CN108331429B - 一种管状高耸钢结构安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种管状高耸钢结构安装方法，包括以下步骤S1固定底座；S2构建承载桁架系统；S3安装临时支撑；S4安装限位装置；s5提升钢管；s6拆除固定底座、桁架系统、临时支撑。本发明解决了大体积大吨位钢结构因安装构件体量、安装高度及安装环境所限的问题。

Description

一种管状高耸钢结构安装方法

技术领域

本发明涉及一种管状高耸钢结构安装方法，尤其涉及一种大型管状高耸钢结构分段顶升安装方法。

背景技术

目前，大型钢结构高空安装常规方法是满堂支架法，利用大型起吊设备吊装散件，高空拼装成型。这种方法需要安装大量临时支撑措施，施工进度缓慢，同时带来较大的安全隐患，因高空遇障碍物，大型吊装设备很难安装就位，并且构件还需划分成众多重量很小的单元以满足吊装要求，由此带来相当多的高空焊接工作量，施工相当麻烦且质量不易保证。

发明内容

本发明是要解决大体积大吨位钢结构因安装构件体量、安装高度及安装环境所限，很难按常规满堂支架法进行安装就位的技术问题，而提供一种大型管状高耸钢结构分段顶升安装方法。

为实现上述目的，本发明所提供的技术方案为：一种管状高耸钢结构安装方法，包括以下步骤：

S1固定底座：固定塔冠预埋件，并在预埋件上焊接钢梁，所述钢梁用于将底座上部荷载传递至下部结构物上；

S2构建承载桁架系统：在钢梁上安装成品支架并铺设支撑板，所述支撑板用于作为钢管顶升平台；

S3安装临时支撑：在需搭建的钢管下方安装临时支撑，所述临时支撑为格构支座；

S4安装限位装置：在钢管顶升平台上固定安装顶升钢管，所述顶升钢管内壁安装限位滑轮组；

s5提升钢管：借助千斤顶和手拉葫芦将上部钢管提升至一定高度后临时固定，安装下面一节钢管后继续提升，直至将上部钢管顶升至设计位置，所述千斤顶与所述钢管顶升平台连接，被提升的钢管沿所述限位滑轮组上升；

s6拆除固定底座、桁架系统、临时支撑。

进一步的，所述步骤s5具体为s51吊装第二节钢管至所述顶升钢管内，并高出所述钢管顶升平台，采用钢耳板固定在承载桁架系统上；

S52吊装第一节钢管，并与所述第二节钢管通过钢耳板进行固定连接；

s53通过千斤顶和手拉葫芦提升第一节钢管和第一节钢管；

S54吊装第三节钢管，并提升第三节钢管与所述第二节钢管对接；依次顶升第四节钢管、第五节钢管至全部安装完成。

进一步的，所述限位滑轮组同一高度焊接有4个，每3米焊接一组。

进一步的，所述承载桁架系统为在固定底座上安装组合支承节，并在支承节上铺设跳板，所述跳板为顶升安装作业提供作业面。

进一步的，所述承载桁架系统设有中空柱状结构，所述钢管置于所述中空柱状结构内，所述中空柱状结构内壁设有用于提升钢管时保证钢管垂直度的限位滑轮组。

进一步的，所述相邻两节钢管上下对接后使用耳板固定，钢管调整好后焊接固定。

进一步的，将第一节钢管、第二节钢管从顶升钢管内拉升，拉升至比顶升钢管顶部高300mm时，从上部槽钢往下焊接槽钢，用角钢把槽钢连成整体，把上部的手拉葫芦移到下部，不断重复拉升和焊接槽钢的过程，最终使上部圆管拉升至设计位置。

进一步的，所述顶升钢管为最后一节钢管。

本发明的有益效果是：利用顶升钢管作为顶升施工的支架，钢结构合理分段，设置临时顶升平台，利用成品支架搭建的桁架系统进行焊接、补漆作业的同时来保证钢结构的纵向稳定性，采用螺旋千斤顶、辅以手拉葫芦进行分段顶升作业，实现了不搭设满堂支架就能高空安装管状高耸钢结构。克服了施工现场条件的限制，充分利用现有的简单设备，大大节约了措施经费，加快了施工进度，确保了工程质量。

附图说明

图1本发明中高耸钢结构的结构示意图；

图2本发明中塔吊平面布置图；

图3本发明中高耸钢结构的剖面图；

图4本发明中支架及钢梁设置平面图；

图5本发明中顶升装置剖面图；

图6本发明中承载桁架系统结构剖面图；

图7本发明中限位滑轮布置及大样图；

图8本发明中耳板固定钢管的结构示意图；

图9定位控制结构示意图；

图10本发明中临时支撑结构示意图；

图11-1至11-16本发明中安装顺序示意图；

图12本发明中支撑架经midasgen计算的计算结果；

图13本发明中结构变形结果；

图14本发明中构件比率结果；

图中1、预埋件，2、顶升平台，3、千斤顶，4、限位滑轮，5、耳板，6、顶升钢管，7、手拉葫芦，8、上部第一节钢管，9、上部第二节钢管，10、上部第三节钢管，11、下部第五节钢管，12、下部第四节钢管，13、下部第三节钢管，14、下部第二节钢管，15、下部第一节钢管，16、塔吊。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的解释说明，但应当理解为本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。

管状高耸钢结构顶升设备及施工方法，具体步骤是：

(1)构件深化优化

深化设计步骤：建立结构整体模型→现场拼装分段(运输分段)→加工制作分段→分解为构件与节点→结合工艺、材料、焊缝、结构设计说明等→深化设计详图。

(2)吊装机械选择

钢结构应全部在塔吊16的覆盖范围内，吊装高度不宜较大，进行分段的构件重量应在一定范围之内，塔吊16能够满足钢构件的吊装需要。

(3)埋件预埋

根据预埋件1平面布置图，在顶层混凝土结构的施工过程中需要进行埋件的预埋。

(4)承载桁架系统安装

焊接好固定底座系统的H300钢梁后，在钢梁上安装成品支架即组合支承节，铺设定型钢跳板或木跳板，为顶升安装作业提供作业面。镀锌螺栓连接组合支承节形成6m/7.5m/9m/10.5m/12m/15m高的组合式临时支承体系，用于临时固定已顶升安装的高耸钢结构构件。临时支撑为4根构件，构件分段长度长1.2米，每1.5米设一道斜支撑的格构支架组成，作为限制安装构件的位置及拉升作业的支撑。

(5)顶升平台2安装

在组合支承节上部焊接多根钢梁，底部采用螺栓连接在固定底座上，组成钢管顶升平台2，用于放置螺旋千斤顶3，为顶升作业提供操作平台。

(6)吊装管状高耸钢结构第二节钢管

吊装管状高耸钢结上部第二节钢管9至承载桁架系统中间的顶升平台2上，同时将用于滑升限位的Φ1800mm螺旋顶升钢管6吊装，套入管状高耸钢结构上部第二节钢管9。

(7)限位装置安装

在承载桁架系统的组合支承节上焊接2根间距1.5m的钢梁，用塔吊16提升顶升钢管6，中心与管状高耸钢结构中心线一致，校正后采用钢耳板5将顶升钢与管2根间距1.5m的钢梁底部焊接成一体。

在Φ1800mm螺旋顶升钢管6内壁上对称焊接的4个高度为70mm限位滑轮4，形成限位滑轮4组，高度方向每3m为1组，保证上部钢管在下部钢管内部拉升时能够保证垂直度。

(8)吊装管状高耸钢结构第一节钢管

吊装管状高耸钢结构第二节钢管，第二节钢管上口超过承载桁架系统中焊接钢梁上部150mm，并根据管状高耸钢结构中心线进行对中，采用钢耳板5固定在承载桁架系统上。

吊装管状高耸钢结构上部第一节钢管8至承载桁架系统中间，与第二节钢管对中，根据中心线位置进行就位，校正垂直度后根据设计要求进行安装、焊接连接钢耳板5。

(9)顶升装置安装

在第一节钢管、第二节钢管焊接完成后，在顶升钢管6内焊接耳板5，悬挂手拉葫芦7，在上部第二节钢管9下部焊接钢盖板，放置螺旋千斤顶3，保持上部第二节钢管9下部与螺旋千斤顶3之间无空隙。

(10)顶升上部第一节、第二节钢管

初步启动螺旋千斤顶3，顶紧第二节钢管，割除承载桁架系统上固定第二节钢管的钢耳板5。

在承载桁架系统上对称焊接的4个高度为70mm限位滑轮4，形成限位滑轮4组，高度方向每3m为1组，保证钢管在承载桁架系统上的垂直度。

正式启动螺旋千斤顶3，辅以人工拉升葫芦，将第一节、第二节钢管从顶升钢管6内拉升，直至距离顶升钢管6上口1.2m位置。

在承载桁架系统上对称焊接临时固定钢耳板5，固定已顶升的第一节、第二节钢管。

(11)顶升第三节钢管

割除承载桁架系统上连接顶升钢管6的钢耳板5，将限位装置整体移动至管状高耸钢结构中心线的外侧2m左右，塔吊16吊出放置在承载桁架系统上外侧。

吊装第三节钢管，放置到限位装置内部，采用钢耳板5焊接临时固定后整体吊装到管状高耸钢结构中心线的外侧2m左右，整体移动至管状高耸钢结构中心线位置。

利用承载桁架系统焊接手拉葫芦7耳板5，使用手拉葫芦7提升上部第三节钢管10、限位装置至顶升平台2上方，直至第三节钢管上口与第二节钢管下口完全对中，校正垂直度后根据设计要求进行安装、焊接连接钢耳板5。

割除承载桁架系统上临时固定顶升第一节、二节钢管的钢耳板5，重复顶升作业，直至距离顶升钢管6上口1.2m位置。

(12)中间钢管顶升

依次顶升第四节、第五节，直至中间钢管顶升完毕。

(13)底部钢管焊接

将倒数第二节钢管顶升至设计标高，就完成全部顶升作业，拆除限位系统、顶升装置，并吊装出安装施工区域。

直接吊装最后一节钢管至管状高耸钢结构中心线的外侧，利用承载桁架系统焊接手拉葫芦7耳板5，使用手拉葫芦7完成底部钢管就位，完成就位、对中、焊接工作后，逐步焊接附属的底部支架，并拆除固定底座、承载桁架系统。

工程实例

1、工程概况

天津铂津湾三期工程位于天津河西区解放南路与湘江道交叉口，总建筑面积约18.34万㎡，地上建筑面积约13.64万㎡，地下3层建筑面积约4.7万㎡。9#楼地上21层，标准层建筑面积1350㎡，高度99.7m；10#楼地上48层，标准层建筑面积1350㎡，高度159.6m，14#楼商业4层，建筑高度20.50m；18#楼商业3层高度14.50m，19#楼商业2层高度10.3m，停车楼地上3层，建筑高度10.3m；文化活动站地上2层、地下一层，建筑高度9.4m。结构形式：9#10#楼为剪力墙结构；14#18#19#商业楼为钢筋混凝土框架结构；地下车库基坑平均深度为13.5m，为钢筋混凝土框架剪力墙结构。

本工程为高层建筑上的塔冠，塔冠安装在48层高层建筑的上部，塔冠下标高为167.8m，塔冠顶标高为214.15m，塔冠示意如图1所示。

塔冠钢构件的截面主要为圆钢管，底部支座钢构件主要为方钢管，主要构件截面如下，下图中的下部圆钢管是指变截面以下的钢管，上部圆钢管为变截面以上的钢管：

本工程塔冠总重量为90t左右，钢管重量约为30t。上部部分钢管在塔吊16的吊装高度之外，施工难度较大。

2、工艺原理

方形钢管组成的塔冠底部支座使用塔吊16进行安装；圆钢管利用顶升钢管6组成的限位装置在承载桁架系统内部，通过手拉葫芦7进行拉升，拉升至设置高度后，焊接变截面处锥头管。圆钢管内部的加劲板和爬梯在圆钢管就位后安装。

现场使用7525塔吊16吊装钢结构构件，塔冠在塔吊16的全部覆盖范围内，桅杆处塔吊16的吊重为8t，能够满足桅杆的吊重要求塔吊16平面布置图如图2所示。

塔冠底标高为167.8m，下部平台底标高为193.75m，圆钢管变截面处的标高为200.55m，圆钢管顶部标高为214.5m，塔冠结构示意图如图3所示。

本工程使用中联7525-16D塔吊16，臂长为70m。塔吊16最上部的一道附着设置在标高167.8m的混凝土结构中。塔吊16中心距离混凝土结构约为10.5m(该部位混凝土结构相对一层墙面缩进4.8m，塔吊16中心距离一层墙面5.7m)，符合设置塔吊16附着的条件。

塔吊16吊钩能够达到的最大高度为最上一道附墙上26m。吊钩吊装高度为193.8m，即图中A-A面以下为塔吊16安装，在变截面圆钢管下6.8m的位置。

钢结构底座支架全部在塔吊16的覆盖范围内，塔吊16能够满足钢构件的吊装需要。中心圆钢管的吊装半径为20m，塔吊16两的起重量为8t。由于吊装高度较大，圆钢管按照6m左右进行分段，重量在4.5t之内。

上部圆钢管通过承载桁架系统的内部拉升，需要增加6m长的顶升钢管6，作为拉升时的限位，下部圆钢管可以分为5段，上部圆钢管分为3段，圆钢管的分段如下：第一节钢管(上部第一节钢管8)、第二节钢管(上部第二节钢管9)、第三节钢管(上部第三节钢管10)、第四节钢管(下部第五节钢管11)、第五节钢管(下部第四节钢管12)、第六节钢管(下部第三节钢管13)、第七节钢管(下部第二节钢管14)、第八节钢管(下部第一节钢管15)，见图3。

塔冠圆钢管使用塔吊16从地面吊运到屋面，在限位系统内部依托顶升装置提供安装动力，通过手拉葫芦7进行拉升至设置高度后，焊接变截面处锥头管，承载桁架系统临时固定已安装的圆钢管。

3、主要施工方法

3.1、构件深化优化

在主体结构施工前就需要选择钢结构塔冠安装方案，并根据塔冠安装方案对塔冠钢结构进行深化设计。

深化设计步骤：建立结构整体模型→现场拼装分段(运输分段)→加工制作分段→分解为构件与节点→结合工艺、材料、焊缝、结构设计说明等→深化设计详图。

3.2、吊装机械选择

钢结构应全部在塔吊16的覆盖范围内，吊装高度不宜较大，进行分段的构件重量应在一定范围之内，塔吊16能够满足钢构件的吊装需要。

3.3、塔冠施工前，在顶层混凝土结构的施工过程中，需要进行塔冠埋件的预埋。

3.4、预埋件1安装完成后，首先安装固定底座，在固定底座上安装组合支承节，铺设钢跳板或木跳板，为顶升安装作业提供作业面。镀锌螺栓连接组合支承节形成成6m/7.5m/9m/10.5m/12m/15m高的组合式临时支承体系，用于临时固定已顶升安装的高耸钢结构构件。

临时支撑高5.35m，采用我公司成品支架，组合尺寸为1.5m(宽)×1.5m(宽)×6m(高)，支架各边及对角线方向采用Q235角钢焊接而成，在60m高度下，承重50t，能够满足本工程的需要。

支架底部通过螺栓连接在固定底座上，通过钢梁把上部荷载传递到下部剪力墙上，支架及钢梁设置平面图如图4所示。

3.5、顶升平台2安装

在组合支承节上部焊接多根钢梁，底部采用螺栓连接在固定底座上，用于放置螺旋千斤顶3，为顶升作业提供操作平台，见图5。顶升钢管的安装见图11-1。

3.6、吊装管状高耸钢结构上部第二节钢管9

吊装管状高耸钢结构上部第二节钢管9至承载桁架系统中间的顶升平台2上，同时将用于滑升限位的Φ1800mm螺旋顶升钢管6吊装，套入管状高耸钢结构上部第二节钢管9，见图11-2。

3.7、限位装置安装

在承载桁架系统的组合支承节上焊接4根长5m、间距1.5m的钢梁，槽钢之间用L50*5的角钢连接，槽钢底部设置葫芦挂点。5t的手拉葫芦7上部挂在下部圆钢管上，下部挂在槽钢底部。

用塔吊16提升顶升钢管6，中心与管状高耸钢结构中心线一致，校正后采用钢耳板5将顶升钢与管2根间距1.5m的钢梁底部焊接成一体。

在Φ1800mm螺旋钢管内壁上对称焊接的4个高度为70mm限位滑轮4，形成限位滑轮4组，高度方向每3m为1组，保证上部钢管在下部钢管内部拉升时能够保证垂直度。限位滑轮4布置及大样图如图6-7所示。

在连接顶升钢管6的钢梁底部用-15*200*200的钢板焊接四个手拉葫芦7挂点。

3.8、吊装管状高耸钢结构上部第一节钢管8

如图11-3所示，吊装管状高耸钢结构上部第二节钢管9，钢管上口超过承载桁架系统中焊接钢梁上部300mm，并根据管状高耸钢结构中心线进行对中，采用钢耳板5固定在承载桁架系统上。

吊装管状高耸钢结构上部第一节钢管8至承载桁架系统中间，与上部第二节钢管9对中，根据中心线位置进行就位、校正垂直度。在上部第二节钢管9的上面安装上部第一节钢管8。

根据设计要求进行焊接安装钢耳板5、连接圆环板。

3.9、顶升装置安装

在上部第一节钢管8、第二节钢管焊接完成后，在顶升钢管6内焊接耳板5，悬挂手拉葫芦7，在上部第二节钢管9下部焊接钢盖板，放置螺旋千斤顶3，保持上部第二节钢管9下部与螺旋千斤顶3之间无空隙。

3.10、顶升上部第一节、第二节钢管

如图11-4所示，初步启动螺旋千斤顶3，顶紧第二节钢管，割除承载桁架系统上固定上部第二节钢管9的钢耳板5。

在承载桁架系统上对称焊接的4个高度为70mm限位滑轮4，形成限位滑轮4组，高度方向每3m为1组，保证上部钢管在承载桁架系统上的垂直度。

正式启动螺旋千斤顶3，辅以人工拉升葫芦，将上部第一、二节钢管从顶升钢管6内拉升，拉升至比顶升钢管6顶部300mm时，从上部槽钢往下焊接槽钢，用L50*5的角钢把槽钢连成整体。把上部的手拉葫芦7移到下部。

在承载桁架系统上对称焊接临时固定钢耳板5，固定已顶升的上部第一、二节钢管。

为了保证拉升过程中上部第一节、第二节圆钢管的垂直度，上部第二节圆钢管的上部2m内需要和顶升钢管6内一样对称焊接的4个高度为70mm限位滑轮4组，以便限位能更好的控制上部圆钢管的垂直度。

3.11、顶升上部第三节钢管10

割除承载桁架系统上连接顶升钢管6的钢耳板5，将限位装置整体移动至管状高耸钢结构中心线的外侧2m左右，塔吊16吊出放置在承载桁架系统上外侧。

如图11-5、11-6所示，吊装上部第三节钢管10，放置到限位装置内部，采用钢耳板5焊接临时固定后整体吊装到管状高耸钢结构中心线的外侧2m左右，整体移动至管状高耸钢结构中心线位置。

利用承载桁架系统焊接手拉葫芦7耳板5，使用手拉葫芦7提升上部第三节钢管10、限位装置至顶升平台2上方，直至上部第三节钢管10上口与第二节钢管下口完全对中，校正垂直度后根据设计要求进行安装、焊接连接钢耳板5。

割除承载桁架系统上临时固定顶升上部第一、二节钢管的钢耳板5，重复顶升作业，比顶升钢管6高出300mm。

安装上部第三节圆钢管需要在圆钢管对接处设置操作平台，操作平台用脚手架搭设，与圆钢管一同吊装。

圆钢管对接时使用耳板5临时固定，需要对称设置四处耳板5，圆钢管调节好后焊接，见图8。

3.12、中间钢管顶升

依次顶升下部第五节钢管11、下部第四节钢管12……，直至中间钢管顶升完毕，见图11-7至11-16所示。

标高177.65m以下中央部部位的塔冠，该部位塔冠钢柱为直柱，定位控制较容易，示意图见图9。

标高177.65以下的塔冠中央部分安装完成后，以中央部位为基准，安装外围斜柱，同时在圆钢管下方设置临时支撑，示意图见图10。

焊接上下钢管之间的变截面管，从下往上依次拆除支撑架；拆除的同时在圆钢管内部焊接上人爬梯；直至安装完成。

3.13、底部钢管焊接

底部第二节钢管顶升至设计标高，就完成全部顶升作业，拆除限位系统、顶升装置，并吊装出安装施工区域。

直接吊装底部钢管至管状高耸钢结构中心线的外侧，利用承载桁架系统焊接手拉葫芦7耳板5，使用手拉葫芦7完成底部钢管就位，完成就位、对中、焊接工作后，逐步焊接附属的底部支架，并拆除固定底座、承载桁架系统。

安装顺序详图见图11。

1)安装上部第二节钢柱；

2)安装上部第三节钢柱；

3)安装下部第五节圆钢管；

4)安装下部第三节圆钢管，同时安装圆钢管附属构件，直至下部圆钢管安装完成。

4、施工中需要计算的问题

4.1、上部圆钢管的重量

上部圆钢管截面为每m重量为601kg,上部圆钢管总长度为：

13m+3m(辅助圆钢管)＝16m

重量为：16*601＝9.6t。

使用4个葫芦拉升，选用四个5t的手拉葫芦7能够满足使用要求。

上部圆钢管在下部圆钢管的内部拉升，葫芦挂点设置在下部圆钢管的外部对称设置，设4个挂点，每个挂点用-16*200*200的钢板与下部圆钢管焊接，高度设置在标高174.65m。

每个挂点能够承担的拉力简化计算为：

16*200*205/1.4＝46t

挂点能够满足使用要求。

4.2、提升支撑架采用采用Q235、L125×8角钢焊接，提升支架设置在上部圆钢管的内部焊接，提升支架示意图如下：

上部圆钢管在下部圆钢管内部滑升，四周有限位滑块限制上部圆钢管的摆动。

经过midasgen计算，提升支撑架满足使用要求。计算结果如图12：

结构的应力满足要求。

结构的变形满足要求，具体如图13。

构件的比率小于0.3，如图14，满足要求。

综上，提升支撑架满足施工需要。

Claims (7)

1.一种管状高耸钢结构安装方法，其特征在于：包括以下步骤S1固定底座：固定塔冠预埋件，并在预埋件上焊接钢梁，所述钢梁用于将底座上部荷载传递至下部结构物上；

S2构建承载桁架系统：在钢梁上安装成品支架并铺设支撑板，所述支撑板用于作为钢管顶升平台；

S3安装临时支撑：在需搭建的钢管下方安装临时支撑，所述临时支撑为格构支座；

S4安装限位装置：在钢管顶升平台上固定安装顶升钢管，所述顶升钢管内壁安装限位滑轮组；

S5提升钢管：利用顶升钢管作为顶升施工的支架，对钢结构进行分段顶升，借助千斤顶和手拉葫芦将待安装的钢管提升至设计位置，并进行固定，所述千斤顶与所述钢管顶升平台连接，被提升的钢管沿所述限位滑轮组上升；

S6拆除固定底座、桁架系统、临时支撑；

所述步骤s5具体为s51吊装第二节钢管至所述顶升钢管内，并高出所述钢管顶升平台，采用钢耳板固定在承载桁架系统上；

S52吊装第一节钢管，并与所述第二节钢管通过钢耳板进行固定连接；

s53通过千斤顶和手拉葫芦提升第一节钢管和第二节钢管；

S54吊装第三节钢管，并提升第三节钢管与所述第二节钢管对接；依次顶升第四节钢管、第五节钢管至全部安装完成。

2.根据权利要求1所述的管状高耸钢结构安装方法，其特征在于：所述限位滑轮组同一高度焊接有4个，每3米焊接一组。

3.根据权利要求1所述的管状高耸钢结构安装方法，其特征在于：所述承载桁架系统为在固定底座上安装组合支承节，并在支承节上铺设跳板，所述跳板为顶升安装作业提供作业面。

4.根据权利要求1所述的管状高耸钢结构安装方法，其特征在于：所述承载桁架系统设有中空柱状结构，所述钢管置于所述中空柱状结构内，所述中空柱状结构内壁设有用于提升钢管时保证钢管垂直度的限位滑轮组。

5.根据权利要求1所述的管状高耸钢结构安装方法，其特征在于：所述相邻两节钢管上下对接后使用耳板固定，钢管调整好后焊接固定。

6.根据权利要求1所述的管状高耸钢结构安装方法，其特征在于：将第一节钢管、第二节钢管从顶升钢管内拉升，拉升至比顶升钢管顶部高300mm时，从上部槽钢往下焊接槽钢，用角钢把槽钢连成整体，把上部的手拉葫芦移到下部，不断重复拉升和焊接槽钢的过程实现钢管的不断提升，最终使上部圆管拉升至设计位置。

7.根据权利要求1所述的管状高耸钢结构安装方法，其特征在于：所述顶升钢管为最后一节钢管。