CN116141194A - 一种双端面磨床用自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及上料装置技术领域，更具体地说，它涉及一种双端面磨床用自动上料装置，包括工作台、固定设置于工作台的上料槽和活动设置于工作台上的推块，上料槽供工件水平堆叠，推块用于将水平堆叠的工件从上料槽推出,还包括竖直设置的套壳和转盘，转盘转动设置于套壳内，套壳开设有进料口、磨削缺口和下料缺口，转盘表面开设有多个料孔，多个料孔绕转盘的旋转中心呈圆形阵列，料孔在转动过程中依次经过进料口、磨削缺口和下料缺口，工作台和套壳均固定在双端面磨床上，上料槽的一端与进料口对接，本发明的一种双端面磨床用自动上料装置适用于需要严格控制磁性的工件进行上料磨削以及缓解工件在上料过程中的受损情况。

Description

一种双端面磨床用自动上料装置

技术领域

本发明涉及上料装置技术领域，尤其是一种双端面磨床用自动上料装置。

背景技术

双端面磨床是一种高效率的平面加工磨床，在一次加工过程中能够对工件公式磨削出两个平行端面，由于其磨削出的产品精度高、生产效率高，因此在汽摩、轴承、磁性材料等诸多行业上被广泛应用。

目前，双端面磨床的送料方式多为振动盘送料，振动盘送料通常包括料斗、底盘、控制器和直线送料器等配件，料斗的下面会设置有脉冲电磁铁，可以使料斗垂直方向振动，另外由于弹簧片的倾斜，使料斗绕其垂直轴做扭摆振动，料斗内的零件受到这种振动后，会沿螺旋轨道上升，直到送到出料口。

在对普通工件进行上料时，使用振动上料的方式尚可，但是对于需要严格控制磁性的异形件则不适用，比如需要注塑包胶加工的磁铁环，由于该类磁铁环在注塑后才充磁，在注塑前需要严格控制磁性大小，而振动盘上料过程中所使用的脉冲电磁铁，会影响该类磁铁环的性能。除此之外，工件在振动上料过程中，工件容易与料道发生剐蹭且工件之间容易相互碰撞，导致工件受损。

发明内容

为了对需要严格控制磁性的工件进行上料磨削以及缓解工件在上料过程中的受损情况，本申请提供一种双端面磨床用自动上料装置。

本发明提供的一种双端面磨床用自动上料装置采用如下的技术方案：

一种双端面磨床用自动上料装置，包括工作台、固定设置于所述工作台的上料槽和活动设置于所述工作台上的推块，所述上料槽供工件水平码放，所述推块用于将水平码放的工件从所述上料槽推出；

还包括竖直设置的套壳和转盘，所述转盘转动设置于套壳内，所述套壳开设有进料口、磨削缺口和下料缺口，所述转盘表面开设有多个料孔，多个所述料孔绕所述转盘的旋转中心呈圆形阵列，所述料孔在转动过程中依次经过所述进料口、所述磨削缺口和所述下料缺口；

所述工作台和所述套壳均固定在双端面磨床上，所述上料槽的一端与所述进料口对接。

优选的，所述上料槽包括两竖板、一横板和一凸条，两所述竖板分别连接在所述横板的相对两侧壁，两所述竖板与所述横板之间呈凹形，所述凸条设置于所述横板的顶面中线处，所述凸条的顶面低于两所述竖板的顶面。

优选的，所述套壳包括依次连接的第一壳体、第二壳体、垫板和第三壳体，所述垫板呈环状结构并对应所述转盘的外轮廓，所述垫板使所述第二壳体与所述第三壳体之间形成空腔，所述转盘转动设置在所述空腔内，所述进料口形成于所述第三壳体上，所述磨削缺口形成于所述第一壳体、所述第二壳体、所述垫板和所述第三壳体的外缘，所述下料缺口形成于所述垫板和所述第三壳体的外缘。

优选的，所述工作台包括台板和压杆，所述台板呈阶梯状以具有上阶块和下阶块，所述上阶块的顶面高于所述下阶块的顶面，所述压杆可拆卸地连接在所述下阶块的外侧壁，所述压杆的顶面高于所述下阶块的顶面，所述压杆、所述下阶块与所述上阶块之间形成安装槽，所述上料槽安装在所述安装槽内。

优选的，双端面磨床用自动上料装置还包括第一机箱，所述第一机箱的顶部设置有第一对接块，所述第一对接块开设有第一条形孔，所述工作台的底部设置有第二对接块，所述第二对接块开设有第一圆孔，所述第一条形孔与所述第一圆孔之间供螺栓穿过，所述第一圆孔与所述第一条形孔的相对位置对应所述工作台与所述进料口的相对位置。

优选的，所述压杆开设有两行第二圆孔，两行所述第二圆孔之间相互错位，所述下阶块的侧壁沿长度方向开设有一行第三圆孔，所述第二圆孔和所述第三圆孔均开设有内螺纹，所述第二圆孔与所述第三圆孔之间供螺钉旋入。

优选的，所述第三壳体的进料口处设置有调节板，所述第三壳体开设有第四圆孔，所述调节板开设有第二条形孔，所述第四圆孔与所述第二条形孔之间连接螺钉，所述调节板用于调节所述进料口的大小。

优选的，所述第三壳体开设有定位槽，所述第四圆孔开设于所述定位槽内，当所述调节板位于所述定位槽内时，所述第四圆孔与所述第二条形孔对齐。

优选的，所述进料口和所述磨削缺口分别位于所述套壳的水平两侧，所述下料缺口位于所述套壳的底部。

优选的，双端面磨床还包括第二机箱，所述第二机箱伸出有转轴，所述转轴内端连接有驱动件而外端穿过所述套壳，所述转轴设置有第一连接盘和第二连接盘，所述第一连接盘固定套接所述转轴的圆周外壁，所述第二连接盘活动套接在所述转轴的圆周外壁，所述转盘夹设在所述第一连接盘和所述第二连接盘之间，所述第一连接盘、转盘和所述第二连接盘之间通过螺丝进行连接，所述套壳开设有避让所述第一连接盘和所述第二连接盘的结构。

本发明的有益效果为：

1、与振动盘上料相比，由于本申请的自动上料装置并不使用脉冲电磁铁等会产生强磁环境的配件，因此能够减少对需要严格控制磁性的工件的性能所产生的影响，并且整个上料过程中能够避免因振动而导致的工件与料道之间的剐蹭、工件与工件之间的碰撞，因此，本申请的一种双端面磨床用自动上料装置适用于需要严格控制磁性的工件进行上料磨削以及缓解工件在上料过程中的受损情况；

2、当上料槽由两竖板、一横板和一凸条构成时，上料槽能够分别对长方片、圆柱形、半环形工件进行上料，其中，长方片可放置在两竖板的内壁、凸条的顶面之间、圆柱形工件可放置在凸条侧壁与一侧竖板内壁之间，半环形工件可放置在横板的顶面与凸条的顶部之间，提高了上料槽所能进行上料的工件类型；

3、套壳为组装式结构，便于拆解，从而便于转盘的拆装，进料口的开设便于工件从第三壳体外进入到转盘的料孔内，磨削缺口的开设用于供双端面磨床的两个磨轮对工件的两个面进行磨削，下料缺口的开设则便于磨削后的工件自动下料；

4、上料槽安装在安装槽内时，由压杆将上料槽挤紧在安装槽内，由于压杆可拆卸地连接在下阶块的侧壁，因此上料槽可拆卸地安装在安装槽内，以方便地根据工件的形状更换具有不同槽型的上料槽；

5、工作台的台板与第一机箱的安装杆之间可调地进行连接，通过改变第一圆孔与第一条形孔的连接位置，能够调整上料槽的端部与进料口之间的相对位置，使得上料槽根据进料口的位置可调；

6、压杆与台板之间通过第二圆孔、第三圆孔、螺钉实现可拆卸连接，并且由于第二圆孔开设有上下两行，因此压杆翻转后仍能与台板连接并形成安装槽，另外，旋入上行第二圆孔的螺钉还能进一步挤紧位于安装槽内的上料槽，提高上料槽安装在安装槽内的稳定性，且由于上下两行第二圆孔相互错位，因此旋入上下两行第二圆孔的螺钉头之间能够相互避让，充分利用压杆外侧壁的空间；

7、在固定调节板时，通过改变调节板的第二条形孔与第三壳体的第四圆孔的连接位置，便能实现对进料口大小的控制，以适应不同形状的工件进行上料；

8、定位槽的开设便于调节块的第二条形孔与第三壳体的第四圆孔的快速对齐，并且定位槽能够对调节板的固定位置进行导向，从而便于调节块的快速固定和调节；

9、进料口和磨削缺口分别位于套壳的水平两侧使得进料口与磨削缺口之间的距离较大，一是使得转盘在进料口与磨削缺口之间能够进更多的料，二是使得进料口与磨削缺口之间的空间较大，减少配合结构之间的冲突；下料缺口位于套壳的底部则便于工件直接落下而进行下料；

10、由于第一连接盘和第二连接盘在转轴上可拆卸地连接而转盘夹设在第一连接盘和第二连接盘之间，因此转盘同样可拆卸，从而实现转盘在转轴上的可拆卸连接，以根据不同的工件来更换具有不同料孔的转盘。

附图说明

图1是实施例一中自动上料装置的正面示意图；

图2是实施例一中工作台的爆炸示意图；

图3是实施例一中上料槽与推块的结构示意图；

图4是实施例一中自动上料装置的背面示意图；

图5是实施例一中转盘在安装处的爆炸示意图；

图6是实施例一中套壳的爆炸示意图；

图7是实施例一中第三壳体的结构示意图；

图8是实施例一中第二机箱拆除部分外壳后的结构示意图；

图9是实施例二中上料槽的结构示意图；

附图标记说明：1、工作台；11、台板；111、上阶块；112、下阶块；12、压杆；13、第二对接块；14、滑轨；15、滑块；16、移动架；17、调节座；18、气缸；2、上料槽；21、竖板；22、横板；23、凸条；3、推块；31、横块；32、竖块；41、第一电机；42、第一主动轮；43、第一从动轮；44、第一皮带；5、转盘；51、料孔；6、套壳；61、第一壳体；62、第二壳体；63、第三壳体；631、调节板；632、定位槽；64、垫板；65、进料口；66、磨削缺口；67、下料缺口；71、第一机箱；711、安装杆；712、第一对接块；72、第二机箱；81、第二电机；82、第二主动轮；83、第二从动轮；84、第二皮带；85、第一齿轮；86、第二齿轮；87、手轮；88、转轴；881、第一连接盘；882、第二连接盘；91、第一条形孔；92、第二条形孔；101、第一圆孔；102、第二圆孔；103、第三圆孔；104、第四圆孔。

具体实施方式

下面将结合附图1-9和实施例对本发明作进一步说明

实施例1

本实施例公开一种双端面磨床用自动上料装置。

双端面磨床是一种高效率的平面加工机床，在一次加工过程中能够同时对同一工件磨削出两个平行端面，双端面磨床具有两个用于磨削的磨轮，两个磨轮之间间隔分布且两个磨轮之间的轴线共线，本申请的双端面磨床自动上料装置则用于上述类型的双端面磨床。

参照图1，双端面磨床用自动上料装置包括移动上料装置和转动上料装置，移动上料装置用于将工件送到转动上料装置内，转动上料装置用于将工件送到磨床的两个磨轮之间进行磨削。

参照图1和图3，移动上料装置包括第一机箱71和工作台1，第一机箱71用于固定在双端面磨床上，第一机箱71的顶部伸出有固定设置的安装杆711，工作台1水平固定在安装杆711的顶部，使得工作台1与第一机箱71之间相对固定。工作台1上固定设置有上料槽2，上料槽2水平设置，上料槽2的顶部呈两边凸起中间下凹的结构，上料槽2的顶部的下凹部分用于水平码放工件，上料槽2的下凹部分在上料槽2的端部与上料槽2的外部连通，使得工件可从上料槽2的端部移出。工作台1上活动设置有推块3，推块3可升降且可沿上料槽2的长度方向往复运动，推块3用于推动工件从上料槽2的端部移出。

参照图1，转动上料装置包括第二机箱72和转盘5，第二机箱72用于固定在双端面磨床上，第二机箱72的侧部伸出有转动设置的转轴88，转盘5固定连接在转轴88上并与转轴88同轴连接，使转轴88可带动转盘5同轴旋转。转盘5表面开设有多个料孔51，多个料孔51绕转盘5的旋转中线呈圆形阵列，多个料孔51贯穿转盘5的两端，料孔51用于放入工件，使工件能够跟随转盘5进行转动。进一步的，第二机箱72伸出有转轴88的侧部还固定设置有套壳6，套壳6呈中空状，转盘5位于套壳6内转动，转盘5和套壳6均竖直设置。套壳6开设有进料口65、磨削缺口66和下料缺口67，转盘5的料孔51在转动过程中依次经过进料孔51、磨削缺口66和下料缺口67，料孔51处于进料口65时进行工件的进料，料孔51处于磨削缺口66时进行工件的磨削，料孔51处于下料缺口67时进行工件的下料，套壳6内壁则对转盘5上处于进料工序与磨削工序之间以及磨削工序与下料工序之间的料孔51进行遮挡，以避免工件在磨削工序之前或下料工序之前从料孔51中掉落。

参照图1，由于第一机箱71与第二机箱72均用于固定设置在双端面磨床上，因此第一机箱71与第二机箱72相对固定，上料槽2的一端与套壳6的进料口65对接，双端面磨床的两个磨轮位于套壳6的磨削缺口66，工件的上料、磨削和下料过程为：工件水平码放在上料槽2，之后推块3将工件由上料槽2的端部推出，推出的工件再由套壳6的进料口65进入到转盘5的料孔51内，转盘5再带动工件经过磨削缺口66进行磨削，磨削后的工件最终在下料缺口67从料孔51内掉落。与振动上料相比，由于本申请的自动上料装置并不使用脉冲电磁铁等会产生强磁环境的配件，因此能够减少对需要严格控制磁性的工件的性能所产生的影响，并且整个上料过程中能够避免因振动而导致的工件与料道之间的剐蹭、工件与工件之间的碰撞，因此，本申请的一种双端面磨床用自动上料装置适用于需要严格控制磁性的工件进行上料磨削以及缓解工件在上料过程中的受损情况。

本申请的双端面磨床用自动上料装置特别适用于如钕铁硼、粘结磁、铝镍钴、钐钴、铁氧体等永磁材料工件，也适用于工业陶瓷，汽车配件等工件。

需要说明的是，工件在下料缺口67处进行下料的原理为：下料缺口67使转盘5经过此处时料孔51无遮挡，而由于工件本身较薄且磨削过程会使转盘5存在振动，因此在无遮挡的情况下，工件会自动从料孔51处落下，从而实现自动下料。在其余实施例中，在下料缺口67处还能设置吹气装置或顶出装置，以将工件从料孔51中吹出或顶出。

参照图1和图2，工作台1包括台板11和压杆12，台板11的底部与安装杆711的顶部连接，台板11在宽度方向上呈阶梯状以具有上阶块111和下阶块112，上阶块111的顶面高于下阶块112的顶面，压杆12可拆卸地连接在下阶块112的外侧壁，压杆12顶面高于下阶块112。由于上阶块111的顶面和压杆12的顶面均高于下阶块112的顶面，因此压杆12、下阶块112、上阶块111之间形成一安装槽。上料槽2安装在安装槽内，安装后，利用压杆12将上料槽2压紧于上阶块111的内壁，从而使得上料槽2稳定安装在安装槽内。需要说明的是，上料槽2的宽度需大于下阶块112的宽度，才能保证压杆12将上料槽2压紧压紧于安装槽内。

参照图4，台板11的底部与安装杆711的顶部可调地连接，具体的，安装杆711的顶部设置有第一对接块712，第一对接块712开设有第一条形孔91，第一条形孔91水平开设，且第一条形孔91的长度方向平行于转盘5的水平径向，台板11的底部设置有第二对接块13，第二对接块13开设有第一圆孔101，第一圆孔101的轴向与台板11的长度方向平行，第一圆孔101与第一条形孔91可对齐且对齐后可连接螺栓，从而将台板11的底部与安装板的顶部进行固定连接，而通过改变第一圆孔101与第一条形孔91的连接位置，能够调整上料槽2的端部与进料口65的相对位置，使上料槽2的端部位置能够根据进料口65的位置可调。进一步的，第一圆孔101沿水平方向间隔开设有多个，使得第一条形孔91能够沿水平方向对应不同的第一圆孔101进行连接，提高可调范围。

参照图1和图2，为了实现压杆12与台板11之间的可拆卸连接，压杆12开设有多个第二圆孔102，多个第二圆孔102沿压杆12的长度方向间隔开设有多个，台板11的下阶块112的外壁开设有多个第三圆孔103，多个第三圆孔103沿下阶板的长度方向间隔开设有多个，第二圆孔102和第三圆孔103均开设有内螺纹，多个第二圆孔102和多个第三圆孔103之间可一一对齐并旋入螺丝，从而实现压杆12与台板11之间的可拆卸连接。第二圆孔102开设有上下两行，以便于压杆12翻转后仍能与台板11连接并挤紧上料槽2，当压杆12下行的第二圆孔102与下阶板的第三圆孔103通过螺钉进行连接后，压杆12上行的第二圆孔102同样可旋入螺钉，旋入上行第二圆孔102的螺钉能够抵紧上料槽2以进一步对上料槽2进行限位，提高上料槽2安装在安装槽内的稳定性，并且，为了使压杆12的外表面具有足够的空间供两行螺钉进行旋入，两行第二圆孔102错位分布，使得分别旋入上行和下行的螺钉头之间能够相互避让，充分利用压杆12外表面的空间。

参照图3，本实施例中，上料槽2用于对长方片、圆柱形、半环形工件进行上料。具体的，上料槽2包括两竖板21、一横板22和一凸条23，竖板21和横板22均呈矩形板状，两竖板21分别一体连接在横板22的相对两侧壁，两竖板21与一横板22连接后呈凹形，凸条23设置于横板22的顶面中线处且该中线平行于横板22的长度方向，竖板21、横板22和凸条23的长度方向的两端均对齐。进一步的，凸条23的顶部呈拱形且顶面为平面，凸条23的顶面低于竖板21的顶面。在对长方片工件进行上料时，长方片工件放置在两竖板21的内壁、凸条23的顶面之间，并沿上料槽2的长度方向进行水平码放。在对圆柱形工件进行上料时，圆柱形工件放置在凸条23侧壁与一侧竖板21内壁之间，并沿上料槽2的长度方向进行水平码放。在对半环形工件进行上料时，半环形工件放置在横板22的顶面与凸条23的顶部之间，并沿上料槽2的长度方向进行水平码放。需要说明的是，当对不同的工件进行上料时，需要更换不同的转盘5，以使得转盘5的料孔51能够适应不同工件的形状。

继续参照图3，为了配合上料槽2的形状以对上料槽2可放置的不同工件进行推出上料，推块3包括一横块31和两竖块32，两竖块32均一体连接于横块31的相对两侧壁，两竖块32相互平行，两竖块32的内侧面的间距大于凸条23的宽度而外侧面的间距小于两竖板21之间的间距，每个竖块32的宽度则小于上料槽2的凸条23与竖板21之间的距离，通过上述设置，使得推块3的竖块32能够进入到凸条23与竖板21之间的间隙，以对水平码放在上料槽2内的工件进行推动出料。

参照图1，上阶块111的顶面设置有滑轨14，滑轨14的长度方向与上阶块111的长度方向平行，滑轨14上滑动设置有滑块15，滑块15可沿滑轨14的长度方向进行滑动，滑块15上固定设置有移动架16，移动架16的一部分延伸至上料槽2的上端，移动架16在该端升降设置有调节座17以及固定设置有气缸18，气缸18的伸缩杆连接于调节座17的端部，气缸18用于控制调节座17进行升降。进一步的，推块3连接在调节座17的底部，使得气缸18最终控制推块3升降，以实现推块3的升降调节，从而使推块3下降靠近上料槽2或上升远离上料槽2。

参照图4，工作台1的底部水平转动设置有第一主动轮42和第一从动轮43，第一主动轮42与第一从动轮43之间的轴线相互平行，第一主动轮42与第一从动轮43之间连接有第一皮带44。工作台1的底部还设置有第一电机41，第一电机41的输出轴与第一主动轮42同轴固定连接，第一电机41工作时，先是带动第一主动轮42转动，第一主动轮42再通过第一皮带44带动第一从动轮43转动，在此过程中，第一皮带44同时发生运动。进一步的，移动架16与第一皮带44之间固定连接，当第一电机41控制第一皮带44来回运动时，等同于控制推块3进行往复运动。

参照图1和图4，在第一电机41和气缸18的控制作用下，推块3的运动过程为：气缸18控制推块3上升后第一电机41再控制推块3移动至上料槽2远离上料口的一端，之后气缸18控制推块3下降，第一电机41再控制推块3逐渐靠近套壳6的进料口65，以使得水平码放的工件逐件通过进料口65进入到转盘5的料孔51内，直至将工件都推入到料孔51内，通过推块3的运动过程，能够实现推块3对工件的水平移动出料。需要说明的是，推块3每推动一个工件进入转盘5的料孔51后便稍作停顿，以等待下一料孔51转动到位，推块3再继续推动下一个工件进入料孔51，对应的，在推块3将工件推入料孔51的时候，转盘5同样也稍作停顿，以便于工件顺利进入料孔51。并且，需使滑轨14的远离进料口65的一端长于上料槽2的远离进料口65的一端，使得即使上料槽2内堆满工件，推块3仍能从上料槽2外开始对工件进行推动出料。

参照图5，转盘5呈圆盘状，转盘5与转轴88之间可拆卸连接，以便于在处理不同形状的工件时更换具有不同料孔51的转盘5。具体的，转轴88上设置有第一连接盘881和第二连接盘882，第一连接盘881固定套接于转轴88的圆周外壁，第二连接盘882活动套接于转轴88的圆周外壁，第二连接盘882相较于第一连接盘881更靠近转轴88的外端，转盘5夹设在第一连接盘881与第二连接盘882之间，进一步的，第一连接盘881、转盘5与第二连接盘882之间通过螺丝进行连接，以实现转盘5与转轴88之间的可拆卸连接，从而便于根据不同的工件来更换具有不同料孔51的转盘5。对应的，套壳6可拆卸，且套壳6开设有避让第一连接盘881和第二连接盘882的结构，以便于转盘5进行更换且实现套壳6与第一连接盘881、第二连接盘882之间的避让。

参照图8，为了实现转盘5的驱动，第二机箱72内设置有第一齿轮85、第二齿轮86和第二从动轮83、第二机箱72外设置有手轮87、第二主动轮82和第二电机81，第二电机81同样固定在双端面磨床上，以使得第二电机81与第二机箱72相对固定。其中，第二主动轮82同轴固定连接于第二电机81的输出轴的外端，第二从动轮83转动设置在第二机箱72内，第二从动轮83的轴线与第二主动轮82的轴线相平行，第二从动轮83与第二主动轮82之间连接有第二皮带84；第一齿轮85转动设置在第二机箱72内，第一齿轮85与第二从动轮83同轴固定连接，第二齿轮86转动设置在第二机箱72内，第二齿轮86与第一齿轮85啮合，且第二齿轮86与转轴88同轴固定连接；手轮87同样也是同轴固定连接转轴88。通过上述设置，利用电机驱动转盘5的过程为：第二电机81工作，第二电机81先是带动第二主动轮82转动，第二主动轮82再通过第二皮带84带动第二从动轮83转动，第二从动轮83带动第一齿轮85转动，第一齿轮85再带动第二齿轮86转动，第二齿轮86在带动转轴88转动，以使得转轴88带动转盘5转动，从而实现第二电机81驱动转盘5转动的过程。利用手轮87驱动转盘5的过程为：手轮87转动时直接带动转轴88转动，转轴88再带动转盘5转动，从而实现手轮87驱动转盘5转动的过程。电动驱动和手动驱动使得转盘5的驱动方式可选，便于在不同情景下对转盘5实现驱动。

参照图1，第一机箱71设置有开关，开关与第一电机41、第二电机81电连接，用于控制第一电机41和第二电机81的启闭，因此，在第一机箱71处能够控制工件进行移动上料和转动上料。

参照图1和图6，套壳6包括第一壳体61、第二壳体62和第三壳体63，第一壳体61固定设置于第二机箱72的侧壁，第二壳体62可拆卸地固定于第一壳体61背向第二机箱72的一面，第三壳体63可拆卸地固定于第二壳体62背向第一壳体61的一面，转轴88依次穿过第一壳体61、第二壳体62和第三壳体63。第二壳体62与第三壳体63之间夹设有垫板64，第一壳体61、第二壳体62、垫板64与第三壳体63之间通过螺丝实现可拆卸连接，垫板64使得第二壳体62与第二壳体62之间具有供转盘5放入并进行转动的空腔，并且垫板64呈环状结构，垫板64的内轮廓对应转盘5的外轮廓设置，从而避免影响转盘5的转动。进一步的，垫板64的厚度大于转盘5的厚度，防止在第一壳体61、第二壳体62和第三壳体63相互连接后将转盘5挤紧，从而保证转盘5能够顺利转动。另外，套壳6对第一连接盘881和第二连接盘882的避让结构分别开设与第二壳体62和第三壳体63上，避让结构为分别开设于第二壳体62和第三壳体63中部的避让孔，以实现套壳6对第一连接盘881和第二连接盘882的避让。

参照图1和图6，进料口65形成于套壳6的水平一侧，进料口65形成于第三壳体63上，以便于工件从套壳6的第三壳体63处进行上料。磨削缺口66形成于套壳6的水平另一侧，磨削缺口66形成于第一壳体61、第二壳体62、垫板64和第三壳体63的外缘以便于双端面磨床的两个磨轮从两个方向上对转盘5上的工件进行磨削。下料缺口67形成于套壳6的底部，下料缺口67形成于垫板64和第三壳体63外缘，以便于磨削后的工件由套壳6背离第二机箱72的一侧进行下料。

参照图7，第三壳体63的开设有进料口65的位置还设置有调节板631，调节板631的位置可调，用于调节进料口65的大小。调节板631的数量为两个，两个调节板631分别固定在进料口65的上方和进料口65的下方，通过调节两个调节板631之间的距离来调整进料口65的大小。具体的，调节板631开设有第二条形孔92，第三壳体63处开设有第四圆孔104，第四圆孔104开设有内螺纹，第二条形孔92可与第四圆孔104对齐并在对齐后通过螺钉进行连接，从而实现调节板631在第三壳体63上的固定，而通过改变第二条形孔92与第四圆孔104的连接位置，便能调整调节板631的位置，从而实现进料口65大小的调节。进一步的，第三壳体63在调节板631的安装位置开设有定位槽632，定位槽632的宽度等于调节板631的宽度，当调节板631放置在定位槽632内时，使第二条形孔92与第四圆孔104自动实现对位，便于第二条形孔92与第四圆孔104的对齐，从而便于调节板631的固定与调节。

实施例2

参照图9，与实施例1的不同之处在于，在本实施例中，上料槽2用于对圆片、圆环状工件进行上料。具体的，上料槽2的顶面向下形成一半圆形的凹面，圆片或圆环沿上料槽2的长度方向水平码放在上料槽2的顶部凹面上。

本申请的一种双端面磨床用自动上料装置的实施原理为：首先根据工件的形状，先是更换对应的上料槽2，再是确定工件在上料槽2内的摆放状态，之后将工件进行水平码放，完成手动将工件放入上料槽2的过程，之后第一电机41控制推块3将工件由上料槽2推至转盘5的料孔51内，完成移动上料过程，之后第二电机81控制转盘5将工件带至两个磨轮之间进行磨削，完成转动上料过程，磨削后工件再在下料缺口67处进行下料，与振动盘上料相比，由于本申请的自动上料装置并不使用脉冲电磁铁等会产生强磁环境的配件，因此能够减少对需要严格控制磁性的工件的性能所产生的影响，并且整个上料过程中能够避免因振动而导致的工件与料道之间的剐蹭、工件与工件之间的碰撞，因此，本申请的一种双端面磨床用自动上料装置适用于需要严格控制磁性的工件进行上料磨削以及缓解工件在上料过程中的受损情况。

以上均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种双端面磨床用自动上料装置，其特征在于：包括工作台(1)、固定设置于所述工作台(1)的上料槽(2)和活动设置于所述工作台(1)上的推块(3)，所述上料槽(2)供工件水平码放，所述推块(3)用于将水平码放的工件从所述上料槽(2)推出；

还包括竖直设置的套壳(6)和转盘(5)，所述转盘(5)转动设置于套壳(6)内，所述套壳(6)开设有进料口(65)、磨削缺口(66)和下料缺口(67)，所述转盘(5)表面开设有多个料孔(51)，多个所述料孔(51)绕所述转盘(5)的旋转中心呈圆形阵列，所述料孔(51)在转动过程中依次经过所述进料口(65)、所述磨削缺口(66)和所述下料缺口(67)；

所述工作台(1)和所述套壳(6)均固定在双端面磨床上，所述上料槽(2)的一端与所述进料口(65)对接。

2.根据权利要求1所述的一种双端面磨床用自动上料装置，其特征在于：所述上料槽(2)包括两竖板(21)、一横板(22)和一凸条(23)，两所述竖板(21)分别连接在所述横板(22)的相对两侧壁，两所述竖板(21)与所述横板(22)之间呈凹形，所述凸条(23)设置于所述横板(22)的顶面中线处，所述凸条(23)的顶面低于两所述竖板(21)的顶面。

3.根据权利要求1所述的一种双端面磨床用自动上料装置，其特征在于：所述套壳(6)包括依次连接的第一壳体(61)、第二壳体(62)、垫板(64)和第三壳体(63)，所述垫板(64)呈环状结构并对应所述转盘(5)的外轮廓，所述垫板(64)使所述第二壳体(62)与所述第三壳体(63)之间形成空腔，所述转盘(5)转动设置在所述空腔内，所述进料口(65)形成于所述第三壳体(63)上，所述磨削缺口(66)形成于所述第一壳体(61)、所述第二壳体(62)、所述垫板(64)和所述第三壳体(63)的外缘，所述下料缺口(67)形成于所述垫板(64)和所述第三壳体(63)的外缘。

4.根据权利要求1所述的一种双端面磨床用自动上料装置，其特征在于：所述工作台(1)包括台板(11)和压杆(12)，所述台板(11)呈阶梯状以具有上阶块(111)和下阶块(112)，所述上阶块(111)的顶面高于所述下阶块(112)的顶面，所述压杆(12)可拆卸地连接在所述下阶块(112)的外侧壁，所述压杆(12)的顶面高于所述下阶块(112)的顶面，所述压杆(12)、所述下阶块(112)与所述上阶块(111)之间形成安装槽，所述上料槽(2)安装在所述安装槽内。

5.根据权利要求4所述的一种双端面磨床用自动上料装置，其特征在于：双端面磨床用自动上料装置还包括第一机箱(71)，所述第一机箱(71)的顶部设置有第一对接块(712)，所述第一对接块(712)开设有第一条形孔(91)，所述工作台(1)的底部设置有第二对接块(13)，所述第二对接块(13)开设有第一圆孔(101)，所述第一条形孔(91)与所述第一圆孔(101)之间供螺栓穿过，所述第一圆孔(101)与所述第一条形孔(91)的相对位置对应所述工作台(1)与所述进料口(65)的相对位置。

6.根据权利要求4所述的一种双端面磨床用自动上料装置，其特征在于：所述压杆(12)开设有两行第二圆孔(102)，两行所述第二圆孔(102)之间相互错位，所述下阶块(112)的侧壁沿长度方向开设有一行第三圆孔(103)，所述第二圆孔(102)和所述第三圆孔(103)均开设有内螺纹，所述第二圆孔(102)与所述第三圆孔(103)之间供螺钉旋入。

7.根据权利要求3所述的一种双端面磨床用自动上料装置，其特征在于：所述第三壳体(63)的进料口(65)处设置有调节板(631)，所述第三壳体(63)开设有第四圆孔(104)，所述调节板(631)开设有第二条形孔(92)，所述第四圆孔(104)与所述第二条形孔(92)之间连接螺钉，所述调节板(631)用于调节所述进料口(65)的大小。

8.根据权利要求7所述的一种双端面磨床用自动上料装置，其特征在于：所述第三壳体(63)开设有定位槽(632)，所述第四圆孔(104)开设于所述定位槽(632)内，当所述调节板(631)位于所述定位槽(632)内时，所述第四圆孔(104)与所述第二条形孔(92)对齐。

9.根据权利要求3所述的一种双端面磨床用自动上料装置，其特征在于：所述进料口(65)和所述磨削缺口(66)分别位于所述套壳(6)的水平两侧，所述下料缺口(67)位于所述套壳(6)的底部。

10.根据权利要求3所述的一种双端面磨床用自动上料装置，其特征在于：双端面磨床还包括第二机箱(72)，所述第二机箱(72)伸出有转轴(88)，所述转轴(88)内端连接有驱动件而外端穿过所述套壳(6)，所述转轴(88)设置有第一连接盘(881)和第二连接盘(882)，所述第一连接盘(881)固定套接所述转轴(88)的圆周外壁，所述第二连接盘(882)活动套接在所述转轴(88)的圆周外壁，所述转盘(5)夹设在所述第一连接盘(881)和所述第二连接盘(882)之间，所述第一连接盘(881)、转盘(5)和所述第二连接盘(882)之间通过螺丝进行连接，所述套壳(6)开设有避让所述第一连接盘(881)和所述第二连接盘(882)的结构。

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