CN116183675A - 一种机械结构损伤检测方法、装置、介质、电子设备 - Google Patents

一种机械结构损伤检测方法、装置、介质、电子设备 Download PDF

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CN116183675A CN202310098933.8A CN202310098933A CN116183675A CN 116183675 A CN116183675 A CN 116183675A CN 202310098933 A CN202310098933 A CN 202310098933A CN 116183675 A CN116183675 A CN 116183675A
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沈健
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Abstract

本申请涉及机械结构检测技术领域，揭示了一种机械结构损伤检测方法、装置、介质、电子设备。所述方法包括：在机械结构中选取N个测量点位，并对N个测量点位按顺序进行标号得到测量点位序列；基于测量点位序列分别测量N个测量点位对应的试验前电阻值；对机械结构进行振动冲击试验；基于测量点位序列分别测量N个测量点位对应的试验后电阻值；对N个测量点位对应的试验前电阻值与试验后电阻值进行作差，得出试验差值序列；基于试验差值序列在机械结构中进行损伤部位标记以及损伤程度标记。本申请只需通过测量试验前后的电阻值即可判断是否发生损伤，降低了检测的成本，同时可以通过测量电阻的方式来提高对损伤部位检测的精确性。

Description

一种机械结构损伤检测方法、装置、介质、电子设备
技术领域
本申请涉及机械结构检测技术领域，特别地，涉及一种机械结构损伤检测方法、装置、介质、电子设备。
背景技术
目前在动力电池系统中振动冲击试验后通常会对箱体结构造成一定的损伤，而现有的对于这些损伤部位的检测方法通常是对易损伤的部位进行金相分析。但仅仅对易损伤的部位进行检测显然是不全面的，难以检测出结构中所有的损伤部位，且运用金相分析的方法成本较高。
发明内容
本申请提供了一种机械结构损伤检测方法、装置、介质、电子设备，以提高对损伤部位检测的精确性以及降低检测的成本。
本申请的其他特性和优点将通过下面的详细描述变得显然，或部分地通过本申请的实践而习得。
根据本申请实施例的一个方面，提供了一种机械结构损伤检测方法，所述方法包括：
在机械结构中选取N个测量点位，并对N个所述测量点位按顺序进行标号得到测量点位序列；
基于所述测量点位序列分别测量N个所述测量点位对应的试验前电阻值；
对所述机械结构进行振动冲击试验；
基于所述测量点位序列分别测量N个所述测量点位对应的试验后电阻值；
对N个所述测量点位对应的所述试验前电阻值与所述试验后电阻值进行作差，得出试验差值序列；
基于所述试验差值序列在所述机械结构中进行损伤部位标记以及损伤程度标记。
在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述基于所述试验差值序列在所述机械结构中进行损伤部位标记以及损伤程度标记，包括：
基于所述试验差值序列在N个所述测量点位中选取大于预设的电阻阈值的测量点位作为损伤测量点位；
基于所述损伤测量点位在所述机械结构中进行损伤部位标记；
基于所述损伤测量点位对应的试验差值与所述电阻阈值一一作差，得出阈值差值序列；
基于所述阈值差值序列在所述机械结构中进行损伤程度标记。
在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述基于所述阈值差值序列在所述机械结构中进行损伤程度标记，包括：
若所述阈值差值序列中的阈值差值大于预设的第一阈值且低于预设的第二阈值，标记与所述阈值差值对应的测量点位为一级损伤程度；
若所述阈值差值序列中的阈值差值大于所述第二阈值，标记与所述阈值差值对应的测量点位为二级损伤程度。
在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述基于所述测量点位序列分别测量N个所述测量点位对应的试验前电阻值，包括：
采用毫欧表分别对所述测量点位序列中的N个所述测量点位进行电阻测量，得出N个所述测量点位对应的试验前电阻值；其中，所述毫欧表的误差为α，所述毫欧表的量程为R。
在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述基于所述测量点位序列分别测量N个所述测量点位对应的试验后电阻值，包括：
采用所述毫欧表分别对所述测量点位序列中的N个所述测量点位进行电阻测量，得出N个所述测量点位对应的试验后电阻值；其中，所述毫欧表的误差为α，所述毫欧表的量程为R。
在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述第一阈值可以通过如下公式计算得出：
R1＝2×α×R
其中，R1为所述第一阈值，α为所述毫欧表的误差，R为所述毫欧表的量程。
在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述第二阈值可以通过如下公式计算得出：
R2＝3×α×R
其中，R2为所述第二阈值，α为所述毫欧表的误差，R为所述毫欧表的量程。
根据本申请实施例的一个方面，提供了一种机械结构损伤检测装置，所述装置包括：选取单元，被用于在机械结构中选取N个测量点位，并对N个所述测量点位按顺序进行标号得到测量点位序列；第一测量单元，被用于基于所述测量点位序列分别测量N个所述测量点位对应的试验前电阻值；试验单元，被用于对所述机械结构进行振动冲击试验；第二测量单元，被用于基于所述测量点位序列分别测量N个所述测量点位对应的试验后电阻值；作差单元，被用于对N个所述测量点位对应的所述试验前电阻值与所述试验后电阻值进行作差，得出试验差值序列；标记单元，被用于基于所述试验差值序列在所述机械结构中进行损伤部位标记以及损伤程度标记。
根据本申请实施例的一个方面，提供了一种计算机程序产品或计算机程序，该计算机程序产品或计算机程序包括计算机指令，该计算机指令存储在计算机可读存储介质中。计算机设备的处理器从计算机可读存储介质读取该计算机指令，处理器执行该计算机指令，使得该计算机设备执行如上述实施例中所述的机械结构损伤检测方法。
根据本申请实施例的一个方面，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序包括可执行指令，当该可执行指令被处理器执行时，实现如上述实施例中所述的机械结构损伤检测方法。
根据本申请实施例的一个方面，提供了一种电子设备，包括：一个或多个处理器；存储器，用于存储所述处理器的可执行指令，当所述可执行指令被所述一个或多个处理器执行时，使得所述一个或多个处理器实现如上述实施例中所述的机械结构损伤检测方法。
在本申请实施例的技术方案中，通过对比振动冲击试验前后的测量点位的电阻值进行作差得出试验差值序列，通过试验差值序列中的每个差值来判断对应的测量点位是否发生损伤且发生损伤后的损伤程度如何。本申请只需通过测量试验前后的电阻值即可判断是否发生损伤，可以通过毫欧表，测量电表等成本较低的仪器来进行电阻的测量，进一步降低检测的成本，同时可以通过测量电阻的方式来判断是否发生损伤可以提高对损伤部位检测的精确性。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：
图1为根据本申请实施例示出的机械结构损伤检测方法的流程图；
图2为根据本申请实施例示出的基于所述试验差值序列在所述机械结构中进行损伤部位标记以及损伤程度标记的流程示意图；
图3为根据本申请实施例示出的机械结构损伤检测装置的框图；
图4为根据本申请实施例示出的电子设备的系统结构的示意图；
图5为根据本申请实施例示出的检测表头的结构的示意图；
图6为根据本申请实施例示出的另一检测表头的结构的示意图；
图7为根据本申请实施例示出的毫欧表的结果的示意图。
具体实施方式
现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些实施方式使得本申请将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。
此外，所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本申请的实施例的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本申请的技术方案而没有特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的方法、组元、装置、步骤等。在其它情况下，不详细示出或描述公知方法、装置、实现或者操作以避免模糊本申请的各方面。
附图中所示的方框图仅仅是功能实体，不一定必须与物理上独立的实体相对应。即，可以采用软件形式来实现这些功能实体，或在一个或多个硬件模块或集成电路中实现这些功能实体，或在不同网络和/或处理器装置和/或微控制节点装置中实现这些功能实体。
附图中所示的流程图仅是示例性说明，不是必须包括所有的内容和操作/步骤，也不是必须按所描述的顺序执行。例如，有的操作/步骤还可以分解，而有的操作/步骤可以合并或部分合并，因此实际执行的顺序有可能根据实际情况改变。
需要说明的是：在本文中提及的“多个”是指两个或两个以上。“和/或”描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
以下对本申请实施例的技术方案的实现细节进行详细阐述：
首先，需要说明的是，本申请中所提出的机械结构损伤检测方案可以应用于机械结构检测的相关技术领域。现有的对于这些损伤部位的检测方法通常是对易损伤的部位进行金相分析。但仅仅对易损伤的部位进行检测显然是不全面的，难以检测出结构中所有的损伤部位，且运用金相分析的方法成本较高。通过本申请的检测方法可以大大降低检测的成本以及提高检测的精度。
根据本申请的一个方面，提供了一种机械结构损伤检测方法，图1为根据本申请实施例示出的机械结构损伤检测方法的流程图，该机械结构损伤检测方法至少包括步骤110至步骤160，详细介绍如下：
在步骤110中，在机械结构中选取N个测量点位，并对N个所述测量点位按顺序进行标号得到测量点位序列。
在本申请中，N可以设置为大于0的任意整数。可以根据实际需要在机械结构中选取任意数量的测量点位，如果需要更精细地测量出整体的损伤部位，可以选取较多数量的测量点位；如果需要快速地测量出损伤部位，可以选取较少数量的测量点位。
通过对选取得到的测量点位进行按顺序标记，是为了测量每一个点位在进行振动冲击试验前后的电阻变化值，如果某个测量点位的电阻变化值过大，那么就说明该测量点位对应的机械结构部位发生了损伤。
具体地，本申请是通过在毫欧表上设置检测表头来对测量点位的电阻进行测量的。如图7所示，毫欧表的正极与负极分别连接一个检测表头，通过检测表头去检测测量点位的电阻。
其中，检测表头可以设置为与选取的测量点位相适配的方式，如选取的测量点位中一排有五个测量点位，那么检测表头可以设置五个探针来对这一排五个的测量点位进行测量。如图5和图6所示，图5和图6分别是两种不同的检测表头的示意图，其中包括有多个探针，数量N可以根据实际需要去设置。这样可以提高检测的效率，无需对测量点位逐个测量，大大提高了检测的速度。
在步骤120中，基于所述测量点位序列分别测量N个所述测量点位对应的试验前电阻值。
在本申请的一个实施例中，所述基于所述测量点位序列分别测量N个所述测量点位对应的试验前电阻值，包括：
采用毫欧表分别对所述测量点位序列中的N个所述测量点位进行电阻测量，得出N个所述测量点位对应的试验前电阻值；其中，所述毫欧表的误差为α，所述毫欧表的量程为R。
在本申请中，为了降低测量成本，通过采用成本较低的毫欧表来对测量点位的电阻进行测量。对于现有的测量方法来说，金相分析所需的成本较高，因为金相分析仪的成本较高，且分析所得的结果耗费时间较多，因此存在着操作难、周期长、费用昂贵等问题。
在步骤130中，对所述机械结构进行振动冲击试验。
具体地，振动冲击试验是动力电池系统中较为常见的一个测试手段，属于本领域常见的技术手段，振动试验是指评定产品在预期的使用环境中抗振能力而对受振动的实物或模型进行的试验。根据施加的振动载荷的类型把振动试验分为正弦振动试验和随机振动试验两种。正弦振动试验包括定额振动试验和扫描正弦振动试验。扫描振动试验要求振动频率按一定规律变化，如线性变化或指数规律变化。
在步骤140中，基于所述测量点位序列分别测量N个所述测量点位对应的试验后电阻值。
在本申请的一个实施例中，所述基于所述测量点位序列分别测量N个所述测量点位对应的试验前电阻值，包括：
采用毫欧表分别对所述测量点位序列中的N个所述测量点位进行电阻测量，得出N个所述测量点位对应的试验前电阻值；其中，所述毫欧表的误差为α，所述毫欧表的量程为R。
具体地，在振动冲击试验后再次对每个测量点位对应的电阻进行测量，与振动冲击试验前所测量的电阻对比，看每个测量点位的电阻变化值如何，进而可以挑选出试验前后电阻变化值较大的测量点位，这样就说明该测量点位对应的机械结构部位发生了损伤。
在步骤150中，对N个所述测量点位对应的所述试验前电阻值与所述试验后电阻值进行作差，得出试验差值序列。
具体地，通过对每一个测量点位在振动冲击试验前和在振动冲击试验后进行电阻的测量，进而可以根据电阻变化值的大小来判断哪个测量点位发生了损伤。试验差值序列有N个试验差值，每一个试验差值都对应一个测量点位，因此可以通过得到的试验差值序列来选取试验差值较大的测量点位，进而获取的得到发生了损伤的部位。
在步骤160中，基于所述试验差值序列在所述机械结构中进行损伤部位标记以及损伤程度标记。
在本申请的一个实施例中，参见图2，步骤160可以按照如下步骤S1-步骤S4进行：
步骤S1：基于所述试验差值序列在N个所述测量点位中选取大于预设的电阻阈值的测量点位作为损伤测量点位。
步骤S2：基于所述损伤测量点位在所述机械结构中进行损伤部位标记。
步骤S3：基于所述损伤测量点位对应的试验差值与所述电阻阈值一一作差，得出阈值差值序列。
步骤S4：基于所述阈值差值序列在所述机械结构中进行损伤程度标记。
在本申请中，预设的电阻阈值可以具体为2×α×R，其中α为所述毫欧表的误差，R为所述毫欧表的量程。在试验差值序列选取大于2×α×R的测量点位，将这些选取出来的测量点位作为损伤测量点位。通过将这些损伤测量点位可以在机械结构中进行对应的部位进行损伤标记，这样就可以看出机械结构中那些部位发生了损伤。
通过将损伤测量点位对应的试验差值与电阻阈值一一作差，得出阈值差值序列，进而根据阈值差值序列中的阈值差值来判定每个测量点位都发生了何种程度的损伤。如果阈值差值较大的话，说明测量点位发生损伤的程度较为严重。
在本申请的一个实施例中，步骤S4可以按照步骤S41-步骤S42进行：
步骤S41：若所述阈值差值序列中的阈值差值大于预设的第一阈值且低于预设的第二阈值，标记与所述阈值差值对应的测量点位为一级损伤程度。
步骤S42：若所述阈值差值序列中的阈值差值大于所述第二阈值，标记与所述阈值差值对应的测量点位为二级损伤程度。
具体地，所述第一阈值可以通过如下公式计算得出：
R1＝2×α×R
其中，R1为所述第一阈值，α为所述毫欧表的误差，R为所述毫欧表的量程。所述第二阈值可以通过如下公式计算得出：
R2＝3×α×R
其中，R2为所述第二阈值，α为所述毫欧表的误差，R为所述毫欧表的量程。
具体地，可以通过第一阈值以及第二阈值来判断损伤测量点位所发生的损伤程度，进一步地对损伤程度进行标记，以便后续对机械结构维修时保持信息的详细性。通过本申请的方法是利用振动冲击试验前后损伤部位电阻的变化精准定位损伤/裂纹位置，具有检测精度高，操作简单方便，检测费用低的效果。
图3为根据本申请实施例示出的一种机械结构损伤检测装置的框图，参照图3所示，根据本申请的一个实施例的机械结构损伤检测装置300，所述装置300包括：选取单元301、第一测量单元302、试验单元303、第二测量单元304、作差单元305、标记单元306。
选取单元301，被用于在机械结构中选取N个测量点位，并对N个所述测量点位按顺序进行标号得到测量点位序列。
第一测量单元302，被用于基于所述测量点位序列分别测量N个所述测量点位对应的试验前电阻值。
试验单元303，被用于对所述机械结构进行振动冲击试验。
第二测量单元304，被用于基于所述测量点位序列分别测量N个所述测量点位对应的试验后电阻值。
作差单元305，被用于对N个所述测量点位对应的所述试验前电阻值与所述试验后电阻值进行作差，得出试验差值序列。
标记单元306，被用于基于所述试验差值序列在所述机械结构中进行损伤部位标记以及损伤程度标记。
作为另一方面，本申请还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有能够实现本说明书机械结构损伤检测的程序产品。在一些可能的实施方式中，本申请的各个方面还可以实现为一种程序产品的形式，其包括程序代码，当所述程序产品在终端设备上运行时，所述程序代码用于使所述终端设备执行本说明书上述“实施例方法”部分中描述的根据本申请各种示例性实施方式的步骤。
根据本申请的实施方式的用于实现上述方法的程序产品，其可以采用便携式紧凑盘只读存储器(CD-ROM)并包括程序代码，并可以在终端设备，例如个人电脑上运行。然而，本申请的程序产品不限于此，在本文件中，可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用。
所述程序产品可以采用一个或多个可读介质的任意组合。可读介质可以是可读信号介质或者可读存储介质。可读存储介质例如可以为但不限于电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。可读存储介质的更具体的例子(非穷举的列表)包括：具有一个或多个导线的电连接、便携式盘、硬盘、随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(EPROM或闪存)、光纤、便携式紧凑盘只读存储器(CD-ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。
计算机可读信号介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了可读程序代码。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。可读信号介质还可以是可读存储介质以外的任何可读介质，该可读介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。
可读介质上包含的程序代码可以用任何适当的介质传输，包括但不限于无线、有线、光缆、RF等等，或者上述的任意合适的组合。
可以以一种或多种程序设计语言的任意组合来编写用于执行本申请操作的程序代码，所述程序设计语言包括面向对象的程序设计语言—诸如Java、C++等，还包括常规的过程式程序设计语言—诸如“C”语言或类似的程序设计语言。程序代码可以完全地在用户计算设备上执行、部分地在用户设备上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户计算设备上部分在远程计算设备上执行、或者完全在远程计算设备或服务器上执行。在涉及远程计算设备的情形中，远程计算设备可以通过任意种类的网络，包括局域网(LAN)或广域网(WAN)，连接到用户计算设备，或者，可以连接到外部计算设备(例如利用因特网服务提供商来通过因特网连接)。
作为另一方面，本申请还提供了一种能够实现上述方法的电子设备。
所属技术领域的技术人员能够理解，本申请的各个方面可以实现为系统、方法或程序产品。因此，本申请的各个方面可以具体实现为以下形式，即：完全的硬件实施方式、完全的软件实施方式(包括固件、微代码等)，或硬件和软件方面结合的实施方式，这里可以统称为“电路”、“模块”或“系统”。
下面参照图4来描述根据本申请的这种实施方式的电子设备400。图4显示的电子设备400仅仅是一个示例，不应对本申请实施例的功能和使用范围带来任何限制。
如图4所示，电子设备400以通用计算设备的形式表现。电子设备400的组件可以包括但不限于：上述至少一个处理单元410、上述至少一个存储单元420、连接不同系统组件(包括存储单元420和处理单元410)的总线430。
其中，所述存储单元存储有程序代码，所述程序代码可以被所述处理单元410执行，使得所述处理单元410执行本说明书上述“实施例方法”部分中描述的根据本申请各种示例性实施方式的步骤。
存储单元420可以包括易失性存储单元形式的可读介质，例如随机存取存储单元(RAM)421和/或高速缓存存储单元422，还可以进一步包括只读存储单元(ROM)423。
存储单元420还可以包括具有一组(至少一个)程序模块425的程序/实用工具424，这样的程序模块425包括但不限于：操作系统、一个或者多个应用程序、其它程序模块以及程序数据，这些示例中的每一个或某种组合中可能包括网络环境的实现。
总线430可以为表示几类总线结构中的一种或多种，包括存储单元总线或者存储单元控制节点、外围总线、图形加速端口、处理单元或者使用多种总线结构中的任意总线结构的局域总线。
电子设备400也可以与一个或多个外部设备1200(例如键盘、指向设备、蓝牙设备等)通信，还可与一个或者多个使得用户能与该电子设备400交互的设备通信，和/或与使得该电子设备400能与一个或多个其它计算设备进行通信的任何设备(例如路由器、调制解调器等等)通信。这种通信可以通过输入/输出(I/O)接口450进行。并且，电子设备400还可以通过网络适配器460与一个或者多个网络(例如局域网(LAN)，广域网(WAN)和/或公共网络，例如因特网)通信。如图所示，网络适配器460通过总线430与电子设备400的其它模块通信。应当明白，尽管图中未示出，可以结合电子设备400使用其它硬件和/或软件模块，包括但不限于：微代码、设备驱动器、冗余处理单元、外部磁盘驱动阵列、RAID系统、磁带驱动器以及数据备份存储系统等。
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员易于理解，这里描述的示例实施方式可以通过软件实现，也可以通过软件结合必要的硬件的方式来实现。因此，根据本申请实施方式的技术方案可以以软件产品的形式体现出来，该软件产品可以存储在一个非易失性存储介质(可以是CD-ROM，U盘，移动硬盘等)中或网络上，包括如果干指令以使得一台计算设备(可以是个人计算机、服务器、终端装置、或者网络设备等)执行根据本申请实施方式的方法。
此外，上述附图仅是根据本申请示例性实施例的方法所包括的处理的示意性说明，而不是限制目的。易于理解，上述附图所示的处理并不表明或限制这些处理的时间顺序。另外，也易于理解，这些处理可以是例如在多个模块中同步或异步执行的。
应当理解的是，本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围执行各种修改和改变。本申请的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (10)

1.一种机械结构损伤检测方法，其特征在于，包括：
在机械结构中选取N个测量点位，并对N个所述测量点位按顺序进行标号得到测量点位序列；
基于所述测量点位序列分别测量N个所述测量点位对应的试验前电阻值；
对所述机械结构进行振动冲击试验；
基于所述测量点位序列分别测量N个所述测量点位对应的试验后电阻值；
对N个所述测量点位对应的所述试验前电阻值与所述试验后电阻值进行作差，得出试验差值序列；
基于所述试验差值序列在所述机械结构中进行损伤部位标记以及损伤程度标记。
2.根据权利要求1所述的机械结构损伤检测方法，其特征在于，所述基于所述试验差值序列在所述机械结构中进行损伤部位标记以及损伤程度标记，包括：
基于所述试验差值序列在N个所述测量点位中选取大于预设的电阻阈值的测量点位作为损伤测量点位；
基于所述损伤测量点位在所述机械结构中进行损伤部位标记；
基于所述损伤测量点位对应的试验差值与所述电阻阈值一一作差，得出阈值差值序列；
基于所述阈值差值序列在所述机械结构中进行损伤程度标记。
3.根据权利要求2所述的机械结构损伤检测方法，其特征在于，所述基于所述阈值差值序列在所述机械结构中进行损伤程度标记，包括：
若所述阈值差值序列中的阈值差值大于预设的第一阈值且低于预设的第二阈值，标记与所述阈值差值对应的测量点位为一级损伤程度；
若所述阈值差值序列中的阈值差值大于所述第二阈值，标记与所述阈值差值对应的测量点位为二级损伤程度。
4.根据权利要求1所述的机械结构损伤检测方法，其特征在于，所述基于所述测量点位序列分别测量N个所述测量点位对应的试验前电阻值，包括：
采用毫欧表分别对所述测量点位序列中的N个所述测量点位进行电阻测量，得出N个所述测量点位对应的试验前电阻值；其中，所述毫欧表的误差为α，所述毫欧表的量程为R。
5.根据权利要求4所述的机械结构损伤检测方法，其特征在于，所述基于所述测量点位序列分别测量N个所述测量点位对应的试验后电阻值，包括：
采用所述毫欧表分别对所述测量点位序列中的N个所述测量点位进行电阻测量，得出N个所述测量点位对应的试验后电阻值；其中，所述毫欧表的误差为α，所述毫欧表的量程为R。
6.根据权利要求5所述的机械结构损伤检测方法，其特征在于，所述第一阈值可以通过如下公式计算得出：
R1＝2×α×R
其中，R1为所述第一阈值，α为所述毫欧表的误差，R为所述毫欧表的量程。
7.根据权利要求6所述的机械结构损伤检测方法，其特征在于，所述第二阈值可以通过如下公式计算得出：
R2＝3×α×R
其中，R2为所述第二阈值，α为所述毫欧表的误差，R为所述毫欧表的量程。
8.一种机械结构损伤检测装置，其特征在于，所述装置包括：
选取单元，被用于在机械结构中选取N个测量点位，并对N个所述测量点位按顺序进行标号得到测量点位序列；
第一测量单元，被用于基于所述测量点位序列分别测量N个所述测量点位对应的试验前电阻值；
试验单元，被用于对所述机械结构进行振动冲击试验；
第二测量单元，被用于基于所述测量点位序列分别测量N个所述测量点位对应的试验后电阻值；
作差单元，被用于对N个所述测量点位对应的所述试验前电阻值与所述试验后电阻值进行作差，得出试验差值序列；
标记单元，被用于基于所述试验差值序列在所述机械结构中进行损伤部位标记以及损伤程度标记。
9.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质中存储有至少一条程序代码，所述至少一条程序代码由处理器加载并执行以实现如权利要求1至7任一项所述的方法所执行的操作。
10.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括一个或多个处理器和一个或多个存储器，所述一个或多个存储器中存储有至少一条程序代码，所述至少一条程序代码由所述一个或多个处理器加载并执行以实现如权利要求1至7任一项所述的方法所执行的操作。
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