硅烷偶联剂对导热填料进行表面处理，得到经表面处理的导热填料。
在一些具体的实施方式中，本发明提供了一种含有基于相变微胶囊的相变薄膜的制备方法，所述方法包括如下步骤：
(1)导热填料的表面处理：将硅烷偶联剂、水和乙醇混合均匀，得到水解后的硅烷偶联剂，然后在30℃～80℃的水浴条件下，用水解后的硅烷偶联剂对导热填料进行表面处理，得到表面处理过的导热填料混合液，将所述表面处理过的导热填料混合液通过离心进行固液分离，分离出导热填料固体物质，将所述导热填料固体物质进行干燥，获得表面处理过的导热填料。(导热填料可以用氧化铝、氮化硼、碳化硅、氧化镁、氧化锌、氮化铝)
(2)导热复合预混料的制备：将步骤(1)制得的表面处理过的导热填料与相变微胶囊混合均匀，制得导热复合预混料；
(3)将预定量的水加入到相应量的增稠剂中，然后把消泡剂与(2)中制得导热复合预混料加入，强力搅拌均匀后；加入水性乳液，继续搅拌，至溶液混合均匀，相变微胶囊薄膜制备液准备好。
(4)先将一定量的纯净水加入搅拌反应釜中，打开搅拌器，然后将相变微胶囊、羟甲基纤维素钠(CMC)、分散剂，导热填料，加料同时搅拌，搅拌次数80转/分，搅拌均匀后，加入水性乳液，反应釜中搅拌60min。把制成的溶液用液浆泵打入贮存罐内，静置消泡30min；将所得胶料利用涂布机涂布制成塑料薄膜，涂布温度控制在80℃，由此制得相变薄膜。
本发明在第三方面提供了根据本发明第二方面所述的方法制得的相变薄膜。
本发明在第四方面提供一种基于相变微胶囊的相变复合薄膜，所述相变复合薄膜包括基材层和形成在所述基材层的一侧上的吸热层。所述吸热层由所述本发明第一方面所述的基于相变微胶囊薄膜构成。
所述相变复合薄膜的厚度可以45微米至210微米，例如为50、100、150或200微米。在一些优选的实施方式中，所述相变复合薄膜的厚度可以50至100微米。
所述吸热层的厚度可以为40微米至150微米，例如为40、50、60、70、80、90、100、110、120、130、140或150微米。在一些优选的实施方式中，所述吸热层的厚度为40微米至100微米。在另一些实施方式中，所述吸热层的厚度为40微米以上并且使得所述相变复合薄膜的厚度不超过100微米。在又一些实施方式中，所述吸热层的厚度，如本发明前面其他方面所述，不超过70微米。
所述相变复合薄膜可以包括一个基材层，也可以包括两个基材层。在所述相变复合薄膜包括一个基材层的情况下，所述吸热层形成在该一个基材层的一侧上。在所述相变复合薄膜包括两个基材层的情况下，所述吸热层位于所述两个基材层之间形成夹心结构。
所述基材层可以是由单一材料形成的基材单层，也可以是由多层材料形成的复合基材层。所基材单层的厚度可以为5微米至20微米，优选为10微米。
在一些实施方式中，所述基材层为高分子材料基材单层。优选的是，所述高分子材料基材单层的材料为PE(聚乙烯)、PP(聚丙烯)、PET(聚酯)、PVC(聚氯乙烯)、PTFE(聚四氟乙烯)或PVDF(聚偏氟乙烯)。
在另一些实施方式中，所述基材层为金属材料基材单层。优选的是，所述金属材料基材单层的材料选自铜箔和/或铝箔。经检测，由铜箔形成的导热层的导热系数可以达到350至380W/(m·K)；由铝箔形成的导热层，其导热系数可以达到200至220W/(m·K)。
所述高分子材料基材单层和所述金属材料基材单层的厚度可以独立地为5微米至20微米(例如5、10或15微米)。
在另一些实施方式中，所述基材层为复合基材层。所述复合基材层包括基材底层和导热层，所述导热层由导热材料形成。所述导热层可以形成在基材底层的靠近所述吸热层的一侧上，也可以形成在基材底层的远离所述吸热层的一侧上，还可以形成在基材底层的两侧上。
在一些优选的实施方式中，形成所述复合基材层的导热层的导热材料为碳纳米管和/或石墨烯。
形成所述复合基材层的基材底层可以是上述的高分子材料基材单层或上述金属材料基材单层，其厚度如上所述，可以为5微米至20微米(例如5、10或15微米)，优选不超过10微米。
形成所述复合基材层的导热层(例如碳纳米管材料层或石墨烯材料层)的厚度可以为10微米至20微米(优选为10微米)。在所述导热层为碳纳米管材料层的情况下，该导热层的热导率可以达到600至800W/(m·K)。在所述导热层为石墨烯材料层的情况下，该导热层的热导率可以达到1000至1200W/(m·K)。
在本发明的一个特别的实施方式中，所述相变复合薄膜具有复合基材层。这样的相变复合薄膜不仅可以依靠吸热层吸收大量的热量，可以还可以利用复合基材层中的导热层快速散掉热量，达到瞬时降温的作用。换言之，这样的相变复合薄膜具有利用吸热层在厚度方向上吸热，还以利用复合基材层中的导热层实现面内散热，从而具有吸热和散热的双重作用。在手机、平板电脑或笔记本电脑中的高功率电子器件(例如芯片)在通过大电流时温度升高很快，本发明的这种相变复合薄膜特别适合于在这种场景中应用。于是，本发明还提供了上述具有吸热层和导热层的相变复合薄膜在手机、平板电脑、笔记本电脑中作为热防护配件的应用。
下文将通过实施例对本发明进行举例说明，但是这些实施例仅出于举例目的，本发明的保护范围不限于这些实施例。
实施例1
按下列重量称取各原料：聚丙烯酸(PAA)0.15kg、相变微胶囊0.77kg、羟甲基纤维素钠(CMC)0.02kg、分散剂(KH550，所有实施例均使用KH550作为所述分散剂)0.01kg，导热填料(氮化硼)0.05kg，水4kg。
先将4kg纯净水加入搅拌反应釜中，打开搅拌器，然后将相变微胶囊0.77kg、羟甲基纤维素钠(CMC)0.02kg、分散剂0.01kg，导热填料0.05kg，加料同时搅拌，搅拌次数80转/分，搅拌均匀后，加入聚丙烯酸(PAA)0.15kg，反应釜中搅拌60min。把制成的溶液用液浆泵打入贮存罐内，静置消泡30min；将所得胶料利用涂布机涂布制成塑料薄膜，涂布温度控制在80℃。
由本实施例制得的塑料薄膜，涂覆薄膜平均厚度为0.07mm，焓值为154J/g。
实施例2
按下列重量称取各原料：丁苯橡胶(SBR)0.15kg、相变微胶囊0.75kg、羟甲基纤维素钠(CMC)0.03kg、分散剂0.02kg，导热填料(氧化铝)0.05kg，水4kg。
先将4kg纯净水加入搅拌反应釜中，打开搅拌器，然后将相变微胶囊0.75kg、羟甲基纤维素钠(CMC)0.03kg、分散剂0.02kg，导热填料0.05kg，加料同时搅拌，搅拌次数80转/分，搅拌均匀后，加入丁苯橡胶(SBR)0.15kg，反应釜中搅拌60min。把制成的溶液用液浆泵打入贮存罐内，静置消泡30min；将所得胶料利用涂布机涂布制成塑料薄膜，涂布温度控制在80℃。
由本实施例制得的塑料薄膜，平均厚度为0.07mm，焓值为150J/g。
实施例3
按下列重量称取各原料：聚乙烯醇(PVA)0.18kg、相变微胶囊0.7kg、羟甲基纤维素钠(CMC)0.04kg、分散剂0.03kg，导热填料(氮化硼)0.05kg，水4kg。
先将4kg纯净水加入搅拌反应釜中，打开搅拌器，然后将相变微胶囊0.7kg、羟甲基纤维素钠(CMC)0.04kg、分散剂0.03kg，导热填料0.05kg，加料同时搅拌，搅拌次数80转/分，搅拌均匀后，加入聚乙烯醇(PVA)0.18kg，反应釜中搅拌60min。把制成的溶液用液浆泵打入贮存罐内，静置消泡30min；将所得胶料利用涂布机涂布制成塑料薄膜，涂布温度控制在80℃。
由本实施例制得的塑料薄膜，平均厚度为0.07mm，焓值为140J/g。
实施例4
按下列重量称取各原料：聚四氟乙烯(PTFE)0.15kg、相变微胶囊0.74kg、羟甲基纤维素钠(CMC)0.04kg、分散剂0.02kg，导热填料(碳化硅)0.05kg，水4kg。
先将4kg纯净水加入搅拌反应釜中，打开搅拌器，然后将相变微胶囊0.74kg、羟甲基纤维素钠(CMC)0.04kg、分散剂0.02kg，导热填料0.05kg，加料同时搅拌，搅拌次数80转/分，搅拌均匀后，加入聚四氟乙烯(PTFE)0.15kg，反应釜中搅拌60min。把制成的溶液用液浆泵打入贮存罐内，静置消泡30min；将所得胶料利用涂布机涂布制成塑料薄膜，涂布温度控制在80℃。
由本实施例制得的塑料薄膜，平均厚度为0.07mm，焓值为148J/g。
实施例5
按下列重量称取各原料：聚偏氟乙烯0.1kg、相变微胶囊0.76kg、羟甲基纤维素钠(CMC)0.05kg、分散剂0.04kg，导热填料(碳化硅)0.05kg，水4kg。
先将4kg纯净水加入搅拌反应釜中，打开搅拌器，然后将相变微胶囊0.76kg、羟甲基纤维素钠(CMC)0.05kg、分散剂0.04kg，导热填料0.05kg，加料同时搅拌，搅拌次数80转/分，搅拌均匀后，加入聚偏氟乙烯0.1kg，反应釜中搅拌60min。把制成的溶液用液浆泵打入贮存罐内，静置消泡30min；将所得胶料利用涂布机涂布制成塑料薄膜，涂布温度控制在80℃。
由本实施例制得的塑料薄膜，平均厚度为0.07mm，焓值为152J/g。
表1.各实施例原料使用总结以及焓值
实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5
聚丙烯酸 0.15kg / / /
丁苯橡胶 / 0.15kg / /
聚乙烯醇 / / 0.18kg /
聚四氟乙烯 / / / 0.15kg
聚偏氟乙烯 / / / / 0.1kg
相变微胶囊 0.77kg 0.75kg 0.7kg 0.74kg 0.76kg
羟甲基纤维素钠 0.02kg 0.03kg 0.04kg 0.04kg 0.05kg
分散剂 0.01kg 0.02kg 0.03kg 0.02kg 0.04kg
导热填料 0.02kg 0.05kg 0.05kg 0.05kg 0.05kg
总量 1 kg 1kg 1kg 1kg 1kg
水 4kg 4kg 4kg 4kg 4kg
焓值 154J/g 150J/g 140J/g 148J/g 152J/g
测试例
本发明人对各实施例制得的相变薄膜的性能进行测试，其中聚丙烯酸膜拉伸强度按照GB T 1040.3-2006塑料拉伸性能测试；聚丙烯酸膜附着力按照GB T 1720-79进行测试。结果参见表2。
表2.聚丙烯酸膜的强度
项目 单膜 复合膜(15％)
常规强度 0.72Mpa 0.82Mpa
浸水强度 0.54Mpa 0.64Mpa
附着力 1级 1级
实施例6
按下列重量称取各原料：聚丙烯酸(PAA)0.15kg、相变微胶囊0.77kg、羟甲基纤维素钠(CMC)0.02kg、分散剂0.01kg，导热填料(氧化铝)0.05kg，水4kg。
先将4kg纯净水加入搅拌反应釜中，打开搅拌器，然后将相变微胶囊0.77kg、羟甲基纤维素钠(CMC)0.02kg、分散剂0.01kg，导热填料0.05kg，加料同时搅拌，搅拌次数80转/分，搅拌均匀后，加入聚丙烯酸(PAA)0.15kg，反应釜中搅拌60min。把制成的溶液用液浆泵打入贮存罐内，静置消泡30min；将所得胶料利用涂布机涂布在PET基材层(厚度为6微米)上，涂布温度控制在80℃，经过烘道干燥后收卷，所得产品参见图1。
实施例7
采用与实施例6基本相同的方法，不同之处在于，将PET及基材层换成同样厚度的PE基材层，并且导热填料为氮化铝。图2显示了本实施例所制得的产品(在线)。
实施例8
采用与实施例6基本相同的方式进行，不同之处在于，所述基材层换成包括石墨烯材料导热层(厚度为10微米)和PE基材底层(厚度为6微米)的复合基材层，并且所述填料为石墨烯。图3显示了本实施例制得的薄膜材料(在线)。
实施例9
采用与实施例8基本相同的方式进行，不同之处在于，所述基材层换成包括碳纳米管材料导热层(厚度为10微米)和PE基材底层(厚度为6微米)的复合基材层，并且所述填料为碳纳米管。图4显示了本实施例制得的薄膜材料(在线)。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种含有基于相变微胶囊的相变薄膜，其特征在于：
所述相变薄膜包含水性乳液，相变微胶囊，消泡剂，增稠剂，分散剂和导热填料。
2.根据权利要求1所述的相变薄膜，其特征在于，以所述相变薄膜的质量百分比计，所述相变薄膜包含水性乳液5％-25％，相变微胶囊60％-90％，消泡剂1％-5％，增稠剂0.5％-5％，分散剂0.1％-1％，导热填料10％-20％。
3.根据权利要求1或2所述的相变薄膜，其特征在于：
所述水性乳液选自由聚偏氟乙烯、丁苯橡胶、聚丙烯酸、聚四氟乙烯和聚乙烯醇组成的组中的至少一种；
和/或
所述导热填料选自由氧化铝，氮化硼、碳化硅、氧化镁、氧化锌、氮化铝、碳纳米管和石墨烯组成的组中的至少一种。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的相变薄膜，其特征在于：
所述相变微胶囊的相变温度范围为5℃至123℃，优选为25℃至50℃；更优选的是，所述相变微胶囊在37℃的相变潜热为200J/g。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的相变薄膜，其特征在于：
所述相变微胶囊占所述相变薄膜的质量百分比含量为60％～90％；
所述水性乳液、消泡剂、增稠剂、分散剂和导热填料的总质量占所述相变薄膜的质量百分比含量为10％～40％；和/或
所述导热填料占所述相变薄膜的质量百分比为10％～20％。
6.一种含有基于相变微胶囊的相变薄膜的制备方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)导热复合预混料的制备：将导热填料与相变微胶囊混合均匀，制得导热复合预混料；
(2)相变微胶囊薄膜制备液的制备：将增稠剂、消泡剂和步骤(1)中制得导热复合预混料混合均匀，再加入水性乳液并混合均匀，制得相变微胶囊薄膜制备液；
(3)相变薄膜的制备：利用步骤(2)制得的相变微胶囊薄膜制备液涂布成膜，制得相变薄膜；优选的是，涂覆薄膜的平均厚度为0.07mm；
优选的是，所述方法还包括导热填料的表面处理步骤：使用硅烷偶联剂作为所述分散剂对导热填料进行表面处理，得到经表面处理的导热填料。
7.根据权利要求6所述的方法制得的相变薄膜。
8.一种含有基于相变微胶囊的相变复合薄膜，其特征在于：
所述相变复合薄膜包括吸热层和基材层；所述吸热层由权利要求7所述的相变薄膜构成，并且形成在所述基材层的一侧上。
9.根据权利要求8所述的相变复合薄膜，其特征在于：
所述基材层为高分子材料基材单层、金属材料基材单层或包括基材底层和导热层的复合基材层；
优选的是，所述高分子材料基材层的材料是聚乙烯、聚丙烯、聚酯、聚氯乙烯、聚四氟乙烯或聚偏氟乙烯；所述金属材料基材层的材料选自铜箔和/或铝箔；和/或所述基材底层为所述高分子材料基材单层或所述金属材料基材单层，所述导热层为碳纳米管材料层或石墨烯材料层。
10.根据权利要求8或9所述的相变复合薄膜，其特征在于：
所述相变复合薄膜的厚度可以45微米至210微米，优选为50至100微米；
所述吸热层的厚度为40微米至150微米，优选为40微米至100微米；
所述基材单层的厚度为5微米至20微米，优选不超过10微米；
所述导热层的厚度为10微米至20微米，优选为10微米至12微米。
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