CN116174867A - 一种自行走式超大型压力钢管组焊一体滑车及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及水电压力钢管施工安装领域，公开了一种自行走式超大型压力钢管组焊一体滑车及其施工方法，包括第一升降台车及第二升降台车，第一升降台车顶部设有驱动部，驱动部包括可转动的横向转轴，横向转轴末端可转动地设置于第二升降台车顶部；在第一升降台车及第二升降台车之间的横向转轴上还套设有中心体，中心体外部设有若干组沿横向转轴径向设置的伸缩撑杆组，伸缩撑杆组末端设有瓦片固定部；还包括第一组圆滚轮台车及设置于第一升降台车及第二升降台车之间的第二组圆滚轮台车。本发明装置通过第一升降台车及第二升降台车之间的配合，能够免去现有技术中需要在洞室内设置天锚的工序，有效简化施工程序及施工步骤，加快施工进度。

Description

一种自行走式超大型压力钢管组焊一体滑车及其施工方法

技术领域

本发明涉及水电压力钢管施工安装领域，具体涉及到一种自行走式超大型压力钢管组焊一体滑车及其施工方法。

背景技术

目前大直径压力钢管制作和安装方法为洞外制作成瓦片，通过施工支洞运输到主洞，主洞内运输主要是卷扬机驱动，压力钢管安装之前要在主洞与支洞的交界位置安装卸车天锚、主洞内安装数个天锚进行组圆焊接。

某水电站进水口坝段后接三条压力钢管，分上平段、斜直段及下平段，最大管径为11.0米，斜向进入厂房内。按照传统的压力钢管安装工艺，对压力钢管洞内进行工艺扩挖，一方面增大了开挖施工量，另一方面也增大了混凝土的浇筑量，还可能出现施工支洞的超挖、支洞与主洞交界位置的超挖、满足卧式组圆位置工艺超挖的问题。同时，由于现有技术中，大直径压力钢管的制作和安装方法通常为洞外制作成瓦片，通过施工支洞运输到主洞，在主洞内运输依靠卷扬机驱动，压力钢管安装之前要在主洞与支洞的交界位置安装卸车天锚，在主洞内安装数个天锚进行组圆焊接。因此需要进行大量的额外钻孔及天锚安装，极大地影响了施工效率，增大了人力成本及材料成本。此外，随着施工进度推进，需要对组圆设备进行多次拆装，转运，安装，也将极大地拖慢施工进度，提高施工成本。

为此，需要一种用于压力钢管组圆、拼焊、运输、安装的一体滑车，尤其是针对洞室群、直径在5米以上、无法在洞内整环运输的超大型压力钢管，以避免上述问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于现有的超大型压力钢管的组圆拼焊施工中存在的需要额外埋设天锚、卷扬机等外部机械；同时，根据组圆设备需要，对压力钢管洞内进行工艺扩挖过程中容易出现各部位超挖的问题；以及随着施工进度推进，需要对组圆设备进行多次拆装，转运，安装，也将极大地拖慢施工进度，提高施工成本的问题。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：一种自行走式超大型压力钢管组焊一体滑车，包括第一升降台车及第二升降台车，第一升降台车顶部设有驱动部，驱动部包括横向转轴，横向转轴末端设置于第二升降台车上；横向转轴中部还套设有中心体，中心体外部设有若干沿横向转轴径向设置的伸缩撑杆组，伸缩撑杆组末端设有瓦片固定部；

还包括用于转移瓦片的横移吊装梁，横移吊装梁固定于第一升降台车外壁；横移吊装梁上设有电动葫芦；

还包括设置于横移吊装梁下方，用于转运瓦片的第一组圆滚轮台车；

还包括设置于中心体下方的第二组圆滚轮台车，第二组圆滚轮台车用于承载由瓦片组圆构成的压力钢管管节。

特别的，所述第一升降台车及第二升降台车结构相同，均包括两条带有滚轮的地梁，每根地梁上设有两根导向柱；还包括滑移主横梁，滑移主横梁通过四角的第一导向套套设于两根地梁的导向柱上；还包括滑移主横梁上方的滑移副横梁，滑移副横梁通过四角的第二导向套设于两根地梁的导向柱上；滑移主横梁及滑移副横梁之间还设有主梁升降液压油缸，主梁升降液压油缸两端分别与滑移主横梁及滑移副横梁固定连接；还包括均匀设置于导向柱上的若干插销孔，第一导向套及第二导向套上设有与插销孔匹配的横向通孔；所述驱动部固定于第一升降台车的滑移主横梁上。

更进一步的，还包括设置于滑移副横梁上的埋弧焊机。

特别的，所述驱动部包括固定于第一升降台车的滑移主横梁上的驱动电机，驱动电机的输出轴通过减速器及联轴器连接横向转轴；还包括设置于第一升降台车滑移主横梁上的若干轴承座，横向转轴依次穿过轴承座后穿过中心体并与中心体固定连接；横向转轴穿过中心体后再穿过第二升降台车的滑移主横梁上的轴承座并固定。

特别的，所述伸缩撑杆组包括与中心体固定连接的两根支撑杆，两根支撑杆在中心体外壁沿中心体轴向布设；支撑杆末端还设有中心体液压油缸，所述瓦片固定部固定于同组支撑杆末端的中心体液压油缸的活塞杆上。

特别的，所述第一组圆滚轮台车及第二组圆滚轮台车结构相同，均包括行走底座，所述行走底座的上表面左右两侧各设有一条横移轨道，横移轨道上各设有一个滚轮座，滚轮座上设有可转动的滚轮，滚轮轴向与横向转轴同向；还包括固定于行走底座上的滚轮驱动电机，滚轮由滚轮驱动电机配合锥形齿轮组驱动转动。

本发明还公开了一种自行走式超大型压力钢管组焊一体滑车的施工方法，所述第一升降台车及第二升降台车结构相同，均包括两条带有滚轮的地梁，每根地梁上设有两根导向柱；还包括滑移主横梁，滑移主横梁通过四角的第一导向套套设于两根地梁的导向柱上；还包括滑移主横梁上方的滑移副横梁，滑移副横梁通过四角的第二导向套套设于两根地梁的导向柱上；滑移主横梁及滑移副横梁之间还设有主梁升降液压油缸，主梁升降液压油缸两端分别与滑移主横梁及滑移副横梁固定连接；还包括均匀设置于导向柱上的若干插销孔，第一导向套及第二导向套上设有与插销孔匹配的横向通孔；所述驱动部固定于第一升降台车的滑移主横梁上；

所述施工方法包括如下步骤：

步骤S1，设备安装在主洞与支洞的交叉下游侧位置，瓦片通过施工支洞运输到待施工位置；

步骤S2，利用电葫芦将瓦片从支洞运输车上吊起，支洞运输车撤离，第一组圆滚轮台车移动至瓦片下方，并通过电动葫芦将瓦片弧面向下地移动至第一组圆滚轮台车上；

步骤S3，第一组圆滚轮台车移动至指定位置，将瓦片吊装至第二组圆滚轮台车上，控制伸缩撑杆组伸长，并将瓦片与瓦片固定部固定连接；连接完成后收缩伸缩撑杆组并调整瓦片高度至设定位置后，通过驱动部驱动瓦片转动，直至预留出下一瓦片安装空间；

步骤S4，重复步骤S2及S3至压力钢管所有瓦片固定就位；调整伸缩撑杆组长度确保瓦片接缝对正，进行压力钢管管节的纵缝埋弧焊接，完成压力钢管组圆；

步骤S5，同步调整第一升降台车及第二升降台车高度，将纵缝埋弧焊接完毕后的压力钢管管节下放至第二组圆滚轮台车，并提升第二升降台车高度，移动第二组圆滚轮台车，使得组圆后的压力钢管管节越过第二升降台车，移动长度为单个压力钢管管节长度；

步骤S6，重复步骤S2～S4，同步调整第一升降台车及第二升降台车高度，将纵缝埋弧焊接完毕后的压力钢管管节下放至另一个第二组圆滚轮台车，压力钢管相邻管节组对及对正后进行相邻管节的环缝埋弧焊接，完成相邻管节组队焊接；

步骤S7，重复步骤S2～S6，直至压力钢管拼接完成后将压力钢管运输至安装位置调整后安装。

特别的，步骤S5中，提升第二升降台车的导向柱高度的具体方法为：销轴插入第二导向套的横向通孔及导向柱的插销孔内，固定滑移副横梁的高度，启动主梁升降液压油缸收缩，滑移柱横梁上升，然后将销轴插入第一导向套的横向通孔及导向柱的插销孔内，固定滑移主横梁的高度，拔出第二导向套上的插销，启动主梁升降液压油缸伸长；重复上述步骤直至第二升降台车的导向柱底部高度高于瓦片内壁。

特别的，步骤S4及步骤S6中，组圆及压力钢管相邻管节组对完成后进行圆度和错台检查；步骤S5中，压力钢管在调整压力钢管高度前需进行纵缝探伤；步骤S6中，相邻压力钢管管节拼装并进行环缝埋弧焊接后，需进行环缝探伤。

本发明与现有技术相比，具有如下优点和有益效果：

1.、本发明通过第一升降台车及第二升降台车之间的配合，能够免去现有技术中需要在洞室内设置天锚的工序，有效简化施工程序及施工步骤，加快施工进度。

2、本发明通过自行走台车，可以从主洞通过支洞自行走到另一个主洞，避免了洞内组圆位置的改变而拆装组圆设备，避免洞室工艺扩挖可能出现的施工支洞的超挖、支洞与主洞交界位置的超挖、满足卧式组圆位置工艺超挖的问题。

3、本发明通过中心体的转动，能够有效提高瓦片组圆效率及组圆质量，有效提升环缝及纵缝焊接效率及焊接质量，提高施工质量。

4、本发明以组圆滚轮台车作为瓦片及组圆后的压力钢管管节及压力钢管的运输装置，避免了在洞室内设置卷扬机，有效优化了施工环境，避免施工环境过于杂乱。

5、本发明实现了瓦片洞外制作，洞内运输、立式组圆等工序的联合施工，并采用埋弧自动焊进行相邻管节环缝及纵缝焊接，有效提升了焊接效率及焊接一次合格率，提高了瓦片组圆的效率及安装效率，能够有效缩短施工周期，降低了压力钢管的安装成本，具有显著的经济效益。

附图说明

图1为本发明装置主视结构示意图。

图2为本发明装置侧视结构示意图。

图3为升降台车结构示意图。

图4为组圆滚轮台车结构示意图。

图5为支撑杆组及中心体结构示意图。

图中各标号的释义为：第一升降台车—1；横移吊装梁—101；电动葫芦—102；地梁—103；导向柱—104；滑移主横梁—12；第一导向套—121；滑移副横梁—13；第二导向套—131；主梁升降液压油缸—14；插销孔—151；横向通孔—152；第二升降台车—2；横向转轴—3；驱动电机—31；减速器—32；联轴器—33；轴承座—34；中心体—4；支撑杆—41；中心体液压油缸—42；瓦片固定部—43；第一组圆滚轮台车—5；行走底座—51；横移轨道—52；滚轮座—53；滚轮—531；滚轮驱动电机—532；第二组圆滚轮台车—6；瓦片—71；压力钢管管节—72。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以便对本发明的构思、所解决的技术问题、构成技术方案的技术特征和带来的技术效果有更进一步的了解。

如图1～图5所示，一种自行走式超大型压力钢管组焊一体滑车，包括第一升降台车1及第二升降台车2，第一升降台车1顶部设有驱动部，驱动部包括横向转轴3，横向转轴3末端设置于第二升降台车2上；横向转轴3中部还套设有中心体4，中心体4外部设有若干沿横向转轴3径向设置的伸缩撑杆组，伸缩撑杆组末端设有瓦片固定部43；

还包括用于转移瓦片71的横移吊装梁101，横移吊装梁101固定于第一升降台车1外壁；横移吊装梁101上设有电动葫芦102；

还包括设置于横移吊装梁101下方，用于转运瓦片71的第一组圆滚轮台车5；

还包括设置于中心体下方的第二组圆滚轮台车6，第二组圆滚轮台车6用于承载由瓦片71组圆构成的压力钢管管节72。

在本发明中，主要工作原理为：瓦片71通过外部运输车运输至横移吊装梁101下方，并利用横移吊装梁101上的电动葫芦102将瓦片71弧面向下地吊装至第一组圆滚轮台车5上，确保瓦片运输过程中的稳定性；后通过第一组圆滚轮台车5将瓦片71运输至中心体下方后，通过伸长伸缩撑杆组，使得瓦片固定部43与瓦片71接触后完成瓦片71的固定。然后收缩伸缩撑杆组至略长于设定半径的长度，提起瓦片71后，通过驱动部驱动横向转轴3带动中心体4转动，从而使得瓦片71以横向转轴3为转轴同步转动提升，为下一个瓦片71的运输及提升预留位置。如此往复直至瓦片71全部固定，再次缓慢收缩伸缩撑杆组至设定半径，完成瓦片71的快速拼装，并进行纵缝焊接，同时将第二组圆滚轮台车6移动至中心体正下方。焊接完成后通过同步降低第一升降台车1及第二升降台车2的高度，从而将瓦片71焊接成的压力钢管管节72下放至第二组圆滚轮台车6上。后通过提升第二升降台车2的高度，使其高于压力钢管管节72的底部内壁高度，从而使得第二组圆滚轮台车6能够向前移动一个压力钢管管节72的长度，为下一管节预留出足够位置。重复上述步骤后，通过两个第二组圆滚轮台车6相互靠拢，使得两个压力钢管管节72能够快速对正及拼装，然后进行环缝焊接，完成压力钢管的整体组装。在此过程中，第一升降台车1及第二升降台车2的主要作用在于一方面调整中心体4高度使其能够完成瓦片71安装步骤，也能在瓦片71安装完成后升起使得瓦片71能够顺利避开地面杂物，另一方面的作用在于调整不同规格的压力钢管管节72的离地高度，以调整压力钢管管节72位置。

作为一个优选的实施例，所述第一升降台车1及第二升降台车2结构相同，均包括两条带有滚轮的地梁103，每根地梁103上设有两根导向柱104；还包括滑移主横梁12，滑移主横梁12通过四角的第一导向套121套设于两根地梁103的导向柱104上；还包括滑移主横梁12上方的滑移副横梁13，滑移副横梁13通过四角的第二导向套131套设于两根地梁103的导向柱104上；滑移主横梁12及滑移副横梁13之间还设有主梁升降液压油缸14，主梁升降液压油缸14两端分别与滑移主横梁12及滑移副横梁13固定连接；还包括均匀设置于导向柱104上的若干插销孔151，第一导向套121及第二导向套131上设有与插销孔151匹配的横向通孔152；所述驱动部固定于第一升降台车1的滑移主横梁12上。

本实施例中提供了一种具体的第一升降台车1及第二升降台车2的详细结构，其中，地梁103带有滚轮，可以实现第一升降台车1及第二升降台车2在主洞和支洞的快速移动；每条地梁103上设有两根导向柱104，两条地梁103的四根导向柱104构成方形框架确保升降台车整体稳定程度。滑移主横梁12及滑移副横梁13构成双层式结构，并各自通过插销及横向通孔152固定于导向柱104上的不同插销孔151内。其具体升降过程为，先将插销插入滑移主横梁12四角的第一导向套121或滑移副横梁13四角的第二导向套131内，并去除另一滑移梁的插销，伸长或收缩主梁升降液压油缸14，从而对另一滑移梁进行提升，然后更换插销插入的滑移梁，收缩或伸长主梁升降液压油缸14，实现滑移梁在导向柱104上阶段式爬升。

作为一个更进一步的实施例，还包括设置于滑移副横梁13上的埋弧焊机。

作为一个优选的实施例，所述驱动部包括固定于第一升降台车1的滑移主横梁12上的驱动电机31，驱动电机31的输出轴并通过减速器32及联轴器33连接横向转轴3；还包括设置于第一升降台车1滑移主横梁12上的若干轴承座34，横向转轴3依次穿过轴承座34后与穿过中心体4并与中心体4固定连接；横向转轴3穿过中心体4后再穿过第二升降台车2的滑移主横梁12上的轴承座34并固定。

在本实施例中，提供了一种具体的驱动部的详细结构，其中，驱动电机31作为横向转轴3的转动输出源，水平地固定在第一升降台车1的滑移主横梁12上，并朝向第二升降台车2方向。驱动电机31的输出轴并通过减速器32及联轴器33连接横向转轴3，实现驱动电机31输出的转动降速及联轴，避免过载导致横向转轴3、驱动电机31及减速器32损坏。横向转轴3一端与联轴器33连接，另一端依次穿过轴承座34及中心体4后与第二升降台车2的滑移主横梁12上的轴承座34连接，从而使得横向转轴3及中心体4水平且可转动地安装于两端的第一升降台车1及第二升降台车2上，实现中心体4的升降。

作为一个优选的实施例，所述伸缩撑杆组包括与中心体4固定连接的两根支撑杆41，两根支撑杆41在中心体4外壁沿中心体4轴向布设；支撑杆41末端还设有中心体液压油缸42，所述瓦片固定部43固定于同组支撑杆41末端的中心体液压油缸42的活塞杆上。

在本实施例中，提供了一种伸缩杆组的具体结构，其中，伸缩撑杆组沿径向在中心体4外壁上设有若干组，每个伸缩撑杆组包括沿中心体4轴向排布的两根支撑杆41，通过在支撑杆41末端设置中心体液压油缸42以完成瓦片固定部43与瓦片71的接触，同时完成瓦片71安装位按成后的收缩组圆。在一个优选的实施例中，瓦片71的数量为三个，伸缩撑杆组的数量为12组，每块瓦片71对应四组伸缩撑杆组，每组伸缩撑杆组对应一个瓦片固定部43，以确保瓦片的稳定固定，在本实施例中，瓦片固定部43可选用磁力吊结构。

作为一个优选的实施例，所述第一组圆滚轮台车5及第二组圆滚轮台车6结构相同，均包括行走底座51，所述行走底座51的上表面左右两侧各设有一条横移轨道52，横移轨道52上各设有一个滚轮座53，滚轮座53上设有可转动的滚轮531，滚轮531轴向与横向转轴3同向；还包括固定于行走底座51上的滚轮驱动电机532，滚轮531由滚轮驱动电机532配合锥形齿轮组驱动转动。

在本实施例中，提供了一种具体的组圆滚轮台车的结构，其中，滚轮座53在横移轨道52上横移，以调整左右两端滚轮座53之间的间距，从而使得组圆滚轮台车适配于不同规格的压力钢管管节72。滚轮驱动电机532驱动滚轮531转动，当压力钢管管节72放置于滚轮座53的滚轮531上时，通过转动滚轮531从而使得压力钢管管节72一同转动，从而能够调整待焊接的纵缝位置，并配合埋弧焊机实现环缝埋弧焊接。

一种自行走式超大型压力钢管组焊一体滑车的施工方法，所述第一升降台车1及第二升降台车2结构相同，均包括两条带有滚轮的地梁103，每根地梁103上设有两根导向柱104；还包括滑移主横梁12，滑移主横梁12通过四角的第一导向套121套设于两根地梁103的导向柱104上；还包括滑移主横梁12上方的滑移副横梁13，滑移副横梁13通过四角的第二导向套131套设于两根地梁103的导向柱104上；滑移主横梁12及滑移副横梁13之间还设有主梁升降液压油缸14，主梁升降液压油缸14两端分别与滑移主横梁12及滑移副横梁13固定连接；还包括均匀设置于导向柱104上的若干插销孔151，第一导向套121及第二导向套131上设有与插销孔151匹配的横向通孔152；所述驱动部固定于第一升降台车1的滑移主横梁12上；

所述施工方法包括如下步骤：

步骤S1，设备安装在主洞与支洞的交叉下游侧位置，瓦片71通过施工支洞运输到待施工位置；

步骤S2，利用电葫芦将瓦片71从支洞运输车上吊起，支洞运输车撤离，第一组圆滚轮台车5移动至瓦片71下方，并通过电动葫芦102将瓦片71弧面向下地移动至第一组圆滚轮台车5上；

步骤S3，第一组圆滚轮台车5移动至指定位置，将瓦片71吊装至第二组圆滚轮台车6上，控制伸缩撑杆组伸长，并将瓦片71与瓦片固定部43固定连接；连接完成后收缩伸缩撑杆组并调整瓦片71高度至设定位置后，通过驱动部驱动瓦片71转动，直至预留出下一瓦片71安装空间；

步骤S4，重复步骤S2及S3至压力钢管所有瓦片71固定就位；调整伸缩撑杆组长度确保瓦片71接缝对正，进行压力钢管管节72的纵缝埋弧焊接，完成压力钢管组圆；

步骤S5，同步调整第一升降台车1及第二升降台车2高度，将纵缝埋弧焊接完毕后的压力钢管管节72下放至第二组圆滚轮台车6，并提升第二升降台车2高度，移动第二组圆滚轮台车6，使得组圆后的压力钢管管节72越过第二升降台车2，移动长度为单个压力钢管管节72长度；

步骤S6，重复步骤S2～S4，同步调整第一升降台车1及第二升降台车2高度，将纵缝埋弧焊接完毕后的压力钢管管节72下放至另一个第二组圆滚轮台车6，压力钢管相邻管节组对及对正后进行相邻管节的环缝埋弧焊接，完成相邻管节组队焊接；

步骤S7，重复步骤S2～S6，直至压力钢管拼接完成后将压力钢管运输至安装位置调整后安装作为一个优选的实施例，步骤S5中，提升第二升降台车2的导向柱104高度的具体方法为：销轴插入第二导向套131的横向通孔152及导向柱104的插销孔151内，固定滑移副横梁13的高度，启动主梁升降液压油缸14收缩，滑移主横梁上升，然后将销轴插入第一导向套121的横向通孔152及导向柱104的插销孔151内，固定滑移主横梁的高度，拔出第二导向套131上的插销，启动主梁升降液压油缸14伸长；重复上述步骤直至第二升降台车2的导向柱104底部高度高于瓦片71内壁。为此，本发明中的主梁升降液压油缸14为双作用油缸，也即伸出及收缩均依靠液压带动的油缸，作为非常成熟的现有技术，其具体结构在此不做赘述。

作为一个优选的实施例，步骤S4及步骤S6中，组圆及压力钢管相邻管节组对完成后进行圆度和错台检查；步骤S5中，压力钢管在调整压力钢管高度前进行纵缝探伤；步骤S6中，相邻压力钢管管节72拼装并进行环缝埋弧焊接后，进行环缝探伤。

本发明描述中出现的“连接”、“固定”，可以是固定连接、加工成型、焊接，也可以机械连接，具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明描述中，出现的术语“中心”、“上”、“下”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系仅为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有的特定的方位，因此并不能理解为对本发明的限制。

最后应说明的是：以上各实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各实施例所描述的技术方案进行修改，或者对其中部分或全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种自行走式超大型压力钢管组焊一体滑车，其特征在于，包括第一升降台车（1）及第二升降台车（2），第一升降台车（1）顶部设有驱动部，驱动部包括横向转轴（3），横向转轴（3）末端设置于第二升降台车（2）上；横向转轴（3）中部还套设有中心体（4），中心体（4）外部设有若干沿横向转轴（3）径向设置的伸缩撑杆组，伸缩撑杆组末端设有瓦片固定部（43）；

还包括用于转移瓦片（71）的横移吊装梁（101），横移吊装梁（101）固定于第一升降台车（1）外壁；横移吊装梁（101）上设有电动葫芦（102）；

还包括设置于横移吊装梁（101）下方，用于转运瓦片（71）的第一组圆滚轮台车（5）；

还包括设置于中心体（4）下方的第二组圆滚轮台车（6），第二组圆滚轮台车（6）用于承载由瓦片（71）组圆构成的压力钢管管节（72）。

2.如权利要求1所述的一种自行走式超大型压力钢管组焊一体滑车，其特征在于，所述第一升降台车（1）及第二升降台车（2）结构相同，均包括两条带有滚轮的地梁（103），每根地梁（103）上设有两根导向柱（104）；还包括滑移主横梁（12），滑移主横梁（12）通过四角的第一导向套（121）套设于两根地梁（103）的导向柱（104）上；还包括滑移主横梁（12）上方的滑移副横梁（13），滑移副横梁（13）通过四角的第二导向套（131）套设于两根地梁（103）的导向柱（104）上；滑移主横梁（12）及滑移副横梁（13）之间还设有主梁升降液压油缸（14），主梁升降液压油缸（14）两端分别与滑移主横梁（12）及滑移副横梁（13）固定连接；还包括均匀设置于导向柱（104）上的若干插销孔（151），第一导向套（121）及第二导向套（131）上设有与插销孔（151）匹配的横向通孔（152）；所述驱动部固定于第一升降台车（1）的滑移主横梁（12）上。

3.如权利要求2所述的一种自行走式超大型压力钢管组焊一体滑车，其特征在于，还包括设置于滑移副横梁（13）上的埋弧焊机。

4.如权利要求1所述的一种自行走式超大型压力钢管组焊一体滑车，其特征在于，所述驱动部包括固定于第一升降台车（1）的滑移主横梁（12）上的驱动电机（31），驱动电机（31）的输出轴并通过减速器（32）及联轴器（33）连接横向转轴（3）；还包括设置于第一升降台车（1）滑移主横梁（12）上的若干轴承座（34），横向转轴（3）依次穿过轴承座（34）后与穿过中心体（4）并与中心体（4）固定连接；横向转轴（3）穿过中心体（4）后再穿过第二升降台车（2）的滑移主横梁（12）上的轴承座（34）并固定。

5.如权利要求1所述的一种自行走式超大型压力钢管组焊一体滑车，其特征在于，所述伸缩撑杆组包括与中心体（4）固定连接的两根支撑杆（41），两根支撑杆（41）在中心体（4）外壁沿中心体（4）轴向布设；支撑杆（41）末端还设有中心体液压油缸（42），所述瓦片固定部（43）固定于同组支撑杆（41）末端的中心体液压油缸（42）的活塞杆上。

6.如权利要求1所述的一种自行走式超大型压力钢管组焊一体滑车，其特征在于，所述第一组圆滚轮台车（5）及第二组圆滚轮台车（6）结构相同，均包括行走底座（51），所述行走底座（51）的上表面左右两侧各设有一条横移轨道（52），横移轨道（52）上各设有一个滚轮座（53），滚轮座（53）上设有可转动的滚轮（531），滚轮（531）轴向与横向转轴（3）同向；还包括固定于行走底座（51）上的滚轮驱动电机（532），滚轮（531）由滚轮驱动电机（532）配合锥形齿轮组驱动转动。

7.一种如权利要求1所述的自行走式超大型压力钢管组焊一体滑车的施工方法，其特征在于，所述第一升降台车（1）及第二升降台车（2）结构相同，均包括两条带有滚轮的地梁（103），每根地梁（103）上设有两根导向柱（104）；还包括滑移主横梁（12），滑移主横梁（12）通过四角的第一导向套（121）套设于两根地梁（103）的导向柱（104）上；还包括滑移主横梁（12）上方的滑移副横梁（13），滑移副横梁（13）通过四角的第二导向套（131）套设于两根地梁（103）的导向柱（104）上；滑移主横梁（12）及滑移副横梁（13）之间还设有主梁升降液压油缸（14），主梁升降液压油缸（14）两端分别与滑移主横梁（12）及滑移副横梁（13）固定连接；还包括均匀设置于导向柱（104）上的若干插销孔（151），第一导向套（121）及第二导向套（131）上设有与插销孔（151）匹配的横向通孔（152）；所述驱动部固定于第一升降台车（1）的滑移主横梁（12）上；

所述施工方法包括如下步骤：

步骤S1，设备安装在主洞与支洞的交叉下游侧位置，瓦片（71）通过施工支洞运输到待施工位置；

步骤S2，利用电葫芦将瓦片（71）从支洞运输车上吊起，支洞运输车撤离，第一组圆滚轮台车（5）移动至瓦片（71）下方，并通过电动葫芦（102）将瓦片（71）弧面向下地移动至第一组圆滚轮台车（5）上；

步骤S3，第一组圆滚轮台车（5）移动至指定位置，将瓦片（71）吊装至第二组圆滚轮台车（6）上，控制伸缩撑杆组伸长，并将瓦片（71）与瓦片固定部（43）固定连接；连接完成后收缩伸缩撑杆组并调整瓦片（71）高度至设定位置后，通过驱动部驱动瓦片（71）转动，直至预留出下一瓦片（71）安装空间；

步骤S4，重复步骤S2及S3至压力钢管所有瓦片（71）固定就位；调整伸缩撑杆组长度确保瓦片（71）接缝对正，进行压力钢管管节（72）的纵缝埋弧焊接，完成压力钢管组圆；

步骤S5，同步调整第一升降台车（1）及第二升降台车（2）高度，将纵缝埋弧焊接完毕后的压力钢管管节（72）下放至第二组圆滚轮台车（6），并提升第二升降台车（2）高度，移动第二组圆滚轮台车（6），使得组圆后的压力钢管管节（72）越过第二升降台车（2），移动长度为单个压力钢管管节（72）长度；

步骤S6，重复步骤S2～S4，同步调整第一升降台车（1）及第二升降台车（2）高度，将纵缝埋弧焊接完毕后的压力钢管管节（72）下放至另一个第二组圆滚轮台车（6），压力钢管相邻管节组对及对正后进行相邻管节的环缝埋弧焊接，完成相邻管节组对焊接；

步骤S7，重复步骤S2～S6，直至压力钢管拼接完成后将压力钢管运输至安装位置调整后安装。

8.如权利要求7所述的一种自行走式超大型压力钢管组焊一体滑车的施工方法，其特征在于，步骤S5中，提升第二升降台车（2）高度的具体方法为：销轴插入第二导向套（131）的横向通孔（152）及导向柱（104）的插销孔（151）内，固定滑移副横梁（13）的高度，启动主梁升降液压油缸（14）收缩，滑移主横梁（12）上升，然后将销轴插入第一导向套（121）的横向通孔（152）及导向柱（104）的插销孔（151）内，固定滑移主横梁（12）的高度，拔出第二导向套（131）上的插销，启动主梁升降液压油缸（14）伸长；重复上述步骤直至第二升降台车（2）的导向柱（104）底部高度高于瓦片（71）内壁。

9.如权利要求7所述的一种自行走式超大型压力钢管组焊一体滑车的施工方法，其特征在于，步骤S4及步骤S6中，组圆及压力钢管相邻管节组对完成后进行圆度和错台检查；步骤S5中，压力钢管在调整压力钢管高度前进行纵缝探伤；步骤S6中，相邻压力钢管管节（72）拼装并进行环缝埋弧焊接后，进行环缝探伤。

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