CN116199117A - 用于塔机一键标定的方法、处理器以及塔机 - Google Patents

Abstract

本申请涉及工程机械领域，具体涉及一种用于塔机一键标定的方法、处理器以及塔机。方法包括：根据预设标定维度对塔机进行置位操作，以使塔机中与预设标定维度对应的部件处于预设标定位置，部件包括吊钩、小车以及起重臂中的至少一者；获取复核指令，复核指令中包括与部件对应的目标值；根据复核指令对塔机进行与部件对应的复核操作；获取塔机的结构参数和传感器的采样值；根据预设标定位置、塔机的结构参数和采样值确定与部件执行复核操作对应的实际显示值；在实际显示值达到目标值的情况下，控制塔机停止复核操作；确定部件当前的状态参数；在部件的状态参数与部件对应的目标参数一致的情况下，确定部件处于预设标定位置。

Description

用于塔机一键标定的方法、处理器以及塔机

技术领域

本申请涉及工程机械领域，具体地，涉及一种用于塔机一键标定的方法、处理器以及塔机。

背景技术

塔机作为一种建筑起重设备，已经在施工现场得到了广泛的应用，而塔机在施工过程中一般有四个维度方向的操作，即吊钩起落、小车内外、回转左右，以及重量的显示。现在的安全监控系统TSM能显示高度、幅度、回转和重量的具体数值，一般的解决方法是在这四个参数维度安装相应的传感设备进行采集数据，通过标定后的系数和实时采集的参数进行计算，来显示这四个参数的实时值。

塔机的标定工作在现有技术中一般采用两点标定的方式来对塔机的某个维度进行标定工作，即输入一个参数对应一个采样值，通过两个点的参数来进行标定。而为了尽可能的使计算的数值与实际运行的距离误差尽可能的小，选取的两个点的位置就很关键，一般会选取距离尽可能远的两点来完成标定，例如高度方向，一般选取塔机吊钩在最靠近起重臂和最靠近地面这两个点，幅度选择小车在最里面和最外面，回转一般要求转动360°以上，重量一般要求空钩以及大于50％最大吊重来进行标定。如果使用这种方式，标定高度、幅度、回转时运行距离比较远，标定重量时，现场比较难找到符合要求的起吊物体，如果没有按照设定的要求标定，那么标定就会存在误差，TSM显示的数据会与实际工况偏差会比较大，塔机施工就存在安全隐患。

发明内容

本申请的目的是提供一种可以不局限于采用两点进行标定的用于塔机一键标定的方法、处理器以及塔机。

为了实现上述目的，本申请提供一种用于塔机一键标定的方法，方法包括：

根据预设标定维度对塔机进行置位操作，以使塔机中与预设标定维度对应的部件处于预设标定位置，部件包括吊钩、小车以及起重臂中的至少一者；

获取复核指令，复核指令包括与部件对应的目标值；

根据复核指令对塔机进行与部件对应的复核操作；

获取塔机的结构参数和传感器的采样值；

根据预设标定位置、塔机的结构参数和采样值确定与部件执行复核操作对应的实际显示值；

在实际显示值达到目标值的情况下，控制塔机停止复核操作；

确定部件当前的状态参数；

在部件的状态参数与部件对应的目标参数一致的情况下，确定部件处于预设标定位置。

在本申请实施例中，根据预设标定位置、塔机的结构参数和采样值确定与部件执行复核操作对应的实际显示值包括：根据塔机的结构参数确定与各个部件对应的第一标定系数；根据预设标定位置、各个部件的第一标定系数与各个部件对应的结构参数确定各个部件对应的第二标定系数；根据每个部件的第一标定系数、第二标定系数以及采样值确定每个部件对应的实际显示值。

在本申请实施例中，根据每个部件的第一标定系数、第二标定系数以及采样值确定每个部件对应的实际显示值还包括：每隔预设时间获取传感器的采样值和与各个部件对应的机构档位值；分别根据每个部件的采样值的变化幅度与每个部件对应的机构档位值确定每个部件的方向值；针对每个部件，在部件的方向值保持不变的次数达到预设次数的情况下，将方向值确定为部件的最终方向值；根据每个部件的最终方向值、第一标定系数、第二标定系数以及采样值确定每个部件对应的实际显示值。

在本申请实施例中，方法还包括：针对每个部件，保存部件的方向值为最终方向值时所对应的第一标定系数和第二标定系数；在塔机重新启动后，再次确定每个部件的当前方向值和传感器的当前采样值；根据保存的第一标定系数和第二标定系数，以及当前方向值和当前采样值确定每个部件的当前显示值。

在本申请实施例中，塔机包括高度传感器和起重臂，预设标定维度包括对吊钩的位置进行标定，第一标定系数包括第一高度标定系数，第二标定系数包括第二高度标定系数，复核指令包括下停限制操作指令，目标值为吊钩的目标高度；根据预设标定维度对塔机进行置位操作，以使塔机中与预设标定维度对应的部件分别处于预设标定位置包括：对塔机进行置位操作，以使吊钩处于预设吊钩标定位置，预设吊钩标定位置为距离起重臂预设距离的位置处；方法还包括：根据高度传感器的采样值、第一高度标定系数与结构参数确定第二高度标定系数；根据吊钩的高度最终方向值、第一高度标定系数、第二高度标定系数、结构参数以及高度传感器的采样值确定吊钩高度的实际显示值；据下停限制操作指令控制吊钩的绳长进行收放，直到吊钩的高度实际显示值达到目标高度的情况下，控制吊钩的绳长停止收放。

在本申请实施例中，分别根据公式(1)和公式(2)确定第一高度标定系数和第二高度标定系数：

第一高度标定系数＝起升卷筒单圈钢丝绳平均长度÷高度传感器传动比系数÷高度传感器当圈精度 公式(1)；

第二高度标定系数＝塔机实际臂长-第一高度标定系数×高度传感器的采样值 公式(2)。

在本申请实施例中，根据高度传感器的采样值的变化幅度与起升机构档位值确定吊钩的高度方向值包括：每隔预设时间获取高度传感器的采样值与吊钩对应的起升机构档位值；根据高度传感器的采样值与起升机构档位值确定高度方向值；在起升机构档位值表明吊钩处于上升状态且确定高度传感器的采样值的变化幅度变小的情况下，确定高度方向值为预设第一高度方向值；在起升机构档位值表明吊钩处于下降状态且确定高度传感器的采样值的变化幅度变大的情况下，确定高度方向值为预设第二高度方向值；在高度方向值连续保持不变的次数达到预设次数的情况下，将当前的高度方向值确定为吊钩对应的高度最终方向值。

在本申请实施例中，根据公式(3)确定吊钩高度的实际显示值HeightValue：

HeightValue＝(Flag1×heightdK×HeightSample+heightdB-nMaxRadius)÷iFall+dHookHeight 公式(3)

其中，Flag1为高度最终方向值、heightdK为第一高度标定系数、HeightSample为高度传感器的采样值、heightdB为第二高度标定系数、nMaxRadius为塔机实际臂长、iFall为塔机实际倍率、dHookHeight为塔机吊钩高度。

在本申请实施例中，吊钩当前的状态参数包括吊钩当前距离地面的高度值，针对每个部件，在部件的状态参数与部件对应的目标参数一致的情况下，确定部件处于预设标定位置包括：在吊钩当前距离地面的高度值与预设下停位置的高度偏差处于预设高度阈值的情况下，确定吊钩处于预设标定位置。

在本申请实施例中，塔机包括重量传感器，预设标定维度包括对吊钩的重量进行标定，复核指令包括针对测试物品的起吊指令，第一标定系数包括第一重量标定系数，第二标定系数包括第二重量标定系数；根据复核指令对塔机进行与各个部件对应的复核操作包括：根据起吊指令控制吊钩执行起升操作，以通过吊钩将测试物品吊起；根据每个部件的第一标定系数、第二标定系数以及采样值确定每个部件对应的实际显示值包括：根据第一重量标定系数、第二重量标定系数以及重量传感器的采样值确定吊钩的单根钢丝绳的受力值；根据结构参数和受力值确定测试物品的重量实际显示值。

在本申请实施例中，根据预设标定维度对塔机进行置位操作包括：对塔机进行置位操作，以使处于空钩状态下的吊钩处于预设吊钩标定位置，预设吊钩标定位置为距离起重臂预设距离的位置处；方法还包括：在重量实际显示值与测试物品的真实重量的重量偏差处于预设重量阈值的情况下，确定吊钩处于预设标定位置。

在本申请实施例中，结构参数包括塔机实时高度值、塔机独立高度值、塔机倍率以及塔机起升钢丝绳密度，根据结构参数和受力值确定测试物品的重量实际显示值包括：在塔机实时高度值大于塔机独立高度值的情况下，根据单根钢丝绳的受力值、塔机起升钢丝绳密度、塔机实时高度值、塔机独立高度值以及塔机倍率确定测试物品的重量实际显示值；在塔机实时高度小于或等于塔机独立高度的情况下，根据单根钢丝绳的受力值与塔机倍率确定测试物品的重量实际显示值。

在本申请实施例中，在塔机实时高度值大于塔机独立高度值的情况下，根据公式(4)确定测试物品的重量实际显示值：

WeightValue＝(dWeight-dRopeWeight×(dHeight-dIndependentHeight)÷1000)×iFall 公式(4)

其中，WeightValue为重量实际显示值，dWeight为单根钢丝绳的受力值，dRopeWeight为塔机起升钢丝绳密度，dHeight为塔机实时高度值，dIndependentHeight为塔机独立高度值，iFall为塔机倍率；

在塔机实时高度小于或等于塔机独立高度的情况下，根据公式(5)确定测试物品的重量实际显示值：

WeightValue＝dWeight×iFall 公式(5)

其中，WeightValue为重量实际显示值，dWeight为单根钢丝绳的受力值，iFall为塔机倍率。

在本申请实施例中，根据塔机的结构参数确定与各个部件对应的标定系数包括：根据公式(6)确第一重量标定系数weightdK：

weightdK＝dWeightSensorI÷dWeightSensorK÷cos(dWeightSensorA/2) 公式(6)

其中，dWeightSensorI为重量传感器拉力环数量，dWeightSensorK为重量传感器比例系数，dWeightSensorA为重量限制器钢丝绳夹角；

根据公式(7)确第二重量标定系数：

第二重量标定系数＝清零时重量传感器采样值 公式(7)；

根据第一重量标定系数、第二重量标定系数以及重量传感器的采样值确定吊钩的单根钢丝绳的受力值包括：根据公式(8)确定吊钩的单根钢丝绳的受力值：

dWeight＝weightdK×(WeightSample-WeightdB)/1000 公式(8)

其中，dWeight为单根钢丝绳的受力值，weightdK为第一重量标定系数，WeightSample为重量传感器采样值，WeightdB为第二重量标定系数。

在本申请实施例中，塔机包括幅度传感器和小车，预设标定维度包括对小车的位置进行标定，第一标定系数包括第一幅度标定系数，第二标定系数包括第二幅度标定系数，复核指令包括外停限制操作指令，目标值为小车的目标运行幅度；根据预设标定维度对塔机进行置位操作，以使塔机中与预设标定维度对应的部件分别处于预设标定位置包括：对塔机进行置位操作，以使小车处于预设小车标定位置，预设小车标定位置为触碰至塔机的内挡块的位置处；方法还包括：根据预设标定位置、第一幅度标定系数与结构参数确定第二幅度标定系数；根据小车的幅度最终方向值、第一幅度标定系数、第二幅度标定系数以及幅度传感器的采样值确定小车运行的幅度实际显示值；根据外停限制操作指令控制小车运行，直到小车的幅度实际显示值达到目标运行幅度的情况下，控制小车停止运行。

在本申请实施例中，分别根据公式(9)和公式(10)确第一幅度标定系数radiusdK和第二幅度标定系数radiusdB：

radiusdK＝dTrolleyDrumCircle÷dTrolleyLimiterRato÷Encode1 公式(9)

其中，dTrolleyDrumCircle为变幅卷筒单圈钢丝绳平均长度、dTrolleyLimiterRato为幅度传感器传动比系数、Encode1为幅度传感器当圈精度；

radiusdB＝-radiusdK×RadiusSample 公式(10)

其中，radiusdK为第一幅度标定系数、RadiusSample为幅度传感器的采样值。

在本申请实施例中，根据幅度传感器采样值的变化幅度与变幅机构档位值确定小车的幅度方向值包括：每隔预设时间获取幅度传感器的采样值与小车对应的变幅机构档位值；根据幅度传感器的采样值与变幅机构档位值确定幅度方向值；在变幅机构档位值表明小车处于向外运行状态且确定幅度传感器的采样值的变化幅度变大的情况下，确定幅度方向值为预设第一幅度方向值；在变幅机构档位值表明小车处于向内运行状态且每隔预设时间获取的幅度传感器的采样值的变化幅度变小的情况下，确定幅度方向值为预设第二幅度方向值；在幅度方向值连续保持不变的次数达到预设次数的情况下，将当前的幅度方向值确定为小车对应的幅度最终方向值。

在本申请实施例中，在小车为单小车的情况下，根据公式(11)确定小车的幅度实际显示值RadiusValue：

RadiusValue＝Flag2×radiusdK×RadiusSample+radiusdB+dJibInLimiter+dTrolleyLength2-dTrolleyLength1+dTrolleyLength1/2 公式(11)

其中，Flag2为幅度最终方向值、radiusdK为第一幅度标定系数、RadiusSample为幅度传感器的采样值、radiusdB为第二幅度标定系数、dJibInLimiter为塔机内档块到回转中心距离、dTrolleyLength2为塔机双小车长度、dTrolleyLength1为塔机单小车长度；

在小车为双小车的情况下，根据公式(12)确定小车的幅度实际显示值RadiusValue：

RadiusValue＝Flag2×radiusdK×RadiusSample+radiusdB+dJibInLimiter+dTrolleyLength2/2 公式(12)

其中，Flag2为幅度最终方向值、radiusdK为第一幅度标定系数、RadiusSample为幅度传感器的采样值、radiusdB为第二幅度标定系数、dJibInLimiter为塔机内档块到回转中心距离、dTrolleyLength2为塔机双小车长度。

在本申请实施例中，小车当前的状态参数包括小车当前距离起重臂臂尖的幅度值，针对每个部件，在部件的状态参数与部件对应的目标参数一致的情况下，确定部件处于预设标定位置包括：在小车当前距离臂尖的幅度值与预设外停位置的距离臂尖的幅度值偏差处于预设幅度阈值的情况下，确定小车处于预设标定位置。

在本申请实施例中，塔机包括回转传感器和起重臂，预设标定维度包括对起重臂的位置进行标定，第一标定系数包括第一回转标定系数，第二标定系数包括第二回转标定系数；根据预设标定维度对塔机进行置位操作，以使塔机中与预设标定维度对应的部件分别处于预设标定位置包括：对塔机进行置位操作，以使起重臂处于预设起重臂标定位置，预设起重臂标定位置为与塔机的引进平台方向一致的位置处；方法还包括：根据预设标定位置、第一回转标定系数与结构参数确定第二回转标定系数；根据回转最终方向值、第一回转标定系数、第二回转标定系数以及回转传感器的采样值确定起重臂运行的回转实际显示值。

在本申请实施例中，根据公式(13)和公式(14)确第一回转标定系数slewdK和第二回转标定系数slewdB：

slewdK＝360÷dSlewLimiterRato÷Encode2 公式(13)

其中，dSlewLimiterRato为回转传感器传动比系数、Encode2为回转传感器当圈精度；

根据公式(14)确第二回转标定系数：

slewdB＝-slewdK×SlewSample 公式(14)

其中，slewdK为第一回转标定系数、SlewSample为回转传感器的采样值。

在本申请实施例中，根据回转传感器采样值的变化幅度与回转机构档位值确定起重臂的回转方向值包括：每隔预设时间获取回转传感器的采样值与起重臂对应的回转机构档位值；根据回转传感器的采样值与回转机构档位值确定回转方向值；在回转机构档位值表明起重臂处于向左状态且确定回转传感器的采样值的变化幅度变大的情况下，确定回转方向值为预设第一回转方向值；在回转机构档位值表明起重臂处于向右状态且确定回转传感器的采样值的变化幅度变小的情况下，确定回转方向值为预设第二回转方向值；在回转方向值里连续保持不变的次数达到预设次数的情况下，将当前的回转方向值确定为起重臂对应的回转最终方向值。

在本申请实施例中，根据回转最终方向值、第一回转标定系数、第二回转标定系数以及回转传感器的采样值确定起重臂运行的回转实际显示值包括：根据公式(15)确定起重臂运行的回转实际显示值SlewValue：

SlewValue＝Flag3×slewdK×SlewSample+slewdB 公式(14)

其中，Flag3为回转最终方向值、slewdK为第一回转标定系数、SlewSample为回转传感器的采样值、slewdB为第二回转标定系数。

在本申请实施例中，在塔机的型号和/或塔机臂长发生改变的情况下，将每个部件对应的标定系数和方向值清零。

本申请第二方面提供一种处理器，被配置成执行上述的用于塔机一键标定的方法。

本申请第三方面提供了一种塔机，包括：

传感器，被配置为采集塔机在多个维度下对应的采样值；

吊钩，被配置为吊载物体；

起升卷筒，被配置为连接吊钩，并控制吊钩起升；

以及上述的处理器。

通过上述的技术方案，处理器可以同时在多个预设标定维度上对塔机进行标定，并且不需要选取多个点进行标定，针对与每个标定维度上的部件都只需要标定一次。在标定完成后，处理器可以通过塔机的结构参数确定各个维度对应的部件的标定系数以及方向值，并通过标定系数、方向值以及各个部件对应的传感器的采样值确定各个维度对应的部件的实际显示值。根据各个部件的实际显示值与目标显示值，各个部件的状态参数与复核指令包括的目标参数对部件是否处于标定位置进行判断。判断与各个维度对应的部件是否处于标定位置即可。针对各个维度的零点位置只需要进行一次标定动作，减少了现场标定的步骤和麻烦，并且一键标定可以将多个维度的标定动作合在一起，一次标定可以完成所有维度的标定工作。简化了标定操作又很好的保证了塔机运行的安全性和提高了塔机的效率。

本申请的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本申请的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本申请，但并不构成对本申请的限制。在附图中：

图1是示意性示出了根据本申请一实施例的用于塔机一键标定的方法的流程示意图；

图2是示意性示出了根据本申请一实施例的塔机的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本申请的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本申请，并不用于限制本申请。

需要说明，若本申请实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本申请实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本申请要求的保护范围之内。

图1示意性示出了根据本申请实施例的用于塔机一键标定的方法的流程示意图。如图1所示，在本申请一实施例中，提供了一种用于塔机一键标定的方法，包括以下步骤：

步骤101，根据预设标定维度对塔机进行置位操作，以使塔机中与预设标定维度对应的部件处于预设标定位置，部件包括吊钩、小车以及起重臂中的至少一者。

处理器可以获取到针对塔机进行标定的预设标定维度，预设标定维度可以包括高度、幅度、回转、重量等维度中的至少一者。预设标定维度也可以根据具体的实际需求进行增加与删减。在确定了需要进行标定的标定维度后，可以根据预设标定维度对塔机进行置位操作，即技术人员可以根据预设标定维度对与每个标定维度对应的部件的位置和/或状态进行调节，以使各个部件处于预设的标定位置。例如，与高度维度以及重量维度对应的部件为塔机的吊钩，与幅度维度对应的部件为塔机的小车，与回转维度对应的部件为塔机的起重臂。因此，技术人员可以根据预设标定维度对与各个维度对应部件的位置进行调整，以使其处于预设的零点标定位置。

步骤102，获取复核指令，复核指令包括与部件对应的目标值。

步骤103，根据复核指令对塔机进行与部件对应的复核操作。

步骤104，获取塔机的结构参数和传感器的采样值。

步骤105，根据预设标定位置、塔机的结构参数和采样值确定与部件执行复核操作对应的实际显示值。

在根据预设标定维度对塔机进行置位操作后，可以进一步对各个维度对应部件的位置进行复核，以确定各个部件的位置是否处于预设标定位置。具体地，处理器可以获取到复核指令，复核指令中可以包括针对每个部件的目标值。处理器根据复核指令对各个部件进行复核操作。处理器根据复核指令控制各个部件执行相对应的操作时，可以获取塔机的结构参数以及与各个部件对应的各个传感器的采样值。处理器从而可以根据预设的标定位置、塔机的结构参数以及各个部件对应的传感器的采样值确定出与各个部件对应的实际显示值。

在一个实施例中，根据塔机的结构参数确定与各个部件对应的第一标定系数；根据预设标定位置、各个部件的第一标定系数与各个部件对应的结构参数确定各个部件对应的第二标定系数；根据每个部件的第一标定系数、第二标定系数以及采样值确定每个部件对应的实际显示值。

在一个实施例中，根据每个部件的第一标定系数、第二标定系数以及采样值确定每个部件对应的实际显示值还包括：每隔预设时间获取传感器的采样值和与各个部件对应的机构档位值；分别根据每个部件的采样值的变化幅度与每个部件对应的机构档位值确定每个部件的方向值；针对每个部件，在部件的方向值保持不变的次数达到预设次数的情况下，将方向值确定为部件的最终方向值；根据每个部件的最终方向值、第一标定系数、第二标定系数以及采样值确定每个部件对应的实际显示值。

处理器可以根据塔机的结构参数确定各个部件对应的第一标定系数，再根据预设标定位置、确定后的各个部件的第一标定系数以及与各个部件对应的结构参数确定每个部件的第二标定系数。进一步地，处理器可以根据每个部件对应的传感器的采样值以及与各个部件对应的机构档位值确定每个部件的方向值，并通过多次采集传感器的采样值与机构档位值确定每次的方向值。处理器在确定方向值保持不变的次数达到预先设置的次数的情况下，处理器可以将该方向值确定为该部件的最终方向值。并根据每个部件的最终方向值、第一标定系数、第二标定系数以及传感器的采样值确定每个部件对应的实际显示值。

在一个实施例中，针对每个部件，保存部件的方向值为最终方向值时所对应的第一标定系数和第二标定系数；在塔机重新启动后，再次确定每个部件的当前方向值和传感器的当前采样值；根据保存的第一标定系数和第二标定系数，以及当前方向值和当前采样值确定每个部件的当前显示值。

在处理器根据各个部件对应的机构档位以及各个部件的传感器采集的采样值确定了最终方向值后，可以根据最终方向值确定每个部件对应的第一标定系数和第二标定系数，并对第一标定系数和第二标定系数进行保存。在塔机重新启动后，可以再次确定每个部件当前的方向值以及传感器的当前采样值，并根据上一次确定最终方向值时保存的第一标定系数和第二标定系数以及当前的方向值与当前的采样值确定当前各个部件的实际显示值。

步骤106，在实际显示值达到目标值的情况下，控制塔机停止复核操作。

步骤107，确定部件当前的状态参数。

步骤108，在部件的状态参数与部件对应的目标参数一致的情况下，确定部件处于预设标定位置。

处理器控制各个部件按照复核指令进行操作，并在各个部件的实际显示值达到设置的目标值的情况下，处理器可以控制塔机的各个部件停止复核操作。并确定此时各个部件的状态参数，将各个部件当前的状态参数与各个部件对应的目标参数进行比较。若是当前状态参数与目标参数一致，表示复核通过，处理器可以确定各个部件都处于预设的标定位置。若是当前状态参数与各个部件对应的目标参数不一致，表示复核没有通过，处理器可以确定部件并没有处于预设的标定位置。在此情况下，可以再次对部件进行调整，并再次重复上述的复核步骤，直到复核通过，即确定每个部件都处于与之对应的预设标定位置。

在一个实施例中，塔机包括高度传感器和起重臂，预设标定维度包括对吊钩的位置进行标定，第一标定系数包括第一高度标定系数，第二标定系数包括第二高度标定系数，复核指令包括下停限制操作指令，目标值为吊钩的目标高度；根据预设标定维度对塔机进行置位操作，以使塔机中与预设标定维度对应的部件分别处于预设标定位置包括：对塔机进行置位操作，以使吊钩处于预设吊钩标定位置，预设吊钩标定位置为距离起重臂预设距离的位置处；方法还包括：根据高度传感器的采样值、第一高度标定系数与结构参数确定第二高度标定系数；根据吊钩的高度最终方向值、第一高度标定系数、第二高度标定系数、结构参数以及高度传感器的采样值确定吊钩高度的实际显示值；根据下停限制操作指令控制吊钩的绳长进行收放，直到吊钩的高度实际显示值达到目标高度的情况下，控制吊钩的绳长停止收放。

在本实施例中，塔机包括高度传感器和起重臂，预设标定维度包括高度维度，即对吊钩的高度进行标定。与高度维度对应的塔机部件为吊钩。首先可以调整吊钩的位置，使得吊钩处于预设的高度标定位置。第一标定系数包括第一高度标定系数，第二标定系数包括第二高度标定系数。在对吊钩的高度进行标定时，复核指令可以是针对吊钩的下停限制操作指令，复核指令中可以包括吊钩的目标高度。

预设吊钩标定位置是指针对吊钩的高度设定的预设标定零点位置，即对吊钩的高度进行标定时，需要调整吊钩的高度，以使吊钩处于该预设标定零点位置。进一步地，高度的预设标定零点位置可以设置为吊钩距离起重臂顶端预设距离的位置处。其中，预设距离可以设置为0.1米。处理器控制吊钩处于预设吊钩标定位置。

在一个实施例中，分别根据公式(1)和公式(2)确定第一高度标定系数和第二高度标定系数：

第一高度标定系数＝起升卷筒单圈钢丝绳平均长度÷高度传感器传动比系数÷高度传感器当圈精度 公式(1)；

第二高度标定系数＝塔机实际臂长-第一高度标定系数×高度传感器的采样值 公式(2)。

在控制吊钩处于预设吊钩标定位置后，处理器可以根据与高度维度相关的结构参数确定第一高度标定系数。处理器可以通过塔机的起升卷筒单圈钢丝绳平均长度、高度传感器传动比系数与高度传感器当圈精度根据公式(1)确定第一高度标定系数。在处理器获得第一高度标定系数后，可以根据高度传感器采样值与第一高度标定系数以及结构参数通过公式(2)确定第二高度标定系数，确定第二高度标定系数时，是假设吊钩处于预设高度零点的预设吊钩标定位置。

处理器确定第一高度标定系数与第二高度标定系数后可以根据吊钩的高度最终方向值、第一高度标定系数、第二高度标定系数以及高度传感器的采样值确定吊钩高度的实际显示值。

在一个实施例中，高度传感器的采样值的变化幅度与起升机构档位值确定吊钩的高度方向值包括：每隔预设时间获取高度传感器的采样值与吊钩对应的起升机构档位值；根据高度传感器的采样值与起升机构档位值确定高度方向值；在起升机构档位值表明吊钩处于上升状态且确定高度传感器的采样值的变化幅度变小的情况下，确定高度方向值为预设第一高度方向值；在起升机构档位值表明吊钩处于下降状态且确定高度传感器的采样值的变化幅度变大的情况下，确定高度方向值为预设第二高度方向值；在高度方向值连续保持不变的次数达到预设次数的情况下，将当前的高度方向值确定为吊钩对应的高度最终方向值。

在对吊钩的高度进行标定时，处理器可以根据高度传感器的采样值以及起升机构档位值确定出吊钩的高度方向值。处理器可以每隔预设时间获取高度传感器的采样值与吊钩对应的起升机构档位值。其中，起升机构档位处于起升档位时，起升机构档位值为正，起升机构档位处于下降档位时，起升机构档位值为负。

处理器可以根据高度传感器的采样值与对应的起升机构档位值确定吊钩的高度方向值。在处理器获取的起升机构档位值为正即表明吊钩处于上升状态，且处理器每隔预设时间获取的高度传感器的采样值的变化幅度变小时，处理器可以确定此时高度方向值为预设第一高度方向值，处理器可以将预设第一高度方向值设置为1。在处理器获取的起升机构档位值为负即表明吊钩处于下降状态，且处理器每隔预设时间获取的高度传感器的采样值的变化幅度变大时，处理器可以确定此时高度方向值为预设第二高度方向值，处理器可以将预设第二高度方向值设置为-1。在处理器确定的高度方向值连续保持不变的次数达到预设次数的情况下，将当前的高度方向值确定为吊钩对应的高度最终方向值。例如，处理器可以将预设时间设定为500毫秒，处理器每隔500毫秒读取高度传感器的采样值以及起升机构档位，当起升机构档位值为正时，读取的传感器采样值变化幅度变小，此时处理器可以确定高度方向值为1。处理器可以将预设次数设置为3次，在处理器连续三次判断高度方向值均为1的情况下，处理器可以将此时的高度方向值1确定为吊钩的最终方向值1。当起升机构档位值为负时，读取的传感器采样值变化幅度变大，此时处理器可以确定高度方向值为-1。在处理器连续三次判断高度方向值均为-1的情况下，处理器可以将此时的高度方向值-1确定为吊钩的最终方向值-1。

处理器确定了吊钩对应的最终方向值后，可以根据之前获取的第一高度标定系数、第二高度标定系数以及高度传感器的采样值确定吊钩高度的实际显示值。

在一个实施例中，根据公式(3)确定吊钩高度的实际显示值HeightValue：

HeightValue＝(Flag1×heightdK×HeightSample+heightdB-nMaxRadius)÷iFall+dHookHeight 公式(3)

其中，Flag1为高度最终方向值、heightdK为第一高度标定系数、HeightSample为高度传感器的采样值、heightdB为第二高度标定系数、nMaxRadius为塔机实际臂长、iFall为塔机实际倍率、dHookHeight为塔机吊钩高度。

处理器可以实时确定吊钩运行的高度实际显示值，处理器根据下停限制操作指令控制吊钩的绳长进行收放，从而控制吊钩的高度，在吊钩的高度实际显示值达到吊钩的目标高度值的情况下，处理器可以控制吊钩的绳长停止收放，从而使得吊钩的运行高度与目标高度值一致。例如，复核操作指令中包括的吊钩目标高度值为45米，那么在吊钩运行的高度实际显示值达到45米时，处理器控制吊钩的绳长停止收放。此时处理器可以确定吊钩当前的状态参数，并判断吊钩当前的状态参数与吊钩对应的目标参数是否一致。

在一个实施例中，吊钩当前的状态参数包括吊钩当前距离地面的高度值，针对每个部件，在部件的状态参数与部件对应的目标参数一致的情况下，确定部件处于预设标定位置包括：在吊钩当前距离地面的高度值与预设下停位置的高度偏差处于预设高度阈值的情况下，确定吊钩处于预设标定位置。

吊钩当前的状态参数包括吊钩当前距离地面的高度值，吊钩的目标参数包括吊钩在处于目标值时距离地面的高度值也就是预设下停位置的高度值。处理器在确定吊钩当前距离地面的高度值与预设下停位置的高度值的偏差小于预设阈值的情况下，表明复核通过，处理器可以确定吊钩处于预设吊钩标定位置即高度零点标定位置。例如，假设吊钩根据复核操作指令运行，在吊钩的高度实际显示值达到吊钩目标高度值时，处理器控制吊钩的绳长停止收放。处理器确定吊钩此时的状态参数，也就是吊钩当前距离地面的高度值，并与预设下停位置的高度值进行对比，假设处理器设置的目标高度值为45米，下停位置的高度值为5米。而吊钩在高度实际显示值达到45米时，吊钩距离地面的高度值为4米，表明复核没有通过，此时处理器可以确定吊钩没有处于预设吊钩标定位置。若是吊钩在高度实际显示值达到45米时，吊钩距离地面的高度值也为5米，则处理器可以确定吊钩处于预设吊钩标定位置也就是高度零点标定位置。在此情况下，技术人员可以再次对吊钩的高度进行调整，并再次重复上述的复核步骤，直到复核通过，即确定吊钩处于与之对应的预设吊钩标定位置，即高度的预设标定零点位置。

在一个实施例中，塔机包括重量传感器，预设标定维度包括对吊钩的重量进行标定，复核指令包括针对测试物品的起吊指令，第一标定系数包括第一重量标定系数，第二标定系数包括第二重量标定系数；根据复核指令对塔机进行与各个部件对应的复核操作包括：根据起吊指令控制吊钩执行起升操作，以通过吊钩将测试物品吊起；根据每个部件的第一标定系数、第二标定系数以及采样值确定每个部件对应的实际显示值包括：根据第一重量标定系数、第二重量标定系数以及重量传感器的采样值确定吊钩的单根钢丝绳的受力值；根据结构参数和受力值确定测试物品的重量实际显示值。

在本实施例中，塔机的预设标定维度还包括重量维度，即对吊钩的重量进行标定。塔机包括重量传感器，处理器对塔机进行重量置位操作。处理器在对塔机进行重量置位操作时，首先可以使得吊钩处于空钩状态，并控制吊钩处于预设吊钩标定位置，预设吊钩标定位置为距离起重臂预设距离的位置处，也就是高度零点标定位置。从而对吊钩的重量进行标定。在对吊钩的重量进行标定时，塔机的复核指令可以是针对吊钩的起吊指令。第一标定系数包括第一重量标定系数，第二标定系数包括第二重量标定系数。处理器根据复核指令控制吊钩执行起升起吊操作，使得吊钩将测试物品吊起。

处理器可以根据与吊钩重量相关的结构参数确定第一重量标定系数，根据清零时重量传感器的采样值确定第二重量标定系数，清零时重量传感器的采样值指的是空钩时重量传感器采样值。并根据第一标定系数、第二标定系数以及重量传感器采样值确定吊钩在吊载物体时单根钢丝绳的受力值。

在一个实施例中，根据公式(6)确第一重量标定系数weightdK：

weightdK＝dWeightSensorI÷dWeightSensorK÷cos(dWeightSensorA/2) 公式(6)

其中，dWeightSensorI为重量传感器拉力环数量，dWeightSensorK为重量传感器比例系数，dWeightSensorA为重量限制器钢丝绳夹角；

根据公式(7)确第二重量标定系数：

第二重量标定系数＝清零时重量传感器采样值 公式(7)；

根据第一重量标定系数、第二重量标定系数以及重量传感器的采样值确定吊钩的单根钢丝绳的受力值包括：根据公式(8)确定吊钩的单根钢丝绳的受力值：

dWeight＝weightdK×(WeightSample-WeightdB)/1000 公式(8)

其中，dWeight为单根钢丝绳的受力值，weightdK为第一重量标定系数，WeightSample为重量传感器采样值，WeightdB为第二重量标定系数。

处理器在根据第一重量标定系数、第二重量标定系数以及重量传感器采样值确定了吊钩吊载测试物体时单根钢丝绳的受力值，并根据单根钢丝绳的受力值与结构参数确定测试物品的重量实际显示值。

在一个实施例中，结构参数包括塔机实时高度值、塔机独立高度值、塔机倍率以及塔机起升钢丝绳密度，根据结构参数和受力值确定测试物品的重量实际显示值包括：在塔机实时高度值大于塔机独立高度值的情况下，根据单根钢丝绳的受力值、塔机起升钢丝绳密度、塔机实时高度值、塔机独立高度值以及塔机倍率确定测试物品的重量实际显示值；在塔机实时高度小于或等于塔机独立高度的情况下，根据单根钢丝绳的受力值与塔机倍率确定测试物品的重量实际显示值。

在一个实施例中，在塔机实时高度值大于塔机独立高度值的情况下，根据公式(4)确定测试物品的重量实际显示值：

WeightValue＝(dWeight-dRopeWeight×(dHeight-dIndependentHeight)÷1000)×iFall 公式(4)

其中，WeightValue为重量实际显示值，dWeight为单根钢丝绳的受力值，dRopeWeight为塔机起升钢丝绳密度，dHeight为塔机实时高度值，dIndependentHeight为塔机独立高度值，iFall为塔机倍率；

在塔机实时高度小于或等于塔机独立高度的情况下，根据公式(5)确定测试物品的重量实际显示值：

WeightValue＝dWeight×iFall 公式(5)

其中，WeightValue为重量实际显示值，dWeight为单根钢丝绳的受力值，iFall为塔机倍率。

处理器在根据单根钢丝绳受力值以及结构参数确定重量实际显示值时，会根据不同的情况确定重量实际显示值，在塔机实时高度值大于塔机独立高度值的情况下，重量需要减去多出来的钢丝绳的重量，所以此时处理器可以根据公式(4)来确定重量实际显示值。在塔机实时高度值小于或等于塔机独立高度值的情况下，吊钩吊载物体没有使用额外的钢丝绳，所以不需要减去多出来的钢丝绳的重量，此时处理器可以根据公式(5)确定吊钩吊载的物体的重量实际显示值。

在一个实施例中，根据预设标定维度对塔机进行置位操作包括：对塔机进行置位操作，以使处于空钩状态下的吊钩处于预设吊钩标定位置，预设吊钩标定位置为距离起重臂预设距离的位置处；方法还包括：在重量实际显示值与测试物品的真实重量的重量偏差处于预设重量阈值的情况下，确定吊钩处于预设标定位置。

技术人员在对塔机进行重量置位操作时，首先可以使得吊钩处于空钩状态，并控制吊钩处于预设吊钩标定位置，预设吊钩标定位置为距离起重臂预设距离的位置处，也就是高度零点标定位置。

处理器根据结构参数和吊钩的单根钢丝绳的受力值确定了所测试物品的重量实际显示值后，将重量实际显示值与被测物品的真实重量进行对比，在重量实际显示值与测试物品的真实重量的重量偏差处于预设重量阈值内的情况下，表明复核通过，处理器可以确定吊钩处于预设标定位置，也就是吊钩在空钩状态下处于高度零点的位置。若是重量实际显示值与测试物品的真实重量的重量偏差大于预设重量阈值的情况，表明复核没有通过，在此情况下，技术人员可以再次对吊钩的高度进行调整，并再次重复上述的复核步骤，直到复核通过，即确定吊钩处于空钩状态时，处于预设吊钩标定位置，即重量的预设标定零点位置。

在一个实施例中，塔机包括幅度传感器和小车，预设标定维度包括对小车的位置进行标定，第一标定系数包括第一幅度标定系数，第二标定系数包括第二幅度标定系数，复核指令包括外停限制操作指令，目标值为小车的目标运行幅度；根据预设标定维度对塔机进行置位操作，以使塔机中与预设标定维度对应的部件分别处于预设标定位置包括：对塔机进行置位操作，以使小车处于预设小车标定位置，预设小车标定位置为触碰至塔机的内挡块的位置处；方法还包括：根据预设标定位置、第一幅度标定系数与结构参数确定第二幅度标定系数；根据小车的幅度最终方向值、第一幅度标定系数、第二幅度标定系数以及幅度传感器的采样值确定小车运行的幅度实际显示值；根据外停限制操作指令控制小车运行，直到小车的幅度实际显示值达到目标运行幅度的情况下，控制小车停止运行。

在本实施例中，塔机包括幅度传感器和小车，预设标定维度包括幅度维度，即对小车的幅度进行标定。与幅度维度对应的塔机部件为小车。首先技术人员可以调整小车的位置，使得小车处于预设的幅度标定位置。第一标定系数包括第一幅度标定系数，第二标定系数包括第二幅度标定系数。在对小车的幅度进行标定时，复核指令可以是针对小车的外停限制操作指令，复核指令中可以包括小车的目标运行幅度。

预设小车标定位置是指针对小车的幅度设定的预设标定零点位置，即对小车的幅度进行标定时，调整小车的幅度，以使小车处于幅度的预设标定零点位置。进一步地，幅度的预设标定零点位置可以设置为小车正好触碰至塔机的内挡块的位置处。技术人员可以控制小车处于预设小车标定位置。

在一个实施例中，分别根据公式(9)和公式(10)确第一幅度标定系数radiusdK和第二幅度标定系数radiusdB：

radiusdK＝dTrolleyDrumCircle÷dTrolleyLimiterRato÷Encode1 公式(9)

其中，dTrolleyDrumCircle为变幅卷筒单圈钢丝绳平均长度、dTrolleyLimiterRato为幅度传感器传动比系数、Encode1为幅度传感器当圈精度；

radiusdB＝-radiusdK×RadiusSample 公式(10)

其中，radiusdK为第一幅度标定系数、RadiusSample为幅度传感器的采样值。

技术人员可以调整小车位置，控制小车处于预设小车标定位置后，处理器可以根据与幅度维度相关的塔机结构参数确定第一幅度标定系数。处理器可以根据变幅卷筒单圈钢丝绳平均长度、幅度传感器传动比系数以及幅度传感器当圈精度通过公式(9)确定第一幅度标定系数，处理器确定了第一幅度标定系数后，可以根据第一幅度标定系数与幅度传感器的采样值通过公式(10)确定第二幅度标定系数，确定第二幅度标定系数时，是假设小车处于预设幅度零点的预设小车标定位置。

处理器确定第一幅度标定系数与第二幅度标定系数后可以根据小车的幅度最终方向值、第一幅度标定系数、第二幅度标定系数以及幅度传感器的采样值确定小车幅度的实际显示值。

在一个实施例中，根据幅度传感器采样值的变化幅度与变幅机构档位值确定小车的幅度方向值包括：每隔预设时间获取幅度传感器的采样值与小车对应的变幅机构档位值；根据幅度传感器的采样值与变幅机构档位值确定幅度方向值；在变幅机构档位值表明小车处于向外运行状态且确定幅度传感器的采样值的变化幅度变大的情况下，确定幅度方向值为预设第一幅度方向值；在变幅机构档位值表明小车处于向内运行状态且每隔预设时间获取的幅度传感器的采样值的变化幅度变小的情况下，确定幅度方向值为预设第二幅度方向值；在幅度方向值连续保持不变的次数达到预设次数的情况下，将当前的幅度方向值确定为小车对应的幅度最终方向值。

在对幅度维度进行标定时，处理器可以根据幅度传感器的采样值以及变幅机构档位值确定小车的幅度方向值。处理器可以每隔预设时间获取幅度传感器的采样值与小车对应的变幅机构档位值，其中，变幅机构档位处于外档位时，变幅机构档位值为正，变幅机构档位处于内档位时，变幅机构档位值为负。

处理器可以根据幅度传感器的采样值与对应的变幅机构档位值确定小车的幅度方向值。在处理器获取的变幅机构档位值为正即表明小车处于向外运行状态，且处理器每隔预设时间获取的幅度传感器的采样值的变化幅度变大时，处理器可以确定此时幅度方向值为预设第一幅度方向值，处理器可以将预设第一幅度方向值设置为1。在处理器获取的变幅机构档位值为负即表明小车处于向内运行的状态，且处理器每隔预设时间获取的幅度传感器的采样值的变化幅度变小时，处理器可以确定此时幅度方向值为预设第二幅度方向值，处理器可以将预设第二幅度方向值设置为-1。在处理器确定的幅度方向值连续保持不变的次数达到预设次数的情况下，将当前的幅度方向值确定为小车对应的幅度最终方向值。例如，处理器可以将预设时间设定为500毫秒，处理器每隔500毫秒读取幅度传感器的采样值以及变幅机构档位，当变幅机构档位值为正时，读取的幅度传感器采样值变化幅度变大，此时处理器可以确定幅度方向值为1。处理器可以将预设次数设置为3次，在处理器连续三次判断幅度方向值均为1的情况下，处理器可以将此时的幅度方向值1确定为幅度最终方向值1。当变幅机构档位值为负时，读取的幅度传感器采样值变化幅度变小，此时处理器可以确定幅度方向值为-1。在处理器连续三次判断幅度方向值均为-1的情况下，处理器可以将此时的幅度方向值-1确定为小车的幅度最终方向值-1。

处理器确定了小车对应的幅度最终方向值后，可以根据之前获取的第一幅度标定系数、第二幅度标定系数以及幅度传感器的采样值确定小车幅度的实际显示值。

在一个实施例中，在小车为单小车的情况下，根据公式(11)确定小车的幅度实际显示值RadiusValue：

RadiusValue＝Flag2×radiusdK×RadiusSample+radiusdB+dJibInLimiter+dTrolleyLength2-dTrolleyLength1+dTrolleyLength1/2 公式(11)

其中，Flag2为幅度最终方向值、radiusdK为第一幅度标定系数、RadiusSample为幅度传感器的采样值、radiusdB为第二幅度标定系数、dJibInLimiter为塔机内档块到回转中心距离、dTrolleyLength2为塔机双小车长度、dTrolleyLength1为塔机单小车长度；

在小车为双小车的情况下，根据公式(12)确定小车的幅度实际显示值RadiusValue：

RadiusValue＝Flag2×radiusdK×RadiusSample+radiusdB+dJibInLimiter+dTrolleyLength2/2 公式(12)

其中，Flag2为幅度最终方向值、radiusdK为第一幅度标定系数、RadiusSample为幅度传感器的采样值、radiusdB为第二幅度标定系数、dJibInLimiter为塔机内档块到回转中心距离、dTrolleyLength2为塔机双小车长度。

塔机的小车分为单小车与双小车，在处理器确定塔机运行的小车为单小车的情况下，处理器可以根据确定的幅度最终方向值、第一幅度标定系数、幅度传感器的采样值、第二幅度标定系数、塔机内档块到回转中心距离、塔机双小车长度以及塔机单小车长度通过公式(11)确定单小车的幅度实际显示值。在处理器确定塔机运行的小车为双小车的情况下，处理器可以根据幅度最终方向值、第一幅度标定系数、幅度传感器的采样值、第二幅度标定系数、塔机内档块到回转中心距离以及塔机双小车长度通过公式(12)确定双小车的幅度实际显示值。

处理器可以根据外停限制操作指令控制小车运行，并且处理器可以确定小车运行的实际幅度显示值，处理器根据外停限制操作指令控制小车运行，从而控制小车的幅度，当小车的实际幅度显示值达到小车的目标幅度的情况下，处理器可以控制小车停止运行，从而使得小车运行的幅度与目标幅度一致。例如，复核操作指令中包括的小车的运行幅度值X，处理器控制小车运行时的幅度实际显示值达到X时，处理器可以控制小车停止运行，此时小车的幅度实际显示值与目标幅度显示值一致。处理器可以确定在小车的幅度实际显示值达到目标幅度值时小车的状态参数，并将当前小车的状态参数与小车对应的目标参数进行对比，判断二者是否一致。

在一个实施例中，小车当前的状态参数包括小车当前距离起重臂臂尖的幅度值，针对每个部件，在部件的状态参数与部件对应的目标参数一致的情况下，确定部件处于预设标定位置包括：在小车当前距离臂尖的幅度值与预设外停位置的距离臂尖的幅度值偏差处于预设幅度阈值的情况下，确定小车处于预设标定位置。

当前小车的状态参数包括小车距离起重臂臂尖的幅度值，在小车的幅度实际显示值达到小车目标幅度值时，处理器可以确定小车距离起重臂臂尖的幅度值。小车的目标参数包括小车处于目标幅度值时距离起重臂臂尖的幅度值也就是小车处于预设外停位置时距离臂尖的幅度值。处理器在确定小车当前距离起重臂臂尖的幅度值与预设外停位置时距离臂尖的幅度值的偏差小于预设阈值的情况下，表示复核通过，处理器可以确定小车处于预设幅度标定位置即幅度零点标定位置。例如，假设小车根据复核操作指令运行，在小车的幅度实际显示值达到小车目标幅度值时，处理器控制小车停止运行。处理器确定小车此时的状态参数，也就是当前小车距离起重臂臂尖的幅度值，并与预设外停位置时距离臂尖的幅度值进行对比，假设处理器设置的目标幅度值为X，预设外停位置时距离臂尖的幅度值为Y。而小车在幅度实际显示值达到X时，小车距离起重臂臂尖的幅度值并非为Y，并且与Y的偏差大于预设阈值，表明复核没有通过，此时处理器可以确定小车没有处于预设小车标定位置。若是小车在幅度实际显示值达到X，小车距离起重臂臂尖的幅度值也为Y，则处理器可以确定小车处于预设小车标定位置也就是幅度零点标定位置。在此情况下，技术人员可以再次对小车的幅度进行调整，并再次重复上述的复核步骤，直到复核通过，即确定小车处于与之对应的预设小车标定位置，即幅度的预设标定零点位置。

在一个实施例中，塔机包括回转传感器和起重臂，预设标定维度包括对起重臂的位置进行标定，第一标定系数包括第一回转标定系数，第二标定系数包括第二回转标定系数；根据预设标定维度对塔机进行置位操作，以使塔机中与预设标定维度对应的部件分别处于预设标定位置包括：对塔机进行置位操作，以使起重臂处于预设起重臂标定位置，预设起重臂标定位置为与塔机的引进平台方向一致的位置处；方法还包括：根据预设标定位置、第一回转标定系数与结构参数确定第二回转标定系数；根据回转最终方向值、第一回转标定系数、第二回转标定系数以及回转传感器的采样值确定起重臂运行的回转实际显示值。

在本实施例中，塔机包括回转传感器和起重臂，预设标定维度包括回转维度，即对起重臂的回转维度进行标定。与回转维度对应的塔机部件为起重臂。首先技术人员可以调整起重臂的位置，使得起重臂处于预设的回转标定位置。第一标定系数包括第一回转标定系数，第二标定系数包括第二回转标定系数。

预设起重臂标定位置是指针对起重臂的回转设定的预设标定零点位置，即对起重臂的回转进行标定时，调整起重臂的回转维度，以使起重臂处于回转维度的预设标定零点位置。进一步地，处理器可以控制起重臂处于回转维度的预设标定零点位置。回转维度的预设标定零点位置可以设置为起重臂与塔机的引进平台方向一致的位置处。

在一个实施例中，根据公式(13)和公式(14)确第一回转标定系数slewdK和第二回转标定系数slewdB：

slewdK＝360÷dSlewLimiterRato÷Encode2 公式(13)

其中，dSlewLimiterRato为回转传感器传动比系数、Encode2为回转传感器当圈精度；

根据公式(14)确第二回转标定系数：

slewdB＝-slewdK×SlewSample 公式(14)

其中，slewdK为第一回转标定系数、SlewSample为回转传感器的采样值。

技术人员通过对起重臂的调整，使得起重臂处于预设起重臂标定位置后，处理器可以根据与回转维度相关的结构参数确定第一回转标定系数。处理器可以通过塔机的回转传感器传动比系数与回转传感器当圈精度根据公式(13)确定第一回转标定系数。在处理器获得第一回转标定系数后，可以根据第一回转标定系数与回转传感器的采样值以及结构参数通过公式(14)确定第二回转标定系数，确定第二回转标定系数时，是假设起重臂处于预设回转零点的预设起重臂标定位置。

处理器确定第一回转标定系数与第二回转标定系数后可以根据起重臂的回转最终方向值、第一回转标定系数、第二回转标定系数以及回转传感器的采样值确定起重臂回转的实际显示值。

在一个实施例中，根据回转传感器采样值的变化幅度与回转机构档位值确定起重臂的回转方向值包括：每隔预设时间获取回转传感器的采样值与起重臂对应的回转机构档位值；根据回转传感器的采样值与回转机构档位值确定回转方向值；在回转机构档位值表明起重臂处于向左状态且确定回转传感器的采样值的变化幅度变大的情况下，确定回转方向值为预设第一回转方向值；在回转机构档位值表明起重臂处于向右状态且确定回转传感器的采样值的变化幅度变小的情况下，确定回转方向值为预设第二回转方向值；在回转方向值里连续保持不变的次数达到预设次数的情况下，将当前的回转方向值确定为起重臂对应的回转最终方向值。

在对回转维度进行标定时，处理器可以根据回转传感器的采样值以及回转机构档位值确定起重臂的回转方向值。处理器可以每隔预设时间获取回转传感器的采样值与起重臂对应的回转机构档位值，其中，回转机构档位处于左档位时，回转机构档位值为正，回转机构档位处于右档位时，回转机构档位值为负。

处理器可以根据回转传感器的采样值与对应的回转机构档位值确定起重臂的回转方向值。在处理器获取的回转机构档位值为正即表明起重臂处于向左回转状态，且处理器每隔预设时间获取的回转传感器的采样值的变化幅度变大时，处理器可以确定此时回转方向值为预设第一回转方向值，处理器可以将预设第一回转方向值设置为1。在处理器获取的回转机构档位值为负即表明起重臂处于向右回转的状态，且处理器每隔预设时间获取的回转传感器的采样值的变化幅度变小时，处理器可以确定此时回转方向值为预设第二回转方向值，处理器可以将预设第二回转方向值设置为-1。在处理器确定的回转方向值连续保持不变的次数达到预设次数的情况下，将当前的回转方向值确定为起重臂对应的回转最终方向值。例如，处理器可以将预设时间设定为500毫秒，处理器每隔500毫秒读取回转传感器的采样值以及回转机构档位，当回转机构档位值为正时，读取的回转传感器采样值变化幅度变大，此时处理器可以确定回转方向值为1。处理器可以将预设次数设置为3次，在处理器连续三次判断回转方向值均为1的情况下，处理器可以将此时的回转方向值1确定为回转最终方向值1。当回转机构档位值为负时，读取的回转传感器采样值变化幅度变小，此时处理器可以确定回转方向值为-1。在处理器连续三次判断回转方向值均为-1的情况下，处理器可以将此时的回转方向值-1确定为起重臂的回转最终方向值-1。

处理器确定了起重臂对应的回转最终方向值后，可以根据之前获取的第一回转标定系数、第二回转标定系数以及回转传感器的采样值确定起重臂回转的实际显示值。

在一个实施例中，根据回转最终方向值、第一回转标定系数、第二回转标定系数以及回转传感器的采样值确定起重臂运行的回转实际显示值包括：根据公式(15)确定起重臂运行的回转实际显示值SlewValue：

SlewValue＝Flag3×slewdK×SlewSample+slewdB 公式(14)

其中，Flag3为回转最终方向值、slewdK为第一回转标定系数、SlewSample为回转传感器的采样值、slewdB为第二回转标定系数。

处理器可以根据公式(15)确定起重臂的回转实际显示值。

在一个实施例中，在塔机的型号和/或塔机臂长发生改变的情况下，将每个部件对应的标定系数和方向值清零。

当塔机的型号和/或塔机臂长发生改变时，塔机的结构参数也发生了变化，此时需要将之前与每个部件对应的标定系数与方向值都清零，根据改变后的塔机的新的结构参数确定与改变后的塔机对应的标定系数与方向值。

在一个实施例中，提供了一种处理器，被配置成执行上述任意一项的用于塔机一键标定的方法。

处理器针对每个维度所对应的部件可以通过一次标定，使得每个部件都处于预设标定位置。一次标定可以完成所有维度对应的部件的置位。

通过上述的技术方案，处理器可以同时针对塔机的多个维度进行标定，并且针对每一个维度的标定不需要选取多个参考点进行标定，针对与每个维度对应的每个部件都只需要标定一次。技术人员按照标定位置对各个部件标定完成后，处理器可以通过塔机的结构参数确定各个维度对应的部件的标定系数以及方向值，并通过标定系数、方向值以及各个部件对应的传感器的采样值确定各个维度对应的部件的实际显示值。根据各个部件的实际显示值与目标显示值，各个部件的状态参数与复核指令包括的目标参数对部件是否处于标定位置进行判断。判断与各个维度对应的部件是否处于标定位置即可。针对各个维度的零点位置只需要进行一次标定动作，减少了现场标定的步骤和麻烦，并且一键标定可以将多个维度的标定动作合在一起，一次标定可以完成所有维度的标定工作。简化了标定操作又很好了保证了塔机运行的安全和效率。

在一个实施例中，如图2所示，示意性示出了塔机200的结构图，包括：传感器201，被配置为采集塔机200在多个维度下对应的采样值；吊钩202，被配置为吊载物体；起升卷筒203，被配置为连接吊钩202，并控制吊钩202起升；以及上述的处理器204。

在一个实施例中，如图2所示，示意性示出了塔机200的结构图，其中，传感器201还包括：高度传感器201-1，被配置为采集塔机的高度采样值；幅度传感器201-2，被配置为采集塔机的幅度采样值；回转传感器201-3，被配置为采集塔机的回转采样值；重量传感器201-4，被配置为采集塔机的重量采样值。塔机200还包括，小车205，起重臂206。其中小车205包括单小车205-1，双小车205-2。

本申请实施例提供了一种设备，设备包括处理器、存储器及存储在存储器上并可在处理器上运行的程序，处理器执行程序时实现上述的用于塔机一键标定的方法的步骤。

本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

在一个典型的配置中，计算设备包括一个或多个处理器(CPU)、输入/输出接口、网络接口和内存。

存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(RAM)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(ROM)或闪存(flash RAM)。存储器是计算机可读介质的示例。

计算机可读介质包括永久性和非永久性、可移动和非可移动媒体可以由任何方法或技术来实现信息存储。信息可以是计算机可读指令、数据结构、程序的模块或其他数据。计算机的存储介质的例子包括，但不限于相变内存(PRAM)、静态随机存取存储器(SRAM)、动态随机存取存储器(DRAM)、其他类型的随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)、快闪记忆体或其他内存技术、只读光盘只读存储器(CD-ROM)、数字多功能光盘(DVD)或其他光学存储、磁盒式磁带，磁带磁磁盘存储或其他磁性存储设备或任何其他非传输介质，可用于存储可以被计算设备访问的信息。按照本文中的界定，计算机可读介质不包括暂存电脑可读媒体(transitory media)，如调制的数据信号和载波。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

Claims (26)

1.一种用于塔机一键标定的方法，其特征在于，所述方法包括：

根据预设标定维度对所述塔机进行置位操作，以使所述塔机中与所述预设标定维度对应的部件处于预设标定位置，所述部件包括吊钩、所述小车以及所述起重臂中的至少一者；

获取复核指令，所述复核指令包括与所述部件对应的目标值；

根据所述复核指令对所述塔机进行与所述部件对应的复核操作；

获取所述塔机的结构参数和传感器的采样值；

根据所述预设标定位置、所述塔机的结构参数和所述采样值确定与所述部件执行所述复核操作对应的实际显示值；

在所述实际显示值达到所述目标值的情况下，控制所述塔机停止复核操作；

确定所述部件当前的状态参数；

在所述部件的状态参数与所述部件对应的目标参数一致的情况下，确定所述部件处于预设标定位置。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述预设标定位置、所述塔机的结构参数和所述采样值确定与所述部件执行所述复核操作对应的实际显示值包括：

根据所述塔机的结构参数确定与各个部件对应的第一标定系数；

根据所述预设标定位置、各个部件的所述第一标定系数与各个部件对应的结构参数确定各个部件对应的第二标定系数；

根据每个部件的第一标定系数、第二标定系数以及采样值确定每个部件对应的实际显示值。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据每个部件的第一标定系数、第二标定系数以及采样值确定每个部件对应的实际显示值还包括：

每隔预设时间获取所述传感器的采样值和与各个部件对应的机构档位值；

分别根据每个部件的采样值的变化幅度与每个部件对应的机构档位值确定每个部件的方向值；

针对每个部件，在所述部件的方向值保持不变的次数达到预设次数的情况下，将所述方向值确定为所述部件的最终方向值；

根据每个部件的最终方向值、第一标定系数、第二标定系数以及采样值确定每个部件对应的实际显示值。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

针对每个部件，保存所述部件的方向值为最终方向值时所对应的第一标定系数和第二标定系数；

在所述塔机重新启动后，再次确定每个部件的当前方向值和传感器的当前采样值；

根据保存的第一标定系数和第二标定系数，以及所述当前方向值和所述当前采样值确定每个部件的当前显示值。

5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述塔机包括高度传感器和起重臂，所述预设标定维度包括对所述吊钩的位置进行标定，所述第一标定系数包括第一高度标定系数，所述第二标定系数包括第二高度标定系数，所述复核指令包括下停限制操作指令，所述目标值为所述吊钩的目标高度；

所述根据预设标定维度对所述塔机进行置位操作，以使所述塔机中与所述预设标定维度对应的部件分别处于预设标定位置包括：

对所述塔机进行置位操作，以使所述吊钩处于预设吊钩标定位置，所述预设吊钩标定位置为距离所述起重臂预设距离的位置处；

所述方法还包括：

根据所述高度传感器的采样值、所述第一高度标定系数与所述结构参数确定所述第二高度标定系数；

根据所述吊钩的高度最终方向值、所述第一高度标定系数、所述第二高度标定系数、所述结构参数以及所述高度传感器的采样值确定所述吊钩高度的实际显示值；

根据所述下停限制操作指令控制所述吊钩的绳长进行收放，直到所述吊钩的高度实际显示值达到所述目标高度的情况下，控制所述吊钩的绳长停止收放。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，分别根据公式(1)和公式(2)确定所述第一高度标定系数和所述第二高度标定系数：

第一高度标定系数＝起升卷筒单圈钢丝绳平均长度÷高度传感器传动比系数÷高度传感器当圈精度 公式(1)；

第二高度标定系数＝塔机实际臂长-第一高度标定系数×高度传感器的采样值 公式(2)。

7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，根据高度传感器的采样值的变化幅度与起升机构档位值确定所述吊钩的高度方向值包括：

每隔预设时间获取所述高度传感器的采样值与所述吊钩对应的起升机构档位值；

根据所述高度传感器的采样值与所述起升机构档位值确定所述高度方向值；

在所述起升机构档位值表明所述吊钩处于上升状态且确定所述高度传感器的采样值的变化幅度变小的情况下，确定所述高度方向值为预设第一高度方向值；

在所述起升机构档位值表明所述吊钩处于下降状态且确定所述高度传感器的采样值的变化幅度变大的情况下，确定所述高度方向值为预设第二高度方向值；

在所述高度方向值连续保持不变的次数达到预设次数的情况下，将当前的高度方向值确定为吊钩对应的高度最终方向值。

8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，根据公式(3)确定所述吊钩高度的实际显示值HeightValue：

HeightValue＝(Flag1×heightdK×HeightSample+heightdB-nMaxRadius)÷iFall+dHookHeight 公式(3)

其中，Flag1为高度最终方向值、heightdK为所述第一高度标定系数、HeightSample为所述高度传感器的采样值、heightdB为所述第二高度标定系数、nMaxRadius为塔机实际臂长、iFall为塔机实际倍率、dHookHeight为塔机吊钩高度。

9.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述吊钩当前的状态参数包括所述吊钩当前距离地面的高度值，所述针对每个部件，在所述部件的状态参数与所述部件对应的目标参数一致的情况下，确定所述部件处于预设标定位置包括：

在所述吊钩当前距离地面的高度值与预设下停位置的高度偏差处于预设高度阈值的情况下，确定所述吊钩处于预设标定位置。

10.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述塔机包括重量传感器，所述预设标定维度包括对所述吊钩的重量进行标定，所述复核指令包括针对测试物品的起吊指令，所述第一标定系数包括第一重量标定系数，所述第二标定系数包括第二重量标定系数；

所述根据所述复核指令对所述塔机进行与各个部件对应的复核操作包括：根据所述起吊指令控制所述吊钩执行起升操作，以通过所述吊钩将所述测试物品吊起；

所述根据每个部件的第一标定系数、第二标定系数以及采样值确定每个部件对应的实际显示值包括：

根据所述第一重量标定系数、所述第二重量标定系数以及所述重量传感器的采样值确定所述吊钩的单根钢丝绳的受力值；

根据所述结构参数和所述受力值确定所述测试物品的重量实际显示值。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述根据预设标定维度对所述塔机进行置位操作包括：

对所述塔机进行置位操作，以使处于空钩状态下的吊钩处于预设吊钩标定位置，所述预设吊钩标定位置为距离所述起重臂预设距离的位置处；

所述方法还包括：

在所述重量实际显示值与所述测试物品的真实重量的重量偏差处于预设重量阈值的情况下，确定所述吊钩处于预设标定位置。

12.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述结构参数包括塔机实时高度值、塔机独立高度值、塔机倍率以及塔机起升钢丝绳密度，所述根据所述结构参数和所述受力值确定所述测试物品的重量实际显示值包括：

在所述塔机实时高度值大于所述塔机独立高度值的情况下，根据所述单根钢丝绳的受力值、所述塔机起升钢丝绳密度、所述塔机实时高度值、所述塔机独立高度值以及所述塔机倍率确定所述测试物品的重量实际显示值；

在所述塔机实时高度小于或等于所述塔机独立高度的情况下，根据所述单根钢丝绳的受力值与所述塔机倍率确定所述测试物品的重量实际显示值。

13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，在所述塔机实时高度值大于所述塔机独立高度值的情况下，根据公式(4)确定所述测试物品的重量实际显示值：

WeightValue＝(dWeight-dRopeWeight×(dHeight-dIndependentHeight)÷1000)×iFall 公式(4)

其中，WeightValue为重量实际显示值，dWeight为单根钢丝绳的受力值，dRopeWeight为塔机起升钢丝绳密度，dHeight为塔机实时高度值，dIndependentHeight为塔机独立高度值，iFall为塔机倍率；

在所述塔机实时高度小于或等于所述塔机独立高度的情况下，根据公式(5)确定所述测试物品的重量实际显示值：

WeightValue＝dWeight×iFall 公式(5)

其中，WeightValue为重量实际显示值，dWeight为单根钢丝绳的受力值，iFall为塔机倍率。

14.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，根据所述塔机的结构参数确定与各个部件对应的标定系数包括：根据公式(6)确所述第一重量标定系数weightdK：

weightdK＝dWeightSensorI÷dWeightSensorK÷cos(dWeightSensorA/2) 公式(6)

其中，dWeightSensorI为重量传感器拉力环数量，dWeightSensorK为重量传感器比例系数，dWeightSensorA为重量限制器钢丝绳夹角；

根据公式(7)确所述第二重量标定系数：

第二重量标定系数＝清零时重量传感器采样值 公式(7)；

根据所述第一重量标定系数、所述第二重量标定系数以及所述重量传感器的采样值确定所述吊钩的单根钢丝绳的受力值包括：根据公式(8)确定所述吊钩的单根钢丝绳的受力值：

dWeight＝weightdK×(WeightSample-WeightdB)/1000公式(8)

其中，dWeight为单根钢丝绳的受力值，weightdK为第一重量标定系数，WeightSample为重量传感器采样值，WeightdB为第二重量标定系数。

15.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述塔机包括幅度传感器和小车，所述预设标定维度包括对所述小车的位置进行标定，所述第一标定系数包括第一幅度标定系数，所述第二标定系数包括第二幅度标定系数，所述复核指令包括外停限制操作指令，所述目标值为所述小车的目标运行幅度；

所述根据预设标定维度对所述塔机进行置位操作，以使所述塔机中与所述预设标定维度对应的部件分别处于预设标定位置包括：

对所述塔机进行置位操作，以使所述小车处于预设小车标定位置，所述预设小车标定位置为触碰至所述塔机的内挡块的位置处；

所述方法还包括：

根据所述预设标定位置、所述第一幅度标定系数与所述结构参数确定所述第二幅度标定系数；

根据所述小车的幅度最终方向值、所述第一幅度标定系数、所述第二幅度标定系数以及所述幅度传感器的采样值确定所述小车运行的幅度实际显示值；

根据所述外停限制操作指令控制所述小车运行，直到所述小车的幅度实际显示值达到所述目标运行幅度的情况下，控制所述小车停止运行。

16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，分别根据公式(9)和公式(10)确所述第一幅度标定系数radiusdK和所述第二幅度标定系数radiusdB：

radiusdK＝dTrolleyDrumCircle÷dTrolleyLimiterRato÷Encode1公式(9)

其中，dTrolleyDrumCircle为变幅卷筒单圈钢丝绳平均长度、dTrolleyLimiterRato为幅度传感器传动比系数、Encode1为幅度传感器当圈精度；

radiusdB＝-radiusdK×RadiusSample 公式(10)

其中，radiusdK为所述第一幅度标定系数、RadiusSample为所述幅度传感器的采样值。

17.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，根据所述幅度传感器采样值的变化幅度与变幅机构档位值确定所述小车的幅度方向值包括：

每隔预设时间获取所述幅度传感器的采样值与所述小车对应的变幅机构档位值；

根据所述幅度传感器的采样值与所述变幅机构档位值确定所述幅度方向值；

在所述变幅机构档位值表明所述小车处于向外运行状态且确定所述幅度传感器的采样值的变化幅度变大的情况下，确定所述幅度方向值为预设第一幅度方向值；

在所述变幅机构档位值表明所述小车处于向内运行状态且每隔预设时间获取的所述幅度传感器的采样值的变化幅度变小的情况下，确定所述幅度方向值为预设第二幅度方向值；

在所述幅度方向值连续保持不变的次数达到预设次数的情况下，将当前的幅度方向值确定为所述小车对应的幅度最终方向值。

18.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，在所述小车为单小车的情况下，根据公式(11)确定所述小车的幅度实际显示值RadiusValue：

RadiusValue＝Flag2×radiusdK×RadiusSample+radiusdB+dJibInLimiter+dTrolleyLength2-dTrolleyLength1+dTrolleyLength1/2公式(11)

其中，Flag2为所述幅度最终方向值、radiusdK为所述第一幅度标定系数、RadiusSample为所述幅度传感器的采样值、radiusdB为所述第二幅度标定系数、dJibInLimiter为所述塔机内档块到回转中心距离、dTrolleyLength2为所述塔机双小车长度、dTrolleyLength1为所述塔机单小车长度；

在所述小车为双小车的情况下，根据公式(12)确定所述小车的幅度实际显示值RadiusValue：

RadiusValue＝Flag2×radiusdK×RadiusSample+radiusdB+dJibInLimiter+dTrolleyLength2/2 公式(12)

其中，Flag2为所述幅度最终方向值、radiusdK为所述第一幅度标定系数、RadiusSample为所述幅度传感器的采样值、radiusdB为所述第二幅度标定系数、dJibInLimiter为所述塔机内档块到回转中心距离、dTrolleyLength2为所述塔机双小车长度。

19.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，所述小车当前的状态参数包括所述小车当前距离所述起重臂臂尖的幅度值，所述针对每个部件，在所述部件的状态参数与所述部件对应的目标参数一致的情况下，确定所述部件处于预设标定位置包括：

在所述小车当前距离臂尖的幅度值与预设外停位置的距离臂尖的幅度值偏差处于预设幅度阈值的情况下，确定所述小车处于预设标定位置。

20.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述塔机包括回转传感器和起重臂，所述预设标定维度包括对所述起重臂的位置进行标定，所述第一标定系数包括第一回转标定系数，所述第二标定系数包括第二回转标定系数；

所述根据预设标定维度对所述塔机进行置位操作，以使所述塔机中与所述预设标定维度对应的部件分别处于预设标定位置包括：

对所述塔机进行置位操作，以使所述起重臂处于预设起重臂标定位置，所述预设起重臂标定位置为与所述塔机的引进平台方向一致的位置处；

所述方法还包括：

根据所述预设标定位置、所述第一回转标定系数与所述结构参数确定所述第二回转标定系数；

根据所述回转最终方向值、所述第一回转标定系数、所述第二回转标定系数以及所述回转传感器的采样值确定所述起重臂运行的回转实际显示值。

21.根据权利要求20所述的方法，其特征在于，根据公式(13)和公式(14)确所述第一回转标定系数slewdK和所述第二回转标定系数slewdB：

slewdK＝360÷dSlewLimiterRato÷Encode2 公式(13)

其中，dSlewLimiterRato为回转传感器传动比系数、Encode2为回转传感器当圈精度；

根据公式(14)确所述第二回转标定系数：

slewdB＝-slewdK×SlewSample 公式(14)

其中，slewdK为所述第一回转标定系数、SlewSample为所述回转传感器的采样值。

22.根据权利要求20所述的方法，其特征在于，根据所述回转传感器采样值的变化幅度与回转机构档位值确定所述起重臂的回转方向值包括：

每隔预设时间获取所述回转传感器的采样值与所述起重臂对应的回转机构档位值；

根据所述回转传感器的采样值与所述回转机构档位值确定所述回转方向值；

在所述回转机构档位值表明所述起重臂处于向左状态且确定所述回转传感器的采样值的变化幅度变大的情况下，确定所述回转方向值为预设第一回转方向值；

在所述回转机构档位值表明所述起重臂处于向右状态且确定所述回转传感器的采样值的变化幅度变小的情况下，确定所述回转方向值为预设第二回转方向值；

在所述回转方向值里连续保持不变的次数达到预设次数的情况下，将当前的回转方向值确定为所述起重臂对应的回转最终方向值。

23.根据权利要求20所述的方法，其特征在于，根据所述回转最终方向值、所述第一回转标定系数、所述第二回转标定系数以及所述回转传感器的采样值确定所述起重臂运行的回转实际显示值包括：根据公式(15)确定所述起重臂运行的回转实际显示值SlewValue：

SlewValue＝Flag3×slewdK×SlewSample+slewdB 公式(14)

其中，Flag3为所述回转最终方向值、slewdK为所述第一回转标定系数、SlewSample为所述回转传感器的采样值、slewdB为所述第二回转标定系数。

24.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：在所述塔机的型号和/或所述塔机臂长发生改变的情况下，将每个部件对应的标定系数和方向值清零。

25.一种处理器，其特征在于，被配置成执行根据权利要求1至24中任意一项所述的用于塔机一键标定的方法。

26.一种塔机，其特征在于，包括：

传感器，被配置为采集所述塔机在多个维度下对应的采样值；

吊钩，被配置为吊载物体；

起升卷筒，被配置为连接所述吊钩，并控制所述吊钩起升；

以及

如权利要求25所述的处理器。

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