CN116197386A - 一种机械部件铸造加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种机械部件铸造加工系统，涉及工件加工领域，包括铸造溶液生产模块、溶液输送模块、铸造成型模块、冷却模块和检测模块，铸造溶液生产模块通过溶液输送模块与铸造成型模块连接、以用于向铸造成型模块提供液态金属，冷却模块与铸造成型模块连接、以用于降低铸造成型模块内部液态金属的温度，检测模块用于对铸造成型的机械部件进行质量检测；该机械部件铸造加工系统，通过水泵将冷却液抽至环型输液管内部，并通过多个喷淋口持续将冷却液喷淋到下模腔的外表面，进而加速下模腔内部机械部件成型的速度，冷却腔内部的冷却液通过导液管向下排放，在这个过程中温度相对较高的冷却液会先通过导液管排出，实现了循环对下模腔进行冷却的效果。

Description

一种机械部件铸造加工系统

技术领域

本发明涉及工件加工技术，具体涉及一种机械部件铸造加工系统。

背景技术

铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一，铸造作为一种金属热加工工艺，铸造机械就是利用这种技术将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的能用到的所有机械设备。

现有的机械部件铸造加工系统在对机械部件铸造过程中，在铸造前期模腔内部的液态金属冷却效果能满足使用要求，随之铸造的连续进行，冷却液温度的持续升高，导致在铸造后期模腔内部的液态金属冷却速度大幅下降，从而影响机械部件铸造的效率，为此，本方案提出了一种机械部件铸造加工系统。

发明内容

本发明的目的是提供一种机械部件铸造加工系统，以解决现有技术中的上述不足之处。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种机械部件铸造加工系统，包括铸造溶液生产模块、溶液输送模块、铸造成型模块、冷却模块和检测模块，所述铸造溶液生产模块通过溶液输送模块与铸造成型模块连接、以用于向铸造成型模块提供液态金属，所述冷却模块与铸造成型模块连接、以用于降低铸造成型模块内部液态金属的温度，所述检测模块用于对铸造成型的机械部件进行质量检测。

进一步地，所述铸造成型模块包括底座、设置在底座顶部的下模腔、设置在底座正上方的压块、设置在压块底部的上模腔和用于驱动压块沿底座高度方向移动的升降组件，所述下模腔和上模腔相配合。

进一步地，所述底座的顶部开设多个定位孔，所述压块的底部开设与多个定位孔相对应的定位杆。

进一步地，所述升降组件包括沿底座高度方向固接在其顶部的四个立柱、固接在四个立柱顶端的顶板和沿底座高度方向安装在顶板顶部的两个液压缸，四个所述立柱分别位于底座顶部靠近四个边角的位置，所述压块滑接在四个立柱的外部，两个所述液压缸的伸长端分别与压块顶部的两侧固接。

进一步地，所述溶液输送模块包括注料管，所述注料管的输入端与铸造溶液生产模块输出端连接，所述注料管的输出端与上模腔的输入端连接。

进一步地，所述底座为中空结构，所述冷却模块包括设置在下模腔外侧的冷却腔、安装在冷却腔内部的环型输液管、安装在冷却腔底部的导液管和安装在导液管内部的调节件，所述冷却腔固接在底座顶部的内壁上，所述环型输液管位于下模腔的外侧，且所述环型输液管的内侧沿其周向开设多个喷淋口，所述底座一侧的外壁上安装有水泵，所述水泵的输入端与底座的内部相连通，所述水泵的输出端与环型输液管相连通，所述冷却腔底部的内壁为漏斗型结构。

进一步地，所述调节件包括固接在导液管内壁上的导液板、贯穿开设在导液板内部的多个导液槽、沿导液管轴向设置转动连接在导液板底端的驱动轴和套接在驱动轴外部的扇形挡板，所述扇形挡板的顶部与导液板的底部抵接、且与多个导液槽相配合，多个所述导液槽集中设置在导液板的同一半区，所述驱动轴的底端延伸至底座的外部、且固接有把手，所述把手的外部安装有与底座底部内壁相固接的密封层。

进一步地，所述底座的内部安装有引流板，所述引流板为倾斜朝下设置、且位于导液管的下方，所述引流板的底端与底座底部的内壁之间设置有导流区。

进一步地，所述底座另一侧的外壁上排风扇，所述底座的背面开设有多个换气口。

进一步地，所述底座的底部固接有四个柱脚，四个所述柱脚分别位于底座底部靠近四个边角的位置。

与现有技术相比，本发明提供的一种机械部件铸造加工系统，通过启动水泵将底座内部的冷却液抽至环型输液管内部，通过环型输液管上的多个喷淋口，持续将冷却液喷淋到下模腔的外表面，进而加速下模腔内部机械部件成型的速度，同时冷却腔内部的冷却液通过导液管向下排放，在这个过程中温度相对较高的冷却液会先通过导液管排出，实现了循环对下模腔进行冷却的效果；

通过把手驱动驱动轴转动，进而带动扇形挡板沿着导液板的底部转动，通过调节扇形挡板遮挡导液槽的面积，来调节导液管向下排放冷却腔内部冷却液的速度，进一步调节冷却腔内部冷却液的深度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种机械部件铸造加工系统原理框图；

图2为本发明实施例提供的铸造成型模块和冷却模块整体结构第一视角示意图；

图3为本发明实施例提供的铸造成型模块和冷却模块整体结构第二视角示意图；

图4为本发明实施例提供的底座内部结构剖视示意图；

图5为本发明图4中A处结构的放大示意图。

附图标记说明：

1、铸造溶液生产模块；2、溶液输送模块；21、注料管；3、铸造成型模块；31、底座；32、下模腔；33、压块；34、上模腔；35、定位孔；36、定位杆；37、立柱；38、顶板；39、液压缸；4、冷却模块；41、冷却腔；42、环型输液管；43、导液管；44、水泵；45、导液板；46、导液槽；47、驱动轴；48、扇形挡板；49、把手；410、密封层；5、检测模块；6、引流板；7、导流区；8、排风扇；9、换气口；10、柱脚。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

实施例一：

请参阅图1-5，一种机械部件铸造加工系统，包括铸造溶液生产模块1、溶液输送模块2、铸造成型模块3、冷却模块4和检测模块5，铸造溶液生产模块1通过溶液输送模块2与铸造成型模块3连接、以用于向铸造成型模块3提供液态金属，冷却模块4与铸造成型模块3连接、以用于降低铸造成型模块3内部液态金属的温度，检测模块5用于对铸造成型的机械部件进行质量检测，铸造成型模块3包括底座31、设置在底座31顶部的下模腔32、设置在底座31正上方的压块33、设置在压块33底部的上模腔34和用于驱动压块33沿底座31高度方向移动的升降组件，下模腔32和上模腔34相配合，升降组件包括沿底座31高度方向固接在其顶部的四个立柱37、固接在四个立柱37顶端的顶板38和沿底座31高度方向安装在顶板38顶部的两个液压缸39，四个立柱37分别位于底座31顶部靠近四个边角的位置，压块33滑接在四个立柱37的外部，两个液压缸39的伸长端分别与压块33顶部的两侧固接，当需要进行机械部件铸造时，通过控制液压缸39向下伸长，进而带动压块33沿着立柱37的外壁向下移动，直到压块33与底座31抵紧，此时，上模腔34与下模腔32刚好完全贴合，再通过溶液输送模块2将液态金属输入至上模腔34与下模腔32之间的空间中，待液态金属冷却成型后，得到机械部件，再控制液压缸39带动压块33向上移动，随之将成型后的机械部件取出，最后通过检测模块5对机械部件进行外观质量检测；

底座31的顶部开设多个定位孔35，压块33的底部开设与多个定位孔35相对应的定位杆36，在升降组件带动压块33与底座31紧密贴合后，多个定位杆36分别插入多个定位孔35的内部；

溶液输送模块2包括注料管21，注料管21的输入端与铸造溶液生产模块1输出端连接，注料管21的输出端与上模腔34的输入端连接，铸造溶液生产模块1将生产出来的液态金属通过注料管21输送至上模腔34内部，待上模腔34和下模腔32内部填充完成后，注料管21停止注料；

底座31为中空结构，冷却模块4包括设置在下模腔32外侧的冷却腔41、安装在冷却腔41内部的环型输液管42、安装在冷却腔41底部的导液管43和安装在导液管43内部的调节件，冷却腔41固接在底座31顶部的内壁上，环型输液管42位于下模腔32的外侧，且环型输液管42的内侧沿其周向开设多个喷淋口，底座31一侧的外壁上安装有水泵44，水泵44的输入端与底座31的内部相连通，水泵44的输出端与环型输液管42相连通，冷却腔41底部的内壁为漏斗型结构，底座31的内部装有冷却液，通过启动水泵44将底座31内部的冷却液抽至环型输液管42内部，通过环型输液管42上的多个喷淋口，持续将冷却液喷淋到下模腔32的外表面，进而加速下模腔32内部机械部件成型的速度，同时冷却腔41内部的冷却液通过导液管43向下排放，实现了循环对下模腔32进行冷却的效果；

调节件包括固接在导液管43内壁上的导液板45、贯穿开设在导液板45内部的多个导液槽46、沿导液管43轴向设置转动连接在导液板45底端的驱动轴47和套接在驱动轴47外部的扇形挡板48，扇形挡板48的顶部与导液板45的底部抵接、且与多个导液槽46相配合，多个导液槽46集中设置在导液板45的同一半区，驱动轴47的底端延伸至底座31的外部、且固接有把手49，把手49的外部安装有与底座31底部内壁相固接的密封层410，密封层410的设置是用于提高驱动轴47与底座31连接处的密封性，通过把手49驱动驱动轴47转动，进而带动扇形挡板48沿着导液板45的底部转动，通过调节扇形挡板48遮挡导液槽46的面积，来调节导液管43向下排放冷却腔41内部冷却液的速度，进一步调节冷却腔41内部冷却液的深度；

底座31的底部固接有四个柱脚10，四个柱脚10分别位于底座31底部靠近四个边角的位置，柱脚10的设置是用于使底座31距离地面有一定的空间，进而方便工作人员操作把手49。

实施例二：

请参阅图4，本实施例在实施例一的基础上提供了一种技术方案：底座31的内部安装有引流板6，引流板6为倾斜朝下设置、且位于导液管43的下方，引流板6的底端与底座31底部的内壁之间设置有导流区7，底座31另一侧的外壁上排风扇8，底座31的背面开设有多个换气口9，冷却腔41内部的冷却液通过导液管43流下来后，沿着引流板6朝靠近排风扇8的方向流动，排风扇8在运行过程中将底座31外部的冷空气出入底座31内部，从而降低刚从导液管43中流下来冷却液的温度，经过冷却处理的冷却液沿着导流区7进入靠近水泵44的区域，从而进一步防止温度较高的冷却液直接被水泵44抽出的问题，进而提高了对机械部件成型时持续冷却的效果。

工作原理：使用时，通过控制液压缸39向下伸长，进而带动压块33沿着立柱37的外壁向下移动，直到压块33与底座31抵紧，此时，上模腔34与下模腔32刚好完全贴合，铸造溶液生产模块1将生产出来的液态金属通过注料管21输送至上模腔34内部，待上模腔34和下模腔32内部填充完成后，注料管21停止注料，等待液态金属冷却成型，在这个过程中，通过启动水泵44将底座31内部的冷却液抽至环型输液管42内部，通过环型输液管42上的多个喷淋口，持续将冷却液喷淋到下模腔32的外表面，进而加速下模腔32内部机械部件成型的速度，同时冷却腔41内部的冷却液通过导液管43向下排放，实现了循环对下模腔32进行冷却的效果，液态金属完全冷却后得到机械部件，再控制液压缸39带动压块33向上移动，随之将成型后的机械部件取出，最后通过检测模块5对机械部件进行外观质量检测。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (10)

1.一种机械部件铸造加工系统，其特征在于，包括铸造溶液生产模块(1)、溶液输送模块(2)、铸造成型模块(3)、冷却模块(4)和检测模块(5)，所述铸造溶液生产模块(1)通过溶液输送模块(2)与铸造成型模块(3)连接、以用于向铸造成型模块(3)提供液态金属，所述冷却模块(4)与铸造成型模块(3)连接、以用于降低铸造成型模块(3)内部液态金属的温度，所述检测模块(5)用于对铸造成型的机械部件进行质量检测。

2.根据权利要求1所述的一种机械部件铸造加工系统，其特征在于，所述铸造成型模块(3)包括底座(31)、设置在底座(31)顶部的下模腔(32)、设置在底座(31)正上方的压块(33)、设置在压块(33)底部的上模腔(34)和用于驱动压块(33)沿底座(31)高度方向移动的升降组件，所述下模腔(32)和上模腔(34)相配合。

3.根据权利要求2所述的一种机械部件铸造加工系统，其特征在于，所述底座(31)的顶部开设多个定位孔(35)，所述压块(33)的底部开设与多个定位孔(35)相对应的定位杆(36)。

4.根据权利要求2所述的一种机械部件铸造加工系统，其特征在于，所述升降组件包括沿底座(31)高度方向固接在其顶部的四个立柱(37)、固接在四个立柱(37)顶端的顶板(38)和沿底座(31)高度方向安装在顶板(38)顶部的两个液压缸(39)，四个所述立柱(37)分别位于底座(31)顶部靠近四个边角的位置，所述压块(33)滑接在四个立柱(37)的外部，两个所述液压缸(39)的伸长端分别与压块(33)顶部的两侧固接。

5.根据权利要求2所述的一种机械部件铸造加工系统，其特征在于，所述溶液输送模块(2)包括注料管(21)，所述注料管(21)的输入端与铸造溶液生产模块(1)输出端连接，所述注料管(21)的输出端与上模腔(34)的输入端连接。

6.根据权利要求2所述的一种机械部件铸造加工系统，其特征在于，所述底座(31)为中空结构，所述冷却模块(4)包括设置在下模腔(32)外侧的冷却腔(41)、安装在冷却腔(4)内部的环型输液管(42)、安装在冷却腔(41)底部的导液管(43)和安装在导液管(43)内部的调节件，所述冷却腔(41)固接在底座(31)顶部的内壁上，所述环型输液管(42)位于下模腔(32)的外侧，且所述环型输液管(42)的内侧沿其周向开设多个喷淋口，所述底座(31)一侧的外壁上安装有水泵(44)，所述水泵(44)的输入端与底座(31)的内部相连通，所述水泵(44)的输出端与环型输液管(42)相连通，所述冷却腔(41)底部的内壁为漏斗型结构。

7.根据权利要求6所述的一种机械部件铸造加工系统，其特征在于，所述调节件包括固接在导液管(43)内壁上的导液板(45)、贯穿开设在导液板(45)内部的多个导液槽(46)、沿导液管(43)轴向设置转动连接在导液板(45)底端的驱动轴(47)和套接在驱动轴(47)外部的扇形挡板(48)，所述扇形挡板(48)的顶部与导液板(45)的底部抵接、且与多个导液槽(46)相配合，多个所述导液槽(46)集中设置在导液板(45)的同一半区，所述驱动轴(47)的底端延伸至底座(31)的外部、且固接有把手(49)，所述把手(49)的外部安装有与底座(31)底部内壁相固接的密封层(410)。

8.根据权利要求6所述的一种机械部件铸造加工系统，其特征在于，所述底座(31)的内部安装有引流板(6)，所述引流板(6)为倾斜朝下设置、且位于导液管(43)的下方，所述引流板(6)的底端与底座(31)底部的内壁之间设置有导流区(7)。

9.根据权利要求2所述的一种机械部件铸造加工系统，其特征在于，所述底座(31)另一侧的外壁上排风扇(8)，所述底座(31)的背面开设有多个换气口(9)。

10.根据权利要求2所述的一种机械部件铸造加工系统，其特征在于，所述底座(31)的底部固接有四个柱脚(10)，四个所述柱脚(10)分别位于底座(31)底部靠近四个边角的位置。

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