CN116177669A - 一种石油化工油水分离系统及工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种石油化工油水分离系统及工艺，包括机体组件，机体组件的上部分别安装有供压机构和传动机构，机体组件的周侧面固定安装有一组呈圆周阵列分布的分离机构，分离机构分别包括由上至下依次设置的定位筒、传动联筒和离心旋筒，定位筒的底端与传动联筒转动连通，定位筒的周侧面固定连通有进液支管，离心旋筒的周侧面转动连接有升降架。本发明通过吸油筒膜、分离机构的设置，使本装置能够高效完成油水化工中的油水分离作业，且本装置在进行油水分离作业时，能够充分利用油液浮于水及吸油筒膜吸油而不吸水的特性。
Description
技术领域
本发明涉及油水分离技术领域，具体地说，涉及一种石油化工油水分离系统及工艺。
背景技术
油水分离主要是根据水和油的密度差或者化学性质不同，利用重力沉降原理或者其他物化反应去除杂质或完成油份和水份的分离。
石油化工产生的废水通常含有大量的石油，这些废水的排出会对环境产生污染，往往会对含油废水会先进行油水分离再排出，但是一般的油水分离装置是通过使用吸油管对漂浮在水面的油层进行吸附分离，容易造成吸附油液时水被一同吸附走的现象，不能很好的起到油水分离的效果。
现有技术中，公开号为CN213803045U的专利文件公开了一种石油化工油水分离装置，上述装置通过设置分离膜与活塞板，利用电机带动螺纹杆转动，进而使得滑板移动，通过连接杆的作用带动活塞板进行移动，使得活塞板对处于活塞板与分离膜之间的液体混合液进行挤压，由于分离膜为疏水分离膜可以使油液受到压力通过分离膜，而水分子仍然停留在分离膜上侧，从而达到油水分离的效果，但是众所周知，油与水混合后，在密度差的作用下，油会浮于水，而上述分离装置将分离膜设置于混合液的下方，将导致油液在水溶液中残留，基于此，本发明提供了一种石油化工油水分离系统及工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种石油化工油水分离系统及工艺，本发明通过吸油筒膜、分离机构的设置，使本装置能够高效完成油水化工中的油水分离作业，且本装置在进行油水分离作业时，能够充分利用油液浮于水及吸油筒膜吸油而不吸水的特性，同时本装置在对油水混合液分离时，能够达到控量分离效果，且通过分离工艺设置，能够进行油水的多次重复分离，通过上述技术效果的实现，从而有效解决传统分离装置在分离时容易产生油液残留的问题。
(二)技术方案
本为实现上述目的，本发明提供如下技术方案，一种石油化工油水分离系统，所采用的技术方案是：包括机体组件，所述机体组件的上部分别安装有供压机构和传动机构，所述机体组件的周侧面固定安装有一组呈圆周阵列分布的分离机构；
所述分离机构分别包括由上至下依次设置的定位筒、传动联筒和离心旋筒，所述定位筒的底端与传动联筒转动连通，所述定位筒的周侧面固定连通有进液支管，所述离心旋筒的周侧面转动连接有升降架，所述升降架的表面与机体组件固定连接，所述离心旋筒的顶端与传动联筒卡接并连通，所述离心旋筒的内部内置有一组电热棒，所述离心旋筒的底端转动连通有排水支管，所述排水支管的周侧面连通有排油支管，所述排水支管与排油支管的连通处固定设置有第一电磁阀，所述进液支管、排水支管和排油支管的另一端均与机体组件连通，所述定位筒的轴线位置转动连接有清油喷管，所述清油喷管的顶端与供压机构转动连通，所述清油喷管的周侧面卡接有吸油筒膜，所述吸油筒膜的顶端与定位筒卡接，所述清油喷管的内部开设有若干组呈圆周阵列分布的分压孔，所述定位筒的内壁转动连接有一组呈圆周阵列分布的搅拌模块，所述清油喷管、离心旋筒和搅拌模块均通过联动组件与传动机构传动连接。
采用上述进一步方案的有益效果是，传动联筒为两端开口的中空筒状结构，通过进液总管的设置，从而使油水混合物能够快速进入离心旋筒的内部，油水混合物进入时，第一电磁阀关闭，第二电磁阀开启，油水混合物进入时，流量计对油水混合物的进入总量进行实时监测，当油水混合物的进入总量到达设定值时，第二电磁阀自动关闭，通过电热棒的设置，从而对离心旋筒中的油水混合物进行加热作业，通过加热，从而加快油水的分层和分离效率，电热棒工作时搭配有控温电路或控温电阻，通过控温电路的设置，从而控制电热棒加热时的温度；
当进行油水分离时，通过吸油筒膜的材质设置，从而使吸油筒膜能够吸油而不吸水，进而进行油水分离作业，当需要将吸油筒膜内部的油液排出时，清油轴管相对定位筒转动指定圈数，从而使吸油筒膜扭转设定圈数，在吸油筒膜扭转的过程中，继而将吸油筒膜中吸附的油液扭出，油液初步扭出后，吸油筒膜进行自动复位，油液一次扭出后，离心旋筒和吸油筒膜进入离心旋动状态，从而进行离心脱油，离心脱油过程中，高压泵高压出气，从而有效提高油液由吸油筒膜中的脱出速率；
进一步，所述机体组件分别包括上机体和下机体，所述升降架的表面与下机体固定连接，所述上机体和下机体的相对表面之间安装有一组竖直设置的升降推杆，所述下机体的顶面安装有一组导向杆，每个所述导向杆的周侧面均与上机体滑动连接，所述上机体的顶部安装有进液总管，所述上机体的内部固定开设有与进液总管连通的分液腔，所述进液支管进液口的一端与分液腔固定连通，所述进液支管与分液腔的连通处分别安装有流量计和第二电磁阀，所述下机体的内部由上至下依次开设有相互隔绝的出油腔和出水腔，所述排水支管出水口的一端与出水腔连通，所述排油支管出水口的一端与出油腔固定连通，所述出油腔和出水腔的底面均固定连通有外联管。
采用上述进一步方案的有益效果是，通过升降推杆的控制，从而能够快速改变上机体与下机体的高度差，通过上机体与上机体高度差的控制，从而使分离机构中的离心旋筒能够与传动联筒快速分离或连通为一体，通过对传动联筒的位置控制，从而便于对清油喷管上的安装的吸油筒膜进行快速拆卸与更换；
出油腔和出水腔底面的外联管分别与储油容器和储水容器连通，继而进行油液和水液的收集作业；
流量计设置的作用在于实时监测分离机构中油水混合液的进入总量，通过油水混合液进入总量的控制，从而能够保证吸油筒膜在进行吸油时不会超过吸油筒膜的单次最大可吸油量；
进一步，所述传动机构包括通过第一电机而驱动的内旋筒，所述内旋筒的内壁与上机体转动连接，所述内旋筒的周侧面转动连接有通过第二电机而驱动的外旋筒，所述第一电机和第二电机的表面均与上机体固定连接，所述外旋筒的周侧面固定安装有脱油齿圈，所述内旋筒的周侧面分别固定安装有内齿圈a和内齿圈b，所述脱油齿圈、内齿圈a和内齿圈b的周侧面均与联动组件传动连接。
进一步，所述联动组件分别包括固定于清油喷管顶端的脱油齿轮、固定于定位筒顶端的从动齿轮、转动连接于定位筒上部的联动齿圈、转动连接于定位筒内部的传动轴、安装于传动联筒周侧面的从动齿圈，所述脱油齿轮的周侧面与脱油齿圈传动连接，所述从动齿轮的周侧面与内齿圈a传动连接，所述联动齿圈的周侧面与内齿圈b传动连接，所述搅拌模块通过联动齿圈驱动，所述传动轴的顶端固定安装有与联动齿圈传动连接的联动上齿轮，所述传动轴的底端固定安装有与从动齿圈啮合的联动下齿轮。
进一步，所述搅拌模块包括搅轴，所述搅轴的周侧面与定位筒转动连接，所述搅轴的顶端固定安装有与联动齿圈啮合的联动内齿轮，所述搅轴的底端固定安装有两个对称设置的搅杆，所述搅杆为L状结构，所述搅轴的轴线与定位筒的轴线平行。
进一步，所述传动联筒的底面开设有两个传动环槽，所述离心旋筒的顶端固定安装有两个密封凸环，两个所述密封凸环的周侧面分别与两个传动环槽卡接，所述传动环槽的内顶部及密封凸环的顶面均固定设置有摩擦纹路，所述传动联筒、离心旋筒和定位筒的内壁均涂设有疏油涂层。
采用上述进一步方案的有益效果是，使用时，通过传动环槽与密封凸环的双密封式结构设置，从而有效保证传动联筒与离心旋筒连通处的密封性，疏油涂层为纳米疏油涂料涂设制得，通过疏油涂层的设置，从而有效降低油液在传动联筒与离心旋筒内壁的粘附率；
进一步，所述供压机构分别包括供压旋管、布压定管和高压泵，所述高压泵和布压定管的表面均与上机体固定连接，所述高压泵出气口的一端与布压定管固定连接，所述供压旋管的周侧面与布压定管转动连接，所述供压旋管的内部开设有一组呈圆周阵列分布且与布压定管连通的进压孔，所述供压旋管的底端与清油喷管转动连通。
采用上述进一步方案的有益效果是，当需要使吸油筒膜上的油液脱出时，高压泵以设定压力高压出气，从而使吸油筒膜内部的油液向外脱出，高压泵进气口的一端固定安装有对空气过滤的滤芯；
进一步，所述吸油筒膜为超吸油超疏水海绵分离软膜，所述清油喷管为顶端开口的中空管状结构。
进一步，所述内旋筒和外旋筒的顶部均固定安装有从动锥齿圈，所述第一电机和第二电机的输出轴端均固定安装有与从动锥齿圈啮合的传动锥齿轮，所述上机体的端面固定安装有单片机。
一种石油化工油水分离工艺，包括以下步骤：
SS001、进油，初始状态下，离心旋筒与传动联筒固定连通为一体，待分离的油水混合物由进液总管注入分液腔的内部；
SS002、吸油，SS001步骤后，电热棒将离心旋筒中的油水混合液加热至80℃并恒温保持，分离机构中的第二电磁阀打开，待分离机构中的流量计监测到进液支管的进液量到达设定量时，第二电磁阀关闭，随后，进入离心旋筒的油水混合液进行静置，静置过程中，第一电机和第二电机均保持关闭，油水混合液静置时，吸油筒膜对油水混合液中的油液进行吸附，油水混合液静置10min后，内旋筒被第一电机以设定速度驱动，内旋筒被驱动后，继而驱动搅拌模块和离心旋筒旋动，内旋筒转动时，其转速设定为120r/min，第一电机转动3min后，一次分离的油水混合液进行二次静置，二次静置时，吸油筒膜对油水混合液中的油液进行二次吸附，二次静置5min后，第一电磁阀打开，第一电磁阀打开后，从而将离心旋筒中除油后的液体排出，除油水排净后，关闭第一电磁阀；
SS003、除油，SS002步骤后，第一电机保持锁定，第二电机驱动外旋筒缓速旋动设定圈数，外旋筒旋转设定圈数后，继而使吸油筒膜进行油液的一次扭出，第二电机旋转设定圈数后，恢复为初始状态，随后，通过对第一电机和第二电机的转速设定，使吸油筒膜和定位筒同速离心旋动，在吸油筒膜和定位筒同速离心旋动时，高压泵以设定功率输出高压气体，从而使离心旋筒中吸附的油液二次离心甩出，通过高压泵高压气体的内反喷式结构设置，以提高吸油筒膜中油液的脱离效率，脱离的油液经排油支管排出，第一电机、第二电机和高压泵持续工作3min-10min后，继而完成油水分离后的油液离心脱出作业。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种石油化工油水分离系统及工艺，具备以下有益效果
1、本发明通过吸油筒膜、分离机构的设置，使本装置能够高效完成油水化工中的油水分离作业，且本装置在进行油水分离作业时，能够充分利用油液浮于水及吸油筒膜吸油而不吸水的特性，同时本装置在对油水混合液分离时，能够达到控量分离效果，且通过分离工艺设置，能够进行油水的多次重复分离，通过上述技术效果的实现，从而有效解决传统分离装置在分离时容易产生油液残留的问题。
2、本发明通过清油喷管、高压泵和离心旋筒的设置，能够在水液分离后，对残留于吸油筒膜中的油液依次进行扭转脱油、离心脱油和反冲脱油，通过上述多重脱油效果的实现，从而有利于本装置的重复使用，通过上机体与下机体的可分离式结构设置，则能对吸油筒膜进行快速更换。
附图说明
图1为本发明一种石油化工油水分离系统的结构示意图；
图2为本发明图1中A处的局部放大结构示意图；
图3为本发明图1的剖面结构示意图；
图4为本发明图3中B处的局部放大结构示意图；
图5为本发明图3中C处的局部放大结构示意图；
图6为本发明分离机构、离心旋筒和脱油齿圈的结构示意图；
图7为本发明电热棒和进液支管的结构示意图；
图8为本发明吸油筒膜的结构示意图；
图9为本发明搅拌模块的结构示意图。
图中：1、定位筒；2、传动联筒；3、离心旋筒；4、进液支管；5、升降架；6、电热棒；7、排油支管；8、排水支管；9、高压泵；10、清油喷管；11、吸油筒膜；12、分压孔；13、搅拌模块；14、上机体；15、下机体；16、升降推杆；17、进液总管；18、分液腔；19、出油腔；20、出水腔；21、外联管；22、第一电机；23、内旋筒；24、第二电机；25、外旋筒；26、脱油齿圈；27、内齿圈a；28、内齿圈b；29、脱油齿轮；30、从动齿轮；31、联动齿圈；32、传动轴；33、从动齿圈；34、联动上齿轮；35、联动下齿轮；36、供压旋管；37、布压定管。
具体实施方式
下面结合具体实施例和说明书附图对本发明做进一步阐述和说明：
请参阅图1-9，本发明：一种石油化工油水分离系统，所采用的技术方案是：包括机体组件，机体组件的上部分别安装有供压机构和传动机构，机体组件的周侧面固定安装有一组呈圆周阵列分布的分离机构；
出油腔19和出水腔20底面的外联管21分别与储油容器和储水容器连通，继而进行油液和水液的收集作业；
流量计设置的作用在于实时监测分离机构中油水混合液的进入总量，通过油水混合液进入总量的控制，从而能够保证吸油筒膜11在进行吸油时不会超过吸油筒膜11的单次最大可吸油量；
分离机构分别包括由上至下依次设置的定位筒1、传动联筒2和离心旋筒3；
传动联筒2、离心旋筒3和定位筒1的内壁均涂设有疏油涂层，疏油涂层为纳米疏油涂料涂设制得，通过疏油涂层的设置，从而有效降低油液在传动联筒2与离心旋筒3内壁的粘附率；
定位筒1的底端与传动联筒2转动连通，定位筒1的周侧面固定连通有进液支管4，离心旋筒3的周侧面转动连接有升降架5，升降架5的表面与机体组件固定连接；
离心旋筒3的顶端与传动联筒2卡接并连通；
传动联筒2的底面开设有两个传动环槽，离心旋筒3的顶端固定安装有两个密封凸环，两个密封凸环的周侧面分别与两个传动环槽卡接，传动环槽的内顶部及密封凸环的顶面均固定设置有摩擦纹路；
使用时，通过传动环槽与密封凸环的双密封式结构设置，从而有效保证传动联筒2与离心旋筒3连通处的密封性；
离心旋筒3的内部内置有一组电热棒6，离心旋筒3的底端转动连通有排水支管7，排水支管7的周侧面连通有排油支管8，排水支管7与排油支管8的连通处固定设置有第一电磁阀，进液支管4、排水支管7和排油支管8的另一端均与机体组件连通，定位筒1的轴线位置转动连接有清油喷管10，清油喷管10为顶端开口的中空管状结构；
清油喷管10的顶端与供压机构转动连通，清油喷管10的周侧面卡接有吸油筒膜11，吸油筒膜11的顶端与定位筒1卡接，吸油筒膜11为超吸油超疏水海绵分离软膜；
清油喷管10的内部开设有四组呈圆周阵列分布的分压孔12，定位筒1的内壁转动连接有一组呈圆周阵列分布的搅拌模块13，清油喷管10、离心旋筒3和搅拌模块13均通过联动组件与传动机构传动连接。
机体组件分别包括上机体14和下机体15，升降架5的表面与下机体15固定连接，上机体14和下机体15的相对表面之间安装有一组竖直设置的升降推杆16，下机体15的顶面安装有一组导向杆，每个导向杆的周侧面均与上机体14滑动连接，导向杆的横截面为T形；
上机体14的顶部安装有进液总管17，上机体14的内部固定开设有与进液总管17连通的分液腔18，进液支管4进液口的一端与分液腔18固定连通，进液支管4与分液腔18的连通处分别安装有流量计和第二电磁阀，下机体15的内部由上至下依次开设有相互隔绝的出油腔19和出水腔20，排水支管7出水口的一端与出水腔20连通，排油支管8出水口的一端与出油腔19固定连通，出油腔19和出水腔20的底面均固定连通有外联管21。
通过升降推杆16的控制，从而能够快速改变上机体14与下机体15的高度差，通过上机体14与上机体14高度差的控制，从而使分离机构中的离心旋筒3能够与传动联筒2快速分离或连通为一体，通过对传动联筒2的位置控制，从而便于对清油喷管10上的安装的吸油筒膜11进行快速拆卸与更换；
传动联筒2为两端开口的中空筒状结构，通过进液总管17的设置，从而使油水混合物能够快速进入离心旋筒3的内部，油水混合物进入时，第一电磁阀关闭，第二电磁阀开启，油水混合物进入时，流量计对油水混合物的进入总量进行实时监测，当油水混合物的进入总量到达设定值时，第二电磁阀自动关闭，通过电热棒6的设置，从而对离心旋筒3中的油水混合物进行加热作业，通过加热，从而加快油水的分层和分离效率，电热棒6工作时搭配有控温电路或控温电阻，通过控温电路的设置，从而控制电热棒6加热时的温度；
当进行油水分离时，通过吸油筒膜11的材质设置，从而使吸油筒膜11能够吸油而不吸水，进而进行油水分离作业，当需要将吸油筒膜11内部的油液排出时，清油轴管相对定位筒1转动指定圈数，从而使吸油筒膜11扭转设定圈数，在吸油筒膜11扭转的过程中，继而将吸油筒膜11中吸附的油液扭出，油液初步扭出后，吸油筒膜11进行自动复位，油液一次扭出后，离心旋筒3和吸油筒膜11进入离心旋动状态，从而进行离心脱油，离心脱油过程中，高压泵9高压出气，从而有效提高油液由吸油筒膜11中的脱出速率；
传动机构包括通过第一电机22而驱动的内旋筒23，内旋筒23的内壁与上机体14转动连接，内旋筒23的周侧面转动连接有通过第二电机24而驱动的外旋筒25，第一电机22和第二电机24的表面均与上机体14固定连接，外旋筒25的周侧面固定安装有脱油齿圈26，内旋筒23的周侧面分别固定安装有内齿圈a27和内齿圈b28，脱油齿圈26、内齿圈a27和内齿圈b28的周侧面均与联动组件传动连接。
内旋筒23和外旋筒25的顶部均固定安装有从动锥齿圈，第一电机22和第二电机24的输出轴端均固定安装有与从动锥齿圈啮合的传动锥齿轮，上机体14的端面固定安装有单片机；
联动组件分别包括固定于清油喷管10顶端的脱油齿轮29、固定于定位筒1顶端的从动齿轮30、转动连接于定位筒1上部的联动齿圈31、转动连接于定位筒1内部的传动轴32、安装于传动联筒2周侧面的从动齿圈33，脱油齿轮29的周侧面与脱油齿圈26传动连接，从动齿轮30的周侧面与内齿圈a27传动连接，联动齿圈31的周侧面与内齿圈b28传动连接，搅拌模块13通过联动齿圈31驱动，传动轴32的顶端固定安装有与联动齿圈31传动连接的联动上齿轮34，传动轴32的底端固定安装有与从动齿圈33啮合的联动下齿轮35。
搅拌模块13包括搅轴，搅轴的周侧面与定位筒1转动连接，搅轴的顶端固定安装有与联动齿圈31啮合的联动内齿轮，搅轴的底端固定安装有两个对称设置的搅杆，搅杆为L状结构，搅轴的轴线与定位筒1的轴线平行。
供压机构分别包括供压旋管36、布压定管37和高压泵9，高压泵9和布压定管37的表面均与上机体14固定连接，高压泵9出气口的一端与布压定管37固定连接，供压旋管36的周侧面与布压定管37转动连接，供压旋管36的内部开设有一组呈圆周阵列分布且与布压定管37连通的进压孔，供压旋管36的底端与清油喷管10转动连通。
当需要使吸油筒膜11上的油液脱出时，高压泵9以设定压力高压出气，从而使吸油筒膜11内部的油液向外脱出，高压泵9进气口的一端固定安装有对空气过滤的滤芯；
一种石油化工油水分离工艺，包括以下步骤：
SS001、进油，初始状态下，离心旋筒3与传动联筒2固定连通为一体，待分离的油水混合物由进液总管17注入分液腔18的内部；
SS002、吸油，SS001步骤后，电热棒6将离心旋筒3中的油水混合液加热至80℃并恒温保持，分离机构中的第二电磁阀打开，待分离机构中的流量计监测到进液支管4的进液量到达设定量时，第二电磁阀关闭，随后，进入离心旋筒3的油水混合液进行静置，静置过程中，第一电机22和第二电机24均保持关闭，油水混合液静置时，吸油筒膜11对油水混合液中的油液进行吸附，油水混合液静置10min后，内旋筒23被第一电机22以设定速度驱动，内旋筒23被驱动后，继而驱动搅拌模块13和离心旋筒3旋动，内旋筒23转动时，其转速设定为120r/min，第一电机22转动3min后，一次分离的油水混合液进行二次静置，二次静置时，吸油筒膜11对油水混合液中的油液进行二次吸附，二次静置5min后，第一电磁阀打开，第一电磁阀打开后，从而将离心旋筒3中除油后的液体排出，除油水排净后，关闭第一电磁阀；
SS003、除油，SS002步骤后，第一电机22保持锁定，第二电机24驱动外旋筒25缓速旋动设定圈数，外旋筒25旋转设定圈数后，继而使吸油筒膜11进行油液的一次扭出，第二电机24旋转设定圈数后，恢复为初始状态，随后，通过对第一电机22和第二电机24的转速设定，使吸油筒膜11和定位筒1同速离心旋动，在吸油筒膜11和定位筒1同速离心旋动时，高压泵9以设定功率输出高压气体，从而使离心旋筒3中吸附的油液二次离心甩出，通过高压泵9高压气体的内反喷式结构设置，以提高吸油筒膜11中油液的脱离效率，脱离的油液经排油支管8排出，第一电机22、第二电机24和高压泵9持续工作5min后，继而完成油水分离后的油液离心脱出作业。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (10)
1.一种石油化工油水分离系统，包括机体组件，其特征在于，所述机体组件的上部分别安装有供压机构和传动机构，所述机体组件的周侧面固定安装有一组呈圆周阵列分布的分离机构。
2.根据权利要求1所述的一种石油化工油水分离系统，其特征在于：所述分离机构分别包括由上至下依次设置的定位筒(1)、传动联筒(2)和离心旋筒(3)，所述定位筒(1)的底端与传动联筒(2)
转动连通。
3.根据权利要求2所述的一种石油化工油水分离系统，其特征在于：所述定位筒(1)的周侧面固定连通有进液支管(4)，所述离心旋筒(3)的周侧面转动连接有升降架(5)，所述升降架(5)的表面与机体组件固定连接，所述离心旋筒(3)的顶端与传动联筒(2)
卡接并连通，所述离心旋筒(3)的内部内置有一组电热棒(6)，
所述离心旋筒(3)的底端转动连通有排水支管(7)，所述排水支管(7)的周侧面连通有排油支管(8)，所述排水支管(7)与排油支管(8)的连通处固定设置有第一电磁阀，所述进液支管(4)、排水支管(7)和排油支管(8)的另一端均与机体组件连通，所述定位筒(1)的轴线位置转动连接有清油喷管(10)，所述清油喷管(10)的顶端与供压机构转动连通，所述清油喷管(10)的周侧面卡接有吸油筒膜(11)。
4.根据权利要求3所述的一种石油化工油水分离系统，其特征在于：所述吸油筒膜(11)的顶端与定位筒(1)卡接，所述清油喷管(10)的内部开设有若干组呈圆周阵列分布的分压孔(12)，所述定位筒(1)的内壁转动连接有一组呈圆周阵列分布的搅拌模块(13)；
所述清油喷管(10)、离心旋筒(3)和搅拌模块(13)均通过联动组件与传动机构传动连接；所述机体组件分别包括上机体(14)和下机体(15)，所述升降架(5)的表面与下机体(15)固定连接，所述上机体(14)和下机体(15)的相对表面之间安装有一组竖直设置的升降推杆(16)，所述下机体(15)的顶面安装有一组导向杆，每个所述导向杆的周侧面均与上机体(14)滑动连接，所述上机体(14)的顶部安装有进液总管(17)，所述上机体(14)的内部固定开设有与进液总管(17)连通的分液腔(18)，所述进液支管(4)进液口的一端与分液腔(18)固定连通，所述进液支管(4)与分液腔(18)的连通处分别安装有流量计和第二电磁阀，所述下机体(15)的内部由上至下依次开设有相互隔绝的出油腔(19)和出水腔(20)，所述排水支管(7)出水口的一端与出水腔(20)连通，所述排油支管(8)出水口的一端与出油腔(19)固定连通，所述出油腔(19)和出水腔(20)的底面均固定连通有外联管(21)；所述传动机构包括通过第一电机(22)而驱动的内旋筒(23)，所述内旋筒(23)的内壁与上机体(14)转动连接，所述内旋筒(23)的周侧面转动连接有通过第二电机(24)而驱动的外旋筒(25)，
所述第一电机(22)和第二电机(24)的表面均与上机体(14)固定连接，所述外旋筒(25)的周侧面固定安装有脱油齿圈(26)，
所述内旋筒(23)的周侧面分别固定安装有内齿圈a(27)和内齿圈b(28)，所述脱油齿圈(26)、内齿圈a(27)和内齿圈b(28)的周侧面均与联动组件传动连接；
所述联动组件分别包括固定于清油喷管(10)顶端的脱油齿轮(29)、固定于定位筒(1)顶端的从动齿轮(30)、转动连接于定位筒(1)上部的联动齿圈(31)、转动连接于定位筒(1)内部的传动轴(32)、安装于传动联筒(2)周侧面的从动齿圈(33)，所述脱油齿轮(29)的周侧面与脱油齿圈(26)传动连接，所述从动齿轮(30)的周侧面与内齿圈a(27)传动连接，所述联动齿圈(31)的周侧面与内齿圈b(28)传动连接，所述搅拌模块(13)
通过联动齿圈(31)驱动，所述传动轴(32)的顶端固定安装有与联动齿圈(31)传动连接的联动上齿轮(34)，所述传动轴(32)的底端固定安装有与从动齿圈(33)啮合的联动下齿轮(35)。
5.根据权利要求4所述的一种石油化工油水分离系统，其特征在于：所述搅拌模块(13)包括搅轴，所述搅轴的周侧面与定位筒(1)转动连接，所述搅轴的顶端固定安装有与联动齿圈(31)啮合的联动内齿轮，所述搅轴的底端固定安装有两个对称设置的搅杆，所述搅杆为L状结构，所述搅轴的轴线与定位筒(1)的轴线平行。
6.根据权利要求5所述的一种石油化工油水分离系统，其特征在于：所述传动联筒(2)的底面开设有两个传动环槽，所述离心旋筒(3)的顶端固定安装有两个密封凸环，两个所述密封凸环的周侧面分别与两个传动环槽卡接，所述传动环槽的内顶部及密封凸环的顶面均固定设置有摩擦纹路，所述传动联筒(2)、离心旋筒(3)和定位筒(1)的内壁均涂设有疏油涂层。
7.根据权利要求6所述的一种石油化工油水分离系统，其特征在于：所述供压机构分别包括供压旋管(36)、布压定管(37)和高压泵(9)，所述高压泵(9)和布压定管(37)的表面均与上机体(14)固定连接，所述高压泵(9)出气口的一端与布压定管(37)固定连接，所述供压旋管(36)的周侧面与布压定管(37)转动连接，所述供压旋管(36)的内部开设有一组呈圆周阵列分布且与布压定管(37)连通的进压孔，所述供压旋管(36)的底端与清油喷管(10)转动连通。
8.根据权利要求3所述的一种石油化工油水分离系统，其特征在于：所述吸油筒膜(11)为超吸油超疏水海绵分离软膜，所述清油喷管(10)为顶端开口的中空管状结构。
9.根据权利要求3所述的一种石油化工油水分离系统及工艺，其特征在于：所述内旋筒(23)和外旋筒(25)的顶部均固定安装有从动锥齿圈，所述第一电机(22)和第二电机(24)的输出轴端均固定安装有与从动锥齿圈啮合的传动锥齿轮，所述上机体(14)的端面固定安装有单片机。
10.根据权利要求1-9任意一所述的一种石油化工油水分离工艺，
其特征在于：包括以下步骤：
SS001、进油，初始状态下，离心旋筒(3)与传动联筒(2)固定连通为一体，待分离的油水混合物由进液总管(17)注入分液腔(18)的内部；
SS002、吸油，SS001步骤后，电热棒(6)将离心旋筒(3)中的油水混合液加热至80℃并恒温保持，分离机构中的第二电磁阀打开，待分离机构中的流量计监测到进液支管(4)的进液量到达设定量时，第二电磁阀关闭，随后，进入离心旋筒(3)的油水混合液进行静置，静置过程中，第一电机(22)和第二电机(24)均保持关闭，油水混合液静置时，吸油筒膜(11)对油水混合液中的油液进行吸附，
油水混合液静置10min后，内旋筒(23)被第一电机(22)以设定速度驱动，内旋筒(23)被驱动后，继而驱动搅拌模块(13)和离心旋筒(3)旋动，内旋筒(23)转动时，其转速设定为120r/min，第一电机(22)转动3min后，一次分离的油水混合液进行二次静置，二次静置时，吸油筒膜(11)对油水混合液中的油液进行二次吸附，二次静置5min后，第一电磁阀打开，第一电磁阀打开后，从而将离心旋筒(3)中除油后的液体排出，除油水排净后，关闭第一电磁阀；SS003、除油，SS002步骤后，第一电机(22)保持锁定，第二电机(24)驱动外旋筒(25)缓速旋动设定圈数，外旋筒(25)旋转设定圈数后，继而使吸油筒膜(11)进行油液的一次扭出，第二电机(24)旋转设定圈数后，恢复为初始状态，随后，通过对第一电机(22)和第二电机(24)的转速设定，使吸油筒膜(11)和定位筒(1)同速离心旋动，在吸油筒膜(11)和定位筒(1)同速离心旋动时，高压泵(9)以设定功率输出高压气体，从而使离心旋筒(3)中吸附的油液二次离心甩出，通过高压泵(9)高压气体的内反喷式结构设置，以提高吸油筒膜(11)中油液的脱离效率，脱离的油液经排油支管(8)排出，第一电机(22)、第二电机(24)和高压泵(9)持续工作3min-10min后，继而完成油水分离后的油液离心脱出作业。
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