CN116197656A - 一种连接铝合材框架的紧固件装配系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种连接铝合材框架的紧固件装配系统，包括倾斜设置且用于同规格输出零件a的筛分机构、第一输送机构、第二输送机构、组装机构以及支料机构，筛分机构包括振动盘、限高组件、限宽组件以及分选组件，组装机构包括设置在第二输送机构上且用于组装零件b和零件c的第一装配组件以及设置在第二输送机构上且用于紧固件组装完成的第二装配组件；本发明能够先装配紧固件，并依次将紧固件逐一输出至铝材的连接处，自动化程度较高，提高了铝材框架的组装效率，可以批量化自动组装铝材框架，增加企业的经济效益，解决了传统人工焊接或螺栓连接铝材框架的方式，组装速度较慢、耗工时长，导致工作效率低下的技术问题。

Description

一种连接铝合材框架的紧固件装配系统

技术领域

本发明涉及铝材组装技术领域，尤其涉及一种连接铝合材框架的紧固件装配系统。

背景技术

铝合材因为自身结构形式多样、使用方便等特点，而在日常生活及工业生产中的使用越来越广泛。铝合材在应用时通常需要拼接组成一种新型结构的框架，铝合材的传统连接方式是：先将其中一个带连接的铝合材上钻孔，然后再在另一个铝合材上使用螺栓等紧固件使两个铝合材连接在一起，或者是采用两外露的连接件来固定两个铝合材。

专利号为CN202020991853.7的专利文献公开了一种铝材的连接结构，包括第一主体、第二主体以及第三主体，所述第一主体顶部开设有第一连接槽，所述第一主体一侧开设有第二连接槽，所述第一连接槽一侧设置有第一固定螺栓，所述第二连接槽底部一侧设置有第二固定螺栓，所述第二主体设置在第一主体顶部，且所述第二主体底部设置有第一连接槽相匹配的第一连接条，所述第一连接条一侧底部开设有与第一固定螺栓相匹配的第一固定螺孔。

但是，在实际使用过程中，发明人发现传统人工焊接或螺栓连接铝材框架的方式，存在组装速度较慢、耗工时长的缺点，导致工作人员工作效率低下的问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，通过设置的筛分机构和组装机构配合，能够先自动装配紧固件，并依次将紧固件逐一输出至铝材的连接处，完成铝材框架的组装工作，自动化程度较高，结构联动性较好，提高了铝材框架的组装效率，可以批量化自动组装铝材框架，增加企业的经济效益，从而解决了传统人工焊接或螺栓连接铝材框架的方式，存在组装速度较慢、耗工时长的缺点，导致工作效率低下的技术问题。

针对以上技术问题，采用技术方案如下：

一种连接铝合材框架的紧固件装配系统，包括倾斜设置且用于同规格输出零件a的筛分机构、两组设置在所述筛分机构下方位置且用于输送零件a的第一输送机构、与所述第一输送机构同步设置且用于输送零件b的第二输送机构、设置在所述第二输送机构上且用于装配紧固件的组装机构以及设置在所述第二输送机构下方位置且用于支撑铝材进行连接的支料机构；

所述筛分机构包括振动盘、设置在所述振动盘输出端的限高组件、设置在所述限高组件输出端的限宽组件以及设置在所述限宽组件输出端的分选组件；

所述组装机构包括设置在所述第二输送机构上且用于组装零件b和零件c的第一装配组件以及设置在所述第二输送机构上且用于紧固件组装完成的第二装配组件。

作为优选，所述限高组件包括倾斜设置在所述振动盘输出端的限高通道、设置在所述限高通道上的限高杆以及设置在所述限高杆上方位置且用于拨回超高零件a的回拨件；

所述限宽组件包括设置在所述限高通道输出端的限宽通道、设置在所述限高通道和所述限宽通道的连接处且用于驱动超宽零件a自旋转的回旋件以及升降设置在所述限宽通道输出端且用于暂存一个零件a的挡料件。

作为优选，所述分选组件包括设置在所述限宽通道输出端的圆盘、通过轴杆转动设置在所述圆盘内底部的安装板、两组设置在所述安装板上的第一液压件、设置在所述第一液压件输出端且用于转移单个零件a的转料件以及两组对称开设在所述圆盘底部且与零件a相适配的仿形通道，两组所述仿形通道分别用于接收不同朝向的零件a。

作为优选，所述第一输送机构包括设置在所述分选组件下方位置的第一输送架、两组反向同步设置在所述第一输送架上且位于仿形通道正下方位置的第一输送带以及若干组开设在所述第一输送带上且与零件a相适配的第一仿形凹槽。

作为优选，所述第二输送机构包括两组通过连杆对称设置在所述圆盘外壁且内装有同规格零件b的落料筒、水平设置在所述第一输送架上且位于落料筒下方位置的第二输送架、设置在所述第二输送架上且与第一输送带同步设置的第二输送带以及若干组开设在所述第二输送带上且与零件b相适配的第二仿形凹槽。

作为优选，所述第一装配组件包括通过支架设置在所述第二输送架上且内装有零件c的进料筒、通过第一弹性件设置在所述支架上且用于推送进料筒内的零件c前进的推板、设置在所述第二输送带上且用于阻挡零件c前进的围板、若干组开设在所述围板上且分别与第二仿形凹槽位置相对应的缺口、通过转轴转动设置在所述第二输送架上且用于调节零件b的通孔朝向的调节轮以及设置在所述第一输送架上的挡板，所述零件c的螺帽与所述进料筒内壁滑动匹配，所述缺口的宽度和所述零件c的螺帽直径相同。

作为优选，所述第二装配组件包括通过连杆设置在所述第二输送架上的第三输送架、设置在所述第三输送架上且与第二输送带同步设置的第三输送带、若干组设置在所述第三输送带上的安装块、贯穿且滑动设置在所述安装块上的滑杆、通过弹性伸缩件设置在所述滑杆一端部的第一旋转头、转动设置在所述滑杆另一端部的顶块、设置在所述第三输送架上且用于驱动第一旋转头前进的限位轨道、设置在所述顶块与所述安装块之间且用于第一旋转头复位的第二弹性件、转动设置在所述安装块上且用于驱动第一旋转头转动的齿轮以及设置在所述第三输送架上且用于驱动齿轮的齿条。

作为优选，所述支料机构包括设置在所述第一输送架上且用于引导紧固件的导料组件以及设置在所述第一输送架下方位置的支撑组件；

所述导料组件包括通过连杆设置在所述第一输送架上的弧形导板、设置在所述弧形导板输出端的接料板以及开设在所述接料板上且与紧固件相适配的漏料孔。

作为优选，所述支撑组件包括设置所述第一输送架下方位置且用于支撑铝材进行首尾垂直连接的L形架体、设置在所述L形架体上且用于限制铝材的连接处位于漏料孔正下方位置的限位板、设置在所述L形架体上的第二液压件、设置在所述第二液压件输出端的步进电机以及设置在所述步进电机输出端且用于将紧固件拧紧在铝材的连接处的第二旋转头。

本发明的有益效果：

（1）本发明中通过设置的筛分机构和组装机构配合，一方面，能够先自动装配紧固件，并能依次逐一输出紧固件，自动化程度较高，提前装配紧固件，方便铝材框架的组装工作，降低铝材框架的组装时间；另一方面，能够自动将装配后的紧固件放入铝材的连接处，并自动将紧固件自动拧紧，完成铝材框架的组装工作，结构联动性较好，提高了铝材框架的组装效率，可以批量化自动组装铝材框架，增加企业的经济效益；

（2）本发明中通过设置的筛分机构和第一输送机构配合，一方面，能够自动筛分出同规格的零件a，并依次逐一输出到第一输送机构上，方便紧固件的装配工作；另一方面，转料件的转料框能够使得零件a沿着圆盘内壁移动，使得零件a依次落到仿形通道内，从而筛分横截面朝向不同的零件a，方便零件a同规格输出；

（3）本发明中通过设置的第一装配组件，一方面，能够自动调整零件b的通孔朝向，方便零件c装配到零件b的指定位置，有利于整个紧固件的装配工作，另一方面，能够使得单个零件c和零件b相对应地进行装配，装配精度较高，速度较快。

综上所述，本发明能够先自动装配紧固件，并依次将紧固件逐一输出至铝材的连接处，完成铝材框架的组装工作，自动化程度较高，结构联动性较好，提高了铝材框架的组装效率，可以批量化自动组装铝材框架，增加企业的经济效益。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为紧固件安装在铝合材框架上的状态示意图。

图2为图1的结构正视图。

图3为紧固件的结构示意图。

图4为零件a的结构示意图。

图5为零件b的结构示意图。

图6为零件c的结构示意图。

图7为铝条的结构示意图。

图8为一种连接铝合材框架的紧固件装配系统的结构示意图。

图9为图8的结构左视图。

图10为筛分机构的结构示意图。

图11为限高组件和限宽组件的结构示意图。

图12为分选组件的结构示意图。

图13为图12的结构俯视图。

图14为转料件的结构示意图。

图15为装配紧固件的过程示意图。

图16为图15的结构俯视图。

图17为第一输送机构的结构示意图。

图18为图17的结构正视图。

图19为第二输送机构的结构示意图。

图20为第二装配组件的结构示意图。

图21为图20后视角的结构示意图。

图22为支料机构的结构示意图。

图23为图22后视角的结构示意图。

图24为图22的结构正视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

如图1-24所示，一种连接铝合材框架的紧固件装配系统，该紧固件6由零件a61、零件b62和零件c63组成，所述零件a61包括弧形块611，弧形块611的横截面开设有螺纹槽612和两个卡槽613，所述零件b62包括圆块621，圆块621的高度与弧形块611的高度相同，其周侧面开设有通孔622，所述零件c63为螺纹杆631和其端部的螺帽632一体而成，螺帽632端面开设有内六角槽，螺纹杆631一端穿过零件b62的通孔622安装在零件a61的螺纹槽612内，从而装配该紧固件6；铝材的结构是横截面为正方形的铝条7，铝条7的四个侧面均开设有供零件a61从其端部进入的通槽71，通槽71内设置有限制零件a61位置的挡块72以及与卡槽613相适配的卡块73，铝条7的四个侧面还均开设有容纳零件b62的圆孔74；

该装配系统包括倾斜设置且用于同规格输出零件a的筛分机构1、两组设置在所述筛分机构1下方位置且用于输送零件a的第一输送机构2、与所述第一输送机构2同步设置且用于输送零件b的第二输送机构3、设置在所述第二输送机构3上且用于装配紧固件6的组装机构4以及设置在所述第二输送机构3下方位置且用于支撑铝材进行连接的支料机构5；

所述筛分机构1包括振动盘11、设置在所述振动盘11输出端的限高组件12、设置在所述限高组件12输出端的限宽组件13以及设置在所述限宽组件13输出端的分选组件14；

所述组装机构4包括设置在所述第二输送机构3上且用于组装零件b和零件c的第一装配组件41以及设置在所述第二输送机构3上且用于紧固件组装完成的第二装配组件42。

需要说明的是，第一输送机构2、第二输送机构3组装机构4以及支料机构5均分为两组分布在筛分机构1的两侧，本实施例只说明筛分机构1一侧的部分。

在本实施例中，通过设置的筛分机构1和组装机构4配合，一方面，能够先自动装配紧固件，并能依次逐一输出紧固件，自动化程度较高，提前装配紧固件，方便铝材框架的组装工作，降低铝材框架的组装时间；另一方面，能够自动将装配后的紧固件放入铝材的连接处，并自动将紧固件自动拧紧，完成铝材框架的组装工作，结构联动性较好，提高了铝材框架的组装效率，可以批量化自动组装铝材框架，增加企业的经济效益。

详细的说，筛分机构1筛分出同规格的零件a，并依次逐一输出到第一输送机构2上，同时第二输送机构3载着零件b与第一输送机构2同步运行，第一装配组件41先将零件c组装到零件b上，第二装配组件42再将零件c和零件b组装到零件a上，完成紧固件的装配工作，然后通过现有的机械臂或手动将两个铝条首尾垂直相连地放在支料机构5上，紧固件依次落到两个铝条的连接处，最后自动将紧固件拧紧，完成两个铝条的组装工作。

进一步，如图8和图10-14所示，所述限高组件12包括倾斜设置在所述振动盘11输出端的限高通道121、设置在所述限高通道121上的限高杆122以及设置在所述限高杆122上方位置且用于拨回超高零件a的回拨件123，所述振动盘11由振动电机驱动；

所述回拨件123包括通过耳板设置在所述限高杆122上的转杆1231以及若干组设置在所述转杆1231周侧面的回拨头1232，所述转杆1231由现有的驱动电机驱动；

所述限宽组件13包括设置在所述限高通道121输出端的限宽通道131、设置在所述限高通道121和所述限宽通道131的连接处且用于驱动超宽零件a自旋转的回旋件132以及升降设置在所述限宽通道131输出端且用于暂存一个零件a的挡料件133；

所述回旋件132包括若干组设置在所述限高通道121输出端的回转轮1321，该回转轮1321由现有的驱动电机驱动；

所述挡料件133包括升降设置在所述限宽通道131输出端的挡料框1331，该挡料框1331通过弹性伸缩件安装在限宽通道131上；

所述分选组件14包括设置在所述限宽通道131输出端的圆盘141、通过轴杆142转动设置在所述圆盘141内底部的安装板143、两组设置在所述安装板143上的第一液压件144、设置在所述第一液压件144输出端且用于转移单个零件a的转料件145以及两组对称开设在所述圆盘141底部且与零件a相适配的仿形通道146，两组所述仿形通道146分别用于接收不同朝向的零件a，轴杆142由现有的驱动电机驱动；

所述转料件145包括设置在所述第一液压件144输出端且与挡料框1331相适配的转料框1451以及通过弹性伸缩件设置在所述转料框1451内部的侧板1452。

在本实施例中，通过设置的筛分机构1和第一输送机构2配合，一方面，能够自动筛分出同规格的零件a，并依次逐一输出到第一输送机构2上，方便紧固件的装配工作；另一方面，转料件145的转料框1451能够使得零件a沿着圆盘141内壁移动，使得零件a依次落到仿形通道146内，从而方便筛分横截面朝向不同的零件a，方便零件a同规格输出。

详细的说，零件a经过振动盘11输出到限高组件12上，立起的零件a会被限高杆122拦住，回拨件123的转杆1231带着回拨头1232转动，使得回拨头1232将立起的零件a拨回使其脱离限高杆122，然后平躺的零件a进入限宽组件13，回旋件132的回转轮1321将堵在限宽组件13输入端的零件a驱离，使得横截面朝向两侧的零件a进入挡料件133上，然后，轴杆142带动转料件145移动至挡料框1331的正上方位置后停运，第一液压件144带动转料件145下降，使得转料框1451下压挡料框1331与限宽通道131内底部齐平，然后，轴杆142再次带动转料件145移动，使得转料框1451带走限宽通道131上的单个零件a，并使得零件a沿着圆盘141内壁进行公转，在零件a经过两个仿形通道146的位置时，从其中一个仿形通道146落下，从而分选出横截面朝向不同的零件a，输出同规格的零件a。

进一步，如图8-10和图17-18所示，所述第一输送机构2包括设置在所述分选组件14下方位置的第一输送架21、两组反向同步设置在所述第一输送架21上且位于仿形通道146正下方位置的第一输送带22以及若干组开设在所述第一输送带22上且与零件a相适配的第一仿形凹槽23。

需要说明的是，所述第一仿形凹槽23内底部到仿形通道146下端部的距离等于零件a的高度，在第一仿形凹槽23经过仿形通道146的正下方位置时，单个零件a掉落至第一仿形凹槽23内，该零件a刚好脱离仿形通道146下端部，使得第一仿形凹槽23能够带走单个零件a，而第一输送带22支撑零件a，使得零件a不会完全脱离仿形通道146下端部，所以，第一输送带22不会带走零件a，使得零件a依次掉落至第一仿形凹槽23内，从而使得零件a依次均匀出料。

在本实施例中，通过设置的第一输送机构2，能够依次接收零件a，使得零件a依次均匀出料，并能带着零件a向前输送，方便紧固件的装配工作。

详细的说，第一输送带22上的第一仿形凹槽23依次经过仿形通道146的正下方位置时，单个零件a掉落至第一仿形凹槽23内，该零件a刚好脱离仿形通道146下端部，使得第一仿形凹槽23能够带走单个零件a。

进一步，如图15-16和图19所示，所述第二输送机构3包括两组通过连杆对称设置在所述圆盘141外壁且内装有同规格零件b的落料筒31、水平设置在所述第一输送架21上且位于落料筒31下方位置的第二输送架32、设置在所述第二输送架32上且与第一输送带22同步设置的第二输送带33以及若干组开设在所述第二输送带33上且与零件b相适配的第二仿形凹槽34。

在本实施例中，通过设置的第二输送机构3，能够载着零件b与第一输送带22上的零件a同步移动，使得零件a和零件b的位置始终相对应，方便紧固件的装配工作。

详细的说，第二输送带33上的第二仿形凹槽34依次经过落料筒31的正下方位置时，单个零件b掉落至第二仿形凹槽34，该零件b刚好脱离落料筒31下端部，使得第二仿形凹槽34能够带走单个零件b。

进一步，如图15-16和图19所示，所述第一装配组件41包括通过支架设置在所述第二输送架32上且内装有零件c的进料筒411、通过第一弹性件412设置在所述支架上且用于推送进料筒411内的零件c前进的推板、设置在所述第二输送带33上且用于阻挡零件c前进的围板413、若干组开设在所述围板413上且分别与第二仿形凹槽34位置相对应的缺口414、通过转轴转动设置在所述第二输送架32上且用于调节零件b的通孔朝向的调节轮415以及设置在所述第一输送架21上的挡板416，所述零件c的螺帽与所述进料筒411内壁滑动匹配，所述缺口414的宽度和所述零件c的螺帽直径相同，所述调节轮415由现有的驱动电机驱动。

需要说明的是，所述进料筒411内的零件c由人工手动成批地添加。

在本实施例中，通过设置的第一装配组件41，一方面，能够自动调整零件b的通孔朝向，方便零件c装配到零件b的指定位置，有利于整个紧固件的装配工作，另一方面，能够使得单个零件c和零件b相对应地进行装配，装配精度较高，速度较快。

详细的说，第二输送带33带着零件b依次移动至进料筒411的位置后停运，零件c在第一弹性件412的驱动下穿过对应地缺口414，使得零件c的螺纹杆端部抵在零件b的周侧面上，同时，调节轮415带动零件b在第二仿形凹槽34内发生自旋转，调节零件b的通孔朝向，使得零件c的螺纹杆端部能够继续穿过零件b的通孔，并抵在挡板416，此时，零件c的螺母正好位于围板413的缺口414内，从而将零件c装配到零件b的指定位置，然后第二输送带33继续带着零件b向前移动指定距离，第二输送带33上的围板413阻碍进料筒411内的零件c输出，直到围板413的缺口414再次经过进料筒411位置，进行下一个零件b和零件c的装配工作。

进一步，如图15-16和图20-21所示，所述第二装配组件42包括通过连杆设置在所述第二输送架32上的第三输送架421、设置在所述第三输送架421上且与第二输送带33同步设置的第三输送带422、若干组设置在所述第三输送带422上的安装块423、贯穿且滑动设置在所述安装块423上的滑杆424、通过弹性伸缩件设置在所述滑杆424一端部的第一旋转头425、转动设置在所述滑杆424另一端部的顶块、设置在所述第三输送架421上且用于驱动第一旋转头425前进的限位轨道426、设置在所述顶块与所述安装块423之间且用于第一旋转头425复位的第二弹性件427、转动设置在所述安装块423上且用于驱动第一旋转头425转动的齿轮428以及设置在所述第三输送架421上且用于驱动齿轮428的齿条429。

在本实施例中，通过设置的第二装配组件42，能够自动将零件c装配到零件a上，完成紧固件的装配工作。

详细的说，第三输送带422带着第一旋转头425与第二输送带33同步运行，滑杆424在限位轨道426的驱动下带着第一旋转头425与对应缺口414内零件c的螺帽，同时，齿轮428在齿条429的驱动下带着第一旋转头425自转，使得第一旋转头425与螺帽的内六角槽相匹配，并带着零件c自旋转前进，使得零件c的螺纹杆端部螺纹插进零件a的螺纹槽612内，从而完成紧固件的整体装配工作。

实施例二

如图8-9、图17-18和22-24所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：

进一步，如图17-18所示，所述支料机构5包括设置在所述第一输送架21上且用于引导紧固件的导料组件51以及设置在所述第一输送架21下方位置的支撑组件52；

所述导料组件51包括通过连杆设置在所述第一输送架21上的弧形导板511、设置在所述弧形导板511输出端的接料板512以及开设在所述接料板512上且与紧固件相适配的漏料孔513。

在本实施例中，通过设置的导料组件51，使得装配好的紧固件能够移动至第一输送机构2下方位置，并能够定点落到铝材的连接处，方便紧固件安装在铝材框架上。

详细的说，装配好的紧固件沿着弧形导板511滑到接料板512的漏料孔513位置，使得紧固件依次落到铝材的连接处。

进一步，如图图17-18和22-24所示，所述支撑组件52包括设置所述第一输送架21下方位置且用于支撑铝材进行首尾垂直连接的L形架体521、设置在所述L形架体521上且用于限制铝材的连接处位于漏料孔513正下方位置的限位板522、设置在所述L形架体521上的第二液压件523、设置在所述第二液压件523输出端的步进电机524以及设置在所述步进电机524输出端且用于将紧固件拧紧在铝材的连接处的第二旋转头525。

在本实施例中，通过设置的导料组件51和支撑组件52配合，能够自动将紧固件安装在铝材框架上，并能将紧固件拧紧，完成铝材框架的组装工作。

详细的说，通过现有的机械臂或手动将两个铝条首尾垂直相连的放在L形架体521上，紧固件从接料板512的漏料孔513掉落至铝条的连接处，使得紧固件的零件b配合在铝条的圆孔内，紧固件的零件a从通槽落到挡块上，使得零件b和零件a在同一平面，保证紧固件的水平放置，第二液压件523带动第二旋转头525从通槽前进至零件c的螺帽上，步进电机524带动第二旋转头525旋转拧紧零件c，由于零件a在挡块72的限位下，不会发生自旋转，所以零件c的螺纹杆迫使零件a发生移动，使得零件a的卡槽与通槽内的卡块73相配合，从而完成铝材的组装工作，由于零件a的卡槽与通槽内的卡块73，使得紧固件不会平移脱离铝条，保证了铝材组装的牢固性。

工作过程：

筛分机构1筛分出同规格的零件a，并依次逐一输出到第一输送机构2上，同时第二输送机构3载着零件b与第一输送机构2同步运行，第一装配组件41先将零件c组装到零件b上，第二装配组件42再将零件c和零件b组装到零件a上，完成紧固件的装配工作，然后通过现有的机械臂或手动将两个铝条首尾垂直相连地放在支料机构5上，紧固件依次落到两个铝条的连接处，最后自动将紧固件拧紧，完成两个铝条的组装工作。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种连接铝合材框架的紧固件装配系统，该紧固件由零件a、零件b和零件c组成，其特征在于，该装配系统包括倾斜设置且用于同规格输出零件a的筛分机构、两组设置在所述筛分机构下方位置且用于输送零件a的第一输送机构、与所述第一输送机构同步设置且用于输送零件b的第二输送机构、设置在所述第二输送机构上且用于装配紧固件的组装机构以及设置在所述第二输送机构下方位置且用于支撑铝材进行连接的支料机构；

所述筛分机构包括振动盘、设置在所述振动盘输出端的限高组件、设置在所述限高组件输出端的限宽组件以及设置在所述限宽组件输出端的分选组件；

所述组装机构包括设置在所述第二输送机构上且用于组装零件b和零件c的第一装配组件以及设置在所述第二输送机构上且用于紧固件组装完成的第二装配组件。

2.根据权利要求1所述的一种连接铝合材框架的紧固件装配系统，其特征在于，所述限高组件包括倾斜设置在所述振动盘输出端的限高通道、设置在所述限高通道上的限高杆以及设置在所述限高杆上方位置且用于拨回超高零件a的回拨件；

所述限宽组件包括设置在所述限高通道输出端的限宽通道、设置在所述限高通道和所述限宽通道的连接处且用于驱动超宽零件a自旋转的回旋件以及升降设置在所述限宽通道输出端且用于暂存一个零件a的挡料件。

3.根据权利要求2所述的一种连接铝合材框架的紧固件装配系统，其特征在于，所述分选组件包括设置在所述限宽通道输出端的圆盘、通过轴杆转动设置在所述圆盘内底部的安装板、两组设置在所述安装板上的第一液压件、设置在所述第一液压件输出端且用于转移单个零件a的转料件以及两组对称开设在所述圆盘底部且与零件a相适配的仿形通道，两组所述仿形通道分别用于接收不同朝向的零件a。

4.根据权利要求3所述的一种连接铝合材框架的紧固件装配系统，其特征在于，所述第一输送机构包括设置在所述分选组件下方位置的第一输送架、两组反向同步设置在所述第一输送架上且位于仿形通道正下方位置的第一输送带以及若干组开设在所述第一输送带上且与零件a相适配的第一仿形凹槽。

5.根据权利要求4所述的一种连接铝合材框架的紧固件装配系统，其特征在于，所述第二输送机构包括两组通过连杆对称设置在所述圆盘外壁且内装有同规格零件b的落料筒、水平设置在所述第一输送架上且位于落料筒下方位置的第二输送架、设置在所述第二输送架上且与第一输送带同步设置的第二输送带以及若干组开设在所述第二输送带上且与零件b相适配的第二仿形凹槽。

6.根据权利要求5所述的一种连接铝合材框架的紧固件装配系统，其特征在于，所述第一装配组件包括通过支架设置在所述第二输送架上且内装有零件c的进料筒、通过第一弹性件设置在所述支架上且用于推送进料筒内的零件c前进的推板、设置在所述第二输送带上且用于阻挡零件c前进的围板、若干组开设在所述围板上且分别与第二仿形凹槽位置相对应的缺口、通过转轴转动设置在所述第二输送架上且用于调节零件b的通孔朝向的调节轮以及设置在所述第一输送架上的挡板，所述零件c的螺帽与所述进料筒内壁滑动匹配，所述缺口的宽度和所述零件c的螺帽直径相同。

7.根据权利要求5所述的一种连接铝合材框架的紧固件装配系统，其特征在于，所述第二装配组件包括通过连杆设置在所述第二输送架上的第三输送架、设置在所述第三输送架上且与第二输送带同步设置的第三输送带、若干组设置在所述第三输送带上的安装块、贯穿且滑动设置在所述安装块上的滑杆、通过弹性伸缩件设置在所述滑杆一端部的第一旋转头、转动设置在所述滑杆另一端部的顶块、设置在所述第三输送架上且用于驱动第一旋转头前进的限位轨道、设置在所述顶块与所述安装块之间且用于第一旋转头复位的第二弹性件、转动设置在所述安装块上且用于驱动第一旋转头转动的齿轮以及设置在所述第三输送架上且用于驱动齿轮的齿条。

8.根据权利要求4所述的一种连接铝合材框架的紧固件装配系统，其特征在于，所述支料机构包括设置在所述第一输送架上且用于引导紧固件的导料组件以及设置在所述第一输送架下方位置的支撑组件；

所述导料组件包括通过连杆设置在所述第一输送架上的弧形导板、设置在所述弧形导板输出端的接料板以及开设在所述接料板上且与紧固件相适配的漏料孔。

9.根据权利要求8所述的一种连接铝合材框架的紧固件装配系统，其特征在于，所述支撑组件包括设置所述第一输送架下方位置且用于支撑铝材进行首尾垂直连接的L形架体、设置在所述L形架体上且用于限制铝材的连接处位于漏料孔正下方位置的限位板、设置在所述L形架体上的第二液压件、设置在所述第二液压件输出端的步进电机以及设置在所述步进电机输出端且用于将紧固件拧紧在铝材的连接处的第二旋转头。

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