CN114955862A - 用于起重机的方法、处理器、装置及起重机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工程机械技术领域，公开了一种用于起重机的方法、处理器、装置及起重机。起重机包括臂架、拉板、回转平台和支撑架，臂架的始端设置于回转平台上，拉板的一端与臂架的末端连接，拉板的另一端与支撑架的一端连接，支撑架的另一端设置于回转平台上；方法包括：获取臂架的变幅力，变幅力为拉板上测量得到的拉力；确定臂架所处的工况条件；获取工况条件下变幅力与臂长的关系模型；根据变幅力以及关系模型确定变幅力对应的实际臂长；获取输入至起重机中臂架的设定臂长；在实际臂长与设定臂长的差值大于预设阈值的情况下，确定设定臂长与实际臂长不匹配。本发明能能对设定臂长进行检验，提高了起重机吊装的安全性，操作性强且准确度高。

Description

用于起重机的方法、处理器、装置及起重机

技术领域

本发明涉及工程机械技术领域，具体地涉及一种用于起重机的方法、处理器、装置及起重机。

背景技术

起重机是指在一定范围内垂直提升和水平搬运重物的多动作起重机械。起重机的工作特点是做间歇性运动，即在一个工作循环中取料、运移、卸载等动作的相应机构是交替工作的，起重机在市场上的发展和使用越来越广泛。在工况条件一样的情况下，起重机能够承受的起重量与臂架长度有关，不同的臂长对应的起重量是不同的。由于施工现场存在人为疏忽等原因，可能存在输入至起重机系统中臂长设置的参数(即设定臂长)与起重机的实际臂长出现偏差。当设定臂长与实际臂长不符时，意味着起重机系统中设定的能够承受的起重量与起重机实际能够承受的起重量不符，这样可能会引发吊装的安全事故。对于桁架臂式起重机，利用拉线长度传感器来测量臂架长度时，存在布线困难和乱绳现象，如果传感器中的钢丝绳未按指定卷盘轨迹盘线，出现层叠或交叉现象，会导致长度转换不准确，误差较大。

发明内容

为了克服现有技术存在的不足，本发明实施例提供了一种用于起重机的方法，起重机包括臂架、拉板、回转平台和支撑架，臂架的始端设置于回转平台上，拉板的一端与臂架的末端连接，拉板的另一端与支撑架的一端连接，支撑架的另一端设置于回转平台上；方法包括：

获取臂架的变幅力，变幅力为拉板上测量得到的拉力；

确定臂架所处的工况条件；

获取工况条件下变幅力与臂长的关系模型；

根据变幅力以及关系模型确定变幅力对应的实际臂长；

获取输入至起重机中臂架的设定臂长；

在实际臂长与设定臂长的差值大于预设阈值的情况下，确定设定臂长与实际臂长不匹配。

在本发明实施例中，关系模型是通过以下方式建立的：

在各个工况条件下，确定各个臂长以及各个臂长对应的各个变幅力；

根据各个臂长以及各个臂长对应的各个变幅力，建立各个工况条件下变幅力与臂长的关系模型。

在本发明实施例中，起重机还包括绳索和吊钩，绳索的一端设置于臂架的末端，绳索的另一端设置有吊钩；

确定臂架所处的工况条件包括：

确定臂架所处的角度；

确定吊钩是否放置于地面。

在本发明实施例中，工况条件包括第一工况条件和第二工况条件，方法还包括：

在臂架处于第一工况条件，且实际臂长与设定臂长的差值大于预设阈值的情况下；

将臂架从第一工况条件转换至第二工况条件；

在第二工况条件下，重新确定臂架的实际臂长和设定臂长；

在臂架处于第二工况条件，且重新确定的实际臂长与设定臂长的差值大于预设阈值的情况下，确定设定臂长与实际臂长不匹配，并发出报警。

在本发明实施例中，臂架所处的工况条件包括：

臂架所处的角度低于10度且吊钩放置于地面。

在本发明实施例中，变幅力满足以下公式(1)：

Fg＝K*(G1*L1+G2*L2)/L3 公式(1)

其中，Fg表示变幅力，G1表示臂架的重力，G2表示拉板的重力，L1表示始端至臂架的重心位置垂线的垂直距离，L2表示始端至拉板的重心位置垂线的垂直距离，L3表示始端至拉板的垂直距离，K为系数。

在本发明实施例中，在起重机的吊钩离开地面的情况下，K取第一数值；在吊钩放置于地面的情况下，K取第二数值；第一数值大于第二数值。

在本发明实施例中，方法还包括：

在确定设定臂长与实际臂长不匹配之后，获取重新输入至起重机中臂架的修正设定臂长；

在修正设定臂长与实际臂长的差值不大于预设阈值的情况下，确定修正设定臂长与实际臂长匹配。

本发明第二方面提供一种处理器，被配置成执行上述的用于起重机的方法。

本发明第三方面提供一种用于起重机的装置，包括：

拉力传感器，用于检测臂架的变幅力；

角度传感器，用于检测臂架所处的角度；以及

上述的处理器。

本发明第四方面提供一种起重机，包括上述的装置。

在本发明实施例中，起重机包括桁架臂式起重机。

施工人员会将臂架的长度输入至起重机系统中，由此确定起重机的设定臂长。在工况条件一样的情况下，起重机的额定起重量与臂架长度有关，不同的臂长对应的额定起重量是不同的。起重机系统根据设定臂长来确定额定起重量。施工现场可能会因为人为疏忽等原因，导致输入至起重机系统中臂长设置的参数(即设定臂长)与起重机的实际臂长出现偏差，就导致起重机系统中设定的额定起重量与起重机实际起重量不符，这样可能会引发吊装的安全事故，例如吊不起，或者实际起重量超过吊载允许的起重量。

在本发明实施例中，获取臂架的变幅力；确定臂架所处的工况条件；获取工况条件下变幅力与臂长的关系模型；根据变幅力以及关系模型确定变幅力对应的实际臂长；获取输入至起重机中臂架的设定臂长；在实际臂长与设定臂长的差值大于预设阈值的情况下，确定设定臂长与实际臂长不匹配，之后可以报警提醒施工人员，或者限制起重机的部分动作。这样，能对设定臂长进行检验，增加了对臂长的校验过程，避免出现设定臂长与实际臂长不符的情况，消除了设定臂长错误时带来的安全隐患，提高了起重机吊装的安全性。另外，无需设置长度检测传感器，避免了拉线长度传感器带来的较大误差，事先建立了变幅力与臂长的关系模型，通过获取变幅力便可得到实际臂长，实现了对臂长的智能检测，操作性强且准确度高。

附图说明

附图是用来提供对本发明实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明实施例，但并不构成对本发明实施例的限制。在附图中：

图1示意性示出了根据本发明实施例的起重机的示意图之一；

图2示意性示出了根据本发明实施例的用于起重机的方法的流程图；

图3示意性示出了根据本发明实施例的起重机的示意图之二；

图4示意性示出了根据本发明实施的组合式桁架臂的示意图；

图5示意性示出了根据本发明实施例的起重机的示意图之三。

附图标记说明

10-臂架； 11-拉板；

12-回转平台； 13-支撑架；

14-拉力传感器； 15-绳索；

16-吊钩； 17-底节臂；

18-第一节臂； 19-第二节臂；

20-第三节臂； 21-顶节臂；

22-变幅滑轮组。

具体实施方式

以下结合附图对本发明实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明实施例，并不用于限制本发明实施例。

需要说明，若本申请实施方式中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本申请实施方式中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施方式之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本申请要求的保护范围之内。

图1示意性示出了根据本发明实施例的起重机的示意图。可参见图1，起重机包括臂架10、拉板11、回转平台12和支撑架13，臂架10的始端设置于回转平台12上，拉板11的一端与臂架10的末端连接，拉板11的另一端与支撑架13的一端连接，支撑架13的另一端设置于回转平台12。

图2示意性示出了根据本发明实施例的用于起重机的方法的流程图。可参见图2，在本发明一实施例中，提供了一种用于起重机的方法，包括以下步骤：

步骤201，获取臂架的变幅力，变幅力为拉板上测量得到的拉力；

步骤202，确定臂架所处的工况条件；

步骤203，获取工况条件下变幅力与臂长的关系模型；

步骤204，根据变幅力以及关系模型确定变幅力对应的实际臂长；

步骤205，获取输入至起重机中臂架的设定臂长；

步骤206，在实际臂长与设定臂长的差值大于预设阈值的情况下，确定设定臂长与实际臂长不匹配。

在作业前，施工人员会将臂架10的长度输入至起重机系统中，由此确定起重机的设定臂长。在工况条件一定的情况下，起重机的额定起重量与臂架10长度有关，不同的臂长对应的额定起重量是不同的。起重机系统根据设定臂长来确定额定起重量。施工现场可能会因为人为疏忽等原因，导致输入至起重机系统中臂长设置的参数(即设定臂长)与起重机的实际臂长出现偏差，就导致起重机系统中设定的额定起重量与起重机的实际起重量不符，这样可能会引发吊装的安全事故，例如吊不起，或者实际起重量超过吊载允许的起重量。

可参见图1，拉力传感器14设置于拉板11上，变幅力Fg为拉板11上测量得到的拉力，可以通过拉力传感器14获取到变幅力Fg。在工况条件一定的情况下，变幅力与实际臂长有对应的关系，可以事先在试验阶段建立变幅力与臂长的关系模型。在本发明实施例中，确定设定臂长与实际臂长不匹配之后，可以报警提醒施工人员，或者限制起重机的部分动作。这样，能对设定臂长进行检验，增加了对臂长的校验过程，避免出现设定臂长与实际臂长不符的情况，消除了设定臂长错误时带来的安全隐患，提高了起重机吊装的安全性。另外，无需设置长度检测传感器，避免了拉线长度传感器带来的较大误差，事先建立了变幅力与臂长的关系模型，通过获取变幅力便可得到实际臂长，实现了对臂长的智能检测，操作性强且准确度高。

图3示意性示出了根据本发明实施例的起重机的示意图之二，可参见图3。在一实施例中，起重机还包括绳索15和吊钩16，绳索15的一端设置于臂架10的末端，绳索15的另一端设置有吊钩16；

确定臂架10所处的工况条件包括：

确定臂架10所处的角度；

确定吊钩16是否放置于地面。

臂架10的角度可以理解为臂架10与水平地面形成的夹角。臂架10所处的角度以及吊钩16是否放置于地面都会对变幅力产生影响。因此，在确定实际臂长之前，除了获取当前臂架10的变幅力之外，还需要确定此时臂架10所述的工况条件，具体地，工况条件可以包括臂架10所处的角度以及吊钩16是否放置于地面。获取在同样工况条件(例如相同的臂架角度以及相同的吊钩状态)下对应的变幅力与臂长的关系模型，然后在根据当前臂架10的变幅力以及关系模型，可以确定当前臂架10的实际臂长。

在一实施例中，臂架10所处的工况条件包括：

臂架10所处的角度低于10度且吊钩16放置于地面。

臂架10所处的角度低于10度可以理解为臂架10还没起臂或者起臂很小的情况。当角度大于10度时，吊钩16可能离开地面。由于起重机在高空吊装作业的过程是较为危险的，将臂长检验的过程设置在臂架10还没起臂或者起臂很小且吊钩16放置于地面时，这样，在作业前对臂架10的长度进行校验和确认，不仅可以提高作业的安全性，还可以方便校验的过程。

在一实施例中，工况条件包括第一工况条件和第二工况条件，方法还包括：

在臂架10处于第一工况条件，且实际臂长与设定臂长的差值大于预设阈值的情况下；

将臂架10从第一工况条件转换至第二工况条件；

在第二工况条件下，重新确定臂架的实际臂长和设定臂长；

在臂架处于第二工况条件，且重新确定的实际臂长与设定臂长的差值大于预设阈值的情况下，确定设定臂长与实际臂长不匹配，并发出报警。

示例性地，将第一工况条件设置为：臂架10的角度为0度，吊钩16放置于地面。第一工况条件设置为：臂架10的角度为5度，吊钩16放置于地面。首先将臂架10设置为第一工况条件，获取臂架10的变幅力，获取第一工况条件下变幅力与臂长的关系模型，根据变幅力和关系模型确定第一工况条件下的实际臂长。当第一工况条件下实际臂长与设定臂长的差值大于预设阈值(例如差值与实际臂长的比值大于5％)，可以确定设定臂长与所述实际臂长不匹配。此时为了判定的准确性，可以将臂架10从第一工况条件转换至第二工况条件，然后在第二工况条件下，重新确定臂架10的实际臂长和设定臂长，在臂架10处于第二工况条件，且重新确定的实际臂长与设定臂长的差值大于预设阈值的情况下，确定设定臂长与实际臂长不匹配，并发出报警提醒施工人员，或者限制起重机的部分动作。

在一实施例中，方法还包括：

在确定设定臂长与实际臂长不匹配之后，获取重新输入至起重机中臂架10的修正设定臂长；

在修正设定臂长与实际臂长的差值不大于预设阈值的情况下，确定修正设定臂长与实际臂长匹配。

当确定设定臂长与实际臂长不匹配之后，报警提醒施工人员，然后要求重新输入设定臂长，对设定臂长进行修正，直至在当前工况条件下，修正后的设定臂长与实际臂长匹配。

在一实施例中，关系模型是通过以下方式建立的：

在各个工况条件下，确定各个臂长以及各个臂长对应的各个变幅力；

根据各个臂长以及各个臂长对应的各个变幅力，建立各个工况条件下变幅力与臂长的关系模型。

以臂架10为组合式桁架臂来进行示例性地说明，图4示意性示出了根据本发明实施的组合式桁架臂的示意图，可参见图4，当组合式桁架臂包括第一节臂18、第二节臂19和第三节臂20时，根据公式(2)可以得到组合式桁架臂的长度：

L＝A0+n1*A1+n2*A2+n3*A3+Ax公式(2)

其中，L表示为组合式桁架臂的长度，A1表示第一节臂18的长度，n1表示第一节臂18的数量，A2表示第二节臂19的长度，n2表示第二节臂19的数量，A3表示第三节臂20的长度，n3表示第三节臂20的数量，A0表示底节臂17的长度，Ax表示顶节臂21的长度。对于组合式桁架臂而言，臂长的常用组合方式是有限的，在建立变幅力与臂长的关系模型时，可以事先在实验条件下，通过列举的方式得到变幅力与臂长的对应关系，如表1所示，表1中对应的工况条件可以设置为：臂架10的角度为0度且吊钩16放置于地面。

表1

臂长

L1

L2

L3

L4

L5

L6

L7

L8

L9

L10

L11

L12

L13

L14

L15

变幅力

T1

T2

T3

T4

T5

T6

T7

T8

T9

T10

T11

T12

T13

T14

T15

类似地，可以得到其他工况条件下变幅力与臂长的关系，例如工况条件为：臂架10的角度为2.5度、5度、7.5度或10度，且吊钩16放置于地面。这样就事先得到了各个工况条件下变幅力与臂长的关系模型。

需要说明的是，上述表1中只是示例性示出了组合式桁架臂中其中一种关系表达方式。变幅力与臂长的关系的表达方式可以有多种，例如，臂长的数值范围与变幅力的数值范围对应，或者将变幅力与臂长的关系拟合成某种函数关系等等。

臂架10的角度可以通过角度传感器来检测，在一实施方式中，角度传感器的参数设置可以为：精度：0.1度、响应时间：0.02s、响应频率：1至20Hz。臂架10的变幅力可以通过拉力传感器14来检测，拉力传感器14的参数设置可以为：误差：0.1％。拉力传感器14的测量误差要小于不同臂长下变幅力的差值。不同臂长下的变幅力不会存在检测重复部分。

在臂架10的长度和角度等工况条件一定的情况下，变幅力为定值。图5示意性示出了根据本发明实施例的起重机的示意图之三，可参见图5。在一实施例中，变幅力满足以下公式(1)：

Fg＝K*(G1*L1+G2*L2)/L3 公式(1)

其中，Fg表示变幅力，G1表示臂架的重力，G2表示拉板的重力，L1表示始端至臂架的重心位置垂线的垂直距离，L2表示始端至拉板的重心位置垂线的垂直距离，L3表示始端至拉板的垂直距离，K为系数。臂架10的始端设置于回转平台12上，将臂架10的始端标记为O点，L1也可以理解为臂架10到O点的力臂长，L2也可以理解为拉板11到O点的力臂长，L3也可以理解为变幅力到O点的力臂长。

在一实施例中，在起重机的吊钩16离开地面的情况下，K取第一数值；在吊钩16放置于地面的情况下，K取第二数值；第一数值大于第二数值。K值为系数，受吊钩16是否放置于地面的影响。

在本发明实施例中，获取臂架10的变幅力；确定臂架10所处的工况条件；获取同样工况条件下变幅力与臂长的关系模型；根据变幅力以及关系模型确定变幅力对应的实际臂长；获取输入至起重机中臂架的设定臂长；在实际臂长与设定臂长的差值大于预设阈值的情况下，确定设定臂长与实际臂长不匹配，之后可以进行报警提醒施工人员，或者限制起重机的部分动作。这样，能对设定臂长进行检验，增加了对臂长的校验过程，避免出现设定臂长与实际臂长不符的情况，消除了设定臂长错误时带来的安全隐患，提高了起重机吊装的安全性。另外，无需设置长度检测传感器，避免了拉线长度传感器带来的较大误差，事先建立了变幅力与臂长的关系模型，通过获取变幅力便可得到实际臂长，操作性强且准确度高。

本发明实施例提供了一种处理器，该处理器被配置成执行上述实施例中的任意一项用于起重机的方法。

起重机包括臂架、拉板、回转平台和支撑架，臂架的始端设置于回转平台上，拉板的一端与臂架的末端连接，拉板的另一端与支撑架的一端连接，支撑架的另一端设置于回转平台；处理器可以被配置成：

获取臂架的变幅力，变幅力为拉板上测量得到的拉力；

确定臂架所处的工况条件；

获取工况条件下变幅力与臂长的关系模型；

根据变幅力以及关系模型确定变幅力对应的实际臂长；

获取输入至起重机中臂架的设定臂长；

在实际臂长与设定臂长的差值大于预设阈值的情况下，确定设定臂长与实际臂长不匹配。

在本发明实施例中，处理器被配置成：

关系模型是通过以下方式建立的：

在各个工况条件下，确定各个臂长以及各个臂长对应的各个变幅力；

根据各个臂长以及各个臂长对应的各个变幅力，建立各个工况条件下变幅力与臂长的关系模型。

在本发明实施例中，起重机还包括绳索和吊钩，绳索的一端设置于臂架的末端，绳索的另一端设置有吊钩；处理器被配置成：

确定臂架所处的工况条件包括：

确定臂架所处的角度；

确定吊钩是否放置于地面。

在本发明实施例中，工况条件包括第一工况条件和第二工况条件，处理器被配置成：

在臂架处于第一工况条件，且实际臂长与设定臂长的差值大于预设阈值的情况下；

将臂架从第一工况条件转换至第二工况条件；

在第二工况条件下，重新确定臂架的实际臂长和设定臂长；

在臂架处于第二工况条件，且重新确定的实际臂长与设定臂长的差值大于预设阈值的情况下，确定设定臂长与实际臂长不匹配，并发出报警。

在本发明实施例中，处理器被配置成：

臂架所处的工况条件包括：

臂架所处的角度低于10度且吊钩放置于地面。

在本发明实施例中，处理器被配置成：

变幅力满足以下公式(1)：

Fg＝K*(G1*L1+G2*L2)/L3 公式(1)

其中，Fg表示变幅力，G1表示臂架的重力，G2表示拉板的重力，L1表示始端至臂架的重心位置垂线的垂直距离，L2表示始端至拉板的重心位置垂线的垂直距离，L3表示始端至拉板的垂直距离，K为系数。

在本发明实施例中，处理器被配置成：

在起重机的吊钩离开地面的情况下，K取第一数值；在吊钩放置于地面的情况下，K取第二数值；第一数值大于第二数值。

在本发明实施例中，处理器被配置成：

在确定设定臂长与实际臂长不匹配之后，获取重新输入至起重机中臂架的修正设定臂长；

在修正设定臂长与实际臂长的差值不大于预设阈值的情况下，确定修正设定臂长与实际臂长匹配。

本发明实施例提供一种用于起重机的装置，包括：

拉力传感器，用于检测臂架的变幅力；

角度传感器，用于检测臂架所处的角度；以及

上述的处理器。

本发明实施例提供一种起重机，包括上述的装置。

在本发明实施例中，起重机包括桁架臂式起重机。示例性地，起重机可以是履带式起重机。

本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

在一个典型的配置中，计算设备包括一个或多个处理器(CPU)、输入/输出接口、网络接口和内存。

存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(RAM)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(ROM)或闪存(flash RAM)。存储器是计算机可读介质的示例。

计算机可读介质包括永久性和非永久性、可移动和非可移动媒体可以由任何方法或技术来实现信息存储。信息可以是计算机可读指令、数据结构、程序的模块或其他数据。计算机的存储介质的例子包括，但不限于相变内存(PRAM)、静态随机存取存储器(SRAM)、动态随机存取存储器(DRAM)、其他类型的随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)、快闪记忆体或其他内存技术、只读光盘只读存储器(CD-ROM)、数字多功能光盘(DVD)或其他光学存储、磁盒式磁带，磁带磁磁盘存储或其他磁性存储设备或任何其他非传输介质，可用于存储可以被计算设备访问的信息。按照本文中的界定，计算机可读介质不包括暂存电脑可读媒体(transitorymedia)，如调制的数据信号和载波。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

Claims (12)

1.一种用于起重机的方法，其特征在于，起重机包括臂架、拉板、回转平台和支撑架，所述臂架的始端设置于所述回转平台上，所述拉板的一端与所述臂架的末端连接，所述拉板的另一端与所述支撑架的一端连接，所述支撑架的另一端设置于所述回转平台上；所述方法包括：

获取所述臂架的变幅力，其中所述变幅力为所述拉板上测量得到的拉力；

确定所述臂架所处的工况条件；

获取所述工况条件下变幅力与臂长的关系模型；

根据所述变幅力以及所述关系模型确定所述变幅力对应的实际臂长；

获取输入至所述起重机中臂架的设定臂长；

在所述实际臂长与所述设定臂长的差值大于预设阈值的情况下，确定所述设定臂长与所述实际臂长不匹配。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述关系模型是通过以下方式建立的：

在各个工况条件下，确定各个臂长以及所述各个臂长对应的各个变幅力；

根据所述各个臂长以及所述各个臂长对应的各个变幅力，建立各个工况条件下变幅力与臂长的关系模型。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述起重机还包括绳索和吊钩，所述绳索的一端设置于所述臂架的末端，所述绳索的另一端设置有所述吊钩；

所述确定所述臂架所处的工况条件包括：

确定所述臂架所处的角度；

确定所述吊钩是否放置于地面。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述工况条件包括第一工况条件和第二工况条件，所述方法还包括：

在所述臂架处于所述第一工况条件，且所述实际臂长与所述设定臂长的差值大于所述预设阈值的情况下；

将所述臂架从所述第一工况条件转换至所述第二工况条件；

在所述第二工况条件下，重新确定所述臂架的实际臂长和设定臂长；

在所述臂架处于所述第二工况条件，且重新确定的所述实际臂长与所述设定臂长的差值大于所述预设阈值的情况下，确定所述设定臂长与所述实际臂长不匹配，并发出报警。

5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述臂架所处的工况条件包括：

所述臂架所处的角度低于10度且所述吊钩放置于地面。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述变幅力满足以下公式(1)：

Fg＝K*(G1*L1+G2*L2)/L3 公式(1)

其中，Fg表示所述变幅力，G1表示所述臂架的重力，G2表示所述拉板的重力，L1表示所述始端至所述臂架的重心位置垂线的垂直距离，L2表示所述始端至所述拉板的重心位置垂线的垂直距离，L3表示所述始端至所述拉板的垂直距离，K为系数。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，在所述起重机的吊钩离开地面的情况下，K取第一数值；在所述吊钩放置于地面的情况下，K取第二数值；其中所述第一数值大于所述第二数值。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：

在所述确定所述设定臂长与所述实际臂长不匹配之后，获取重新输入至所述起重机中臂架的修正设定臂长；

在所述修正设定臂长与所述实际臂长的差值不大于预设阈值的情况下，确定所述修正设定臂长与所述实际臂长匹配。

9.一种处理器，其特征在于，被配置成执行根据权利要求1至8中任一项所述的用于起重机的方法。

10.一种用于起重机的装置，其特征在于，包括：

拉力传感器，用于检测臂架的变幅力；

角度传感器，用于检测所述臂架所处的角度；以及

根据权利要求9所述的处理器。

11.一种起重机，其特征在于，包括根据权利要求10所述的装置。

12.根据权利要求11所述的起重机，其特征在于，所述起重机包括桁架臂式起重机。

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