CN116118880A - 驾驶室骨架、驾驶室及作业机械 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工程机械技术领域，提供一种驾驶室骨架、驾驶室及作业机械，其中，驾驶室骨架包括左侧围总成、右侧围总成、底板框架总成和上横梁总成，底板框架总成固定设置于左侧围总成和右侧围总成的下端，上横梁总成固定设置于左侧围总成和右侧围总成的上端；左侧围总成和右侧围总成均包括前立柱和上纵梁，上纵梁设置于前立柱的上端且与前立柱成角设置，前立柱和上纵梁由第一异型管材一体折弯成型，第一异型管材的横截面上形成有第一凹入部和搭边部，第一凹入部能够与门总成或者侧窗总成相配合，搭边部能够与前窗总成相连接。如此设置，解决了现有技术中的驾驶室骨架的前立柱的构成零件多、加工工艺步骤复杂的问题。

Description

驾驶室骨架、驾驶室及作业机械

技术领域

本发明涉及工程机械技术领域，尤其涉及一种驾驶室骨架、驾驶室及作业机械。

背景技术

随着作业机械多元化的应用发展，作业机械结构趋于精细化、人性化、加工工艺简单等方面发展。以挖掘机为例，现阶段挖掘机的驾驶室骨架的结构强度直接影响司机的操作安全，驾驶室骨架的美观性直接影响驾驶室的美观性，进而影响整机的外形效果。驾驶室骨架包括左侧围总成、右侧围总成、底板框架总成和顶部横梁，左侧围总成和右侧围总成均包括前立柱，左侧围总成的前立柱与右侧围总成的前立柱之间设置玻璃窗，左侧围总成的前立柱上需要安装门总成。

相关技术中，驾驶室骨架的前立柱一般由管材加工形成，为在前立柱上形成用于安装玻璃窗和门总成的安装位，需要将多个不同尺寸的管材并列放置并焊接在一起。将多个管材焊接在一起之后，增加了前立柱上的焊缝，为确保前立柱的外观质量，需要在前立柱上覆盖外观钣金，构成前立柱的零部件较多，且加工工艺步骤复杂。

因此，如何解决现有技术中的驾驶室骨架的前立柱的构成零件多、加工工艺步骤复杂的问题，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。

发明内容

本发明提供一种驾驶室骨架、驾驶室及作业机械，能够解决驾驶室骨架的前立柱的构成零件多、加工工艺步骤复杂的缺陷。

本发明提供一种驾驶室骨架，包括左侧围总成、右侧围总成、底板框架总成和上横梁总成，所述底板框架总成固定设置于所述左侧围总成和所述右侧围总成的下端，所述上横梁总成固定设置于所述左侧围总成和所述右侧围总成的上端；

所述左侧围总成和所述右侧围总成均包括前立柱和上纵梁，所述上纵梁设置于所述前立柱的上端且与所述前立柱成角设置，所述前立柱和所述上纵梁由第一异型管材一体折弯成型，所述第一异型管材的横截面上形成有第一凹入部和搭边部，所述第一凹入部能够与门总成或者侧窗总成相配合，所述搭边部能够与前窗总成相连接。

根据本发明提供的一种驾驶室骨架，所述第一异型管材的横截面包括依次连接的第一直线段、第二直线段、第三直线段、第四直线段、第五直线段、第六直线段、第七直线段和第八直线段；

所述第一直线段、所述第二直线段、所述第四直线段和所述第六直线段相平行，所述第一直线段和所述第四直线段分别位于所述第二直线段的两侧，所述第六直线段位于所述第四直线段靠近所述第二直线段的一侧，所述第一直线段与所述第二直线段构成所述搭边部；

所述第三直线段、所述第五直线段和所述第七直线段相平行且均与所述第一直线段相垂直，所述第三直线段和所述第七直线段分别位于所述第五直线段的两侧，所述第五直线段和所述第七直线段均位于所述第三直线段远离所述第二直线段的一侧，所述第七直线段位于所述第六直线段靠近所述第二直线段的一侧，所述第五直线段与所述第六直线段构成所述第一凹入部；

所述第八直线段位于所述第一直线段与所述第七直线段之间，且所述第八直线段位于所述第一直线段靠近所述第二直线段的一侧，所述第一直线段和所述第七直线段均与所述第八直线段具有夹角。

根据本发明提供的一种驾驶室骨架，所述左侧围总成和所述右侧围总成还包括后立柱，所述后立柱的上端与所述上纵梁相连接，所述后立柱由第二异型管材一体成型，所述第二异型管材面向所述驾驶室骨架的内部的一侧具有第二凹入部，所述第二凹入部沿所述第二异型管材的轴线方向延伸。

根据本发明提供的一种驾驶室骨架，所述底板框架总成包括左下纵梁、右下纵梁、前下横梁、后下横梁、前保险销和后保险销；

所述前保险销设置于所述左下纵梁靠近所述前下横梁的一端，所述前保险销的轴线方向垂直于所述底板框架总成所在平面，所述前保险销的第一端与所述左下纵梁固定连接，所述前保险销的第二端能够贯穿驾驶室安装平台上的第一安装孔；

所述后保险销设置于所述后下横梁靠近所述左下纵梁的一端，所述后保险销的轴线方向垂直于所述底板框架总成所在平面，所述后保险销的第一端与所述后下横梁固定连接，所述后保险销设置为能够贯穿所述驾驶室安装平台上的第二安装孔。

根据本发明提供的一种驾驶室骨架，所述前保险销的第二端设置有第一限位件，所述第一限位件与所述前保险销的第二端螺纹连接，所述第一限位件具有能够限制所述前保险销的第二端从所述第一安装孔脱出的第一限位部；

所述后保险销的第二端设置有第二限位件，所述第二限位件与所述后保险销的第二端螺纹连接，所述第二限位件具有能够限制所述后保险销的第二端从所述第二安装孔脱出的第二限位部。

根据本发明提供的一种驾驶室骨架，所述第一限位部与所述驾驶室安装平台之间的距离为10-15毫米，所述第二限位部与所述驾驶室安装平台之间的距离为10-15毫米。

根据本发明提供的一种驾驶室骨架，所述左下纵梁上设置有纵梁加强板，所述前保险销贯穿所述纵梁加强板和所述左下纵梁，所述纵梁加强板和所述左下纵梁均与所述前保险销固定连接。

根据本发明提供的一种驾驶室骨架，所述后保险销贯穿所述后下横梁，且所述后保险销与所述后下横梁固定连接，所述后下横梁上设置有加强件，所述加强件设置于所述后保险销与所述左侧围总成的所述后立柱之间，且所述后下横梁和所述后立柱均与所述加强件固定连接，所述后保险销与所述加强件固定连接。

根据本发明提供的一种驾驶室骨架，所述前立柱的延伸方向与所述上纵梁的延伸方向之间的夹角大于或者等于130度。

根据本发明提供的一种驾驶室骨架，所述第一异型管材的厚度为2.5-4毫米。

本发明还提供一种驾驶室，包括上述的驾驶室骨架。

本发明还提供一种作业机械，包括上述的驾驶室骨架，或者，包括上述的驾驶室。

本发明提供的驾驶室骨架，包括左侧围总成、右侧围总成、底板框架总成和上横梁总成，底板框架总成固定设置于左侧围总成和右侧围总成的下端，底板框架总成能够与驾驶室安装平台相连接，用于对左侧围总成和右侧围总成进行支撑、固定。上横梁总成固定设置于左侧围总成和右侧围总成的上端。左侧围总成和右侧围总成均包括前立柱和上纵梁，上纵梁设置于前立柱的上端且上纵梁与前立柱成角设置。前立柱的上端和上纵梁的前端连接形成一体式结构，可以由第一异型管材一体折弯成型。第一异型管材的横截面具有第一凹入部和搭边部，左侧围总成上的第一凹入部用于与门总成相配合，右侧围总成上的第一凹入部用于与右侧窗总成相配合，搭边部用于与前窗总成相连接。如此设置，对第一异型管材的结构进行设计，仅仅利用一根第一异型管材进行折弯成型，即可得到同时具有第一凹入部和搭边部的一体式的前立柱和上纵梁，减少了构成前立柱和上纵梁所需要的零件的数量，避免了对多个管材的拼接、焊接，能够确保前立柱和上纵梁的外观质量，避免了对前立柱和上纵梁的表面处理工序，且避免了在前立柱和上纵梁上设置外观钣金，使驾驶室骨架的前立柱和上纵梁的加工工艺步骤得到简化。

进一步，在本发明提供的驾驶室中，由于具备如上所述的驾驶室骨架，因此同样具备如上所述的各种优势。

进一步，在本发明提供的作业机械中，由于具备如上所述的驾驶室骨架或者驾驶室，因此同样具备如上所述的各种优势。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的驾驶室骨架的左前立柱与左上纵梁的一体式结构示意图；

图2是本发明提供的第一异型管材的横截面形状示意图；

图3是本发明提供的左后立柱的结构示意图；

图4是本发明提供的第二异型管材的横截面形状示意图；

图5是本发明提供的驾驶室骨架设置于驾驶室安装平台上时的结构示意图；

图6是本发明提供的驾驶室骨架的结构示意图；

图7是本发明提供的驾驶室骨架的后视图；

图8是本发明提供的底板框架总成的俯视图；

图9是本发明提供的前保险销与驾驶室安装平台之间的连接结构示意图；

图10是本发明提供的后保险销与驾驶室安装平台之间的连接结构示意图；

图11是本发明提供的后保险销、加强件和左后立柱的相对位置示意图。

附图标记：

1、左前立柱；2、左上纵梁；3、右前立柱；4、右上纵梁；5、左后立柱；6、右后立柱；7、中立柱；8、左下纵梁；9、右下纵梁；10、前下横梁；11、后下横梁；12、前保险销；13、后保险销；14、前上横梁；15、中上横梁；16、后上横梁；17、第一凹入部；18、搭边部；19、第一直线段；20、第二直线段；21、第三直线段；22、第四直线段；23、第五直线段；24、第六直线段；25、第七直线段；26、第八直线段；27、第二凹入部；28、驾驶室安装平台；29、纵梁加强板；30、加强件；31、第一限位件；32、垫片；33、第二限位件；34、平台加强板。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1至图11描述本发明的驾驶室骨架。

如图1至图11所示，本发明实施例提供的驾驶室骨架，包括左侧围总成、右侧围总成、底板框架总成和上横梁总成。

具体来说，底板框架总成固定设置于左侧围总成和右侧围总成的下端，底板框架总成能够与驾驶室安装平台28相连接，用于对左侧围总成和右侧围总成进行支撑、固定。上横梁总成固定设置于左侧围总成和右侧围总成的上端。

左侧围总成和右侧围总成均包括前立柱和上纵梁，上纵梁设置于前立柱的上端且上纵梁与前立柱成角设置。参照图6，左侧围总成的前立柱为左前立柱1，左侧围总成的上纵梁为左上纵梁2，右侧围总成的前立柱为右前立柱3，右侧围总成的上纵梁为右上纵梁4。

上纵梁沿驾驶室的前后方向延伸，上纵梁与驾驶室的前侧对应的一端为上纵梁的前端，上纵梁与驾驶室的后侧对应的一端为上纵梁的后端。前立柱的上端和上纵梁的前端连接形成一体式结构，可以由第一异型管材一体折弯成型。

第一异型管材的横截面具有第一凹入部17和搭边部18，左侧围总成上的第一凹入部17用于与门总成相配合，右侧围总成上的第一凹入部17用于与右侧窗总成相配合，搭边部18用于与前窗总成相连接。

对第一异型管材的结构进行设计，仅仅利用一根第一异型管材进行折弯成型，即可得到同时具有第一凹入部17和搭边部18的一体式前立柱和上纵梁，减少了构成前立柱和上纵梁所需要的零件的数量，避免了对多个管材的拼接、焊接，能够确保前立柱和上纵梁的外观质量，避免了对前立柱和上纵梁的表面处理工序，且避免了在前立柱和上纵梁上设置外观钣金，使驾驶室骨架的前立柱和上纵梁的加工工艺步骤得到简化。

需要说明的是，本实施例中的前立柱和上纵梁采用一体折弯成型，批量生产时的一致性高，且加工精度容易控制。

本发明实施例中，第一异型管材的横截面形状如图2所示。第一异型管材的横截面包括依次连接的第一直线段19、第二直线段20、第三直线段21、第四直线段22、第五直线段23、第六直线段24、第七直线段25和第八直线段26。

第一直线段19、第二直线段20、第四直线段22和第六直线段24相平行，第一直线段19和第四直线段22分别位于第二直线段20的两侧，第六直线段24位于第四直线段22靠近第二直线段20的一侧。

第三直线段21、第五直线段23和第七直线段25相平行，且均与第一直线段19相垂直。第三直线段21和第七直线段25分别位于第五直线段23的两侧，第五直线段23和第七直线段25均位于第三直线段21远离第二直线段20的一侧，第一直线段19与第二直线段20凸出于第三直线段21，构成上述搭边部18。

使第三直线段21、第五直线段23和第七直线段25相互平行，使第二直线段20、第四直线段22和第六直线段24相互平行，有利于第一异型管材自身的精度控制，第一异型管材一体成型，无需刮灰即可满足外观质量要求。第三直线段21、第五直线段23和第七直线段25相互平行，有利于对门总成表面和驾驶室骨架表面之间间距的控制，第二直线段20、第四直线段22和第六直线段24相互平行，有利于对门总成和驾驶室骨架之间的间隙的控制。

第七直线段25位于第六直线段24靠近第二直线段20的一侧，使得第五直线段23与第六直线段24构成第一凹入部17。

第八直线段26位于第一直线段19与第七直线段25之间，且第八直线段26位于第一直线段19靠近第二直线段20的一侧，第一直线段19和第七直线段25均与第八直线段26具有夹角。

需要说明的是，在加工第一异型管材时，可以通过将板材进行多次折弯，形成上述横截面形状之后，利用激光焊接技术对拼接缝进行焊接，从而得到第一异型管材。

上述第一直线段19、第二直线段20、第三直线段21、第四直线段22、第五直线段23、第六直线段24、第七直线段25和第八直线段26中，相邻两者之间通过圆弧段过渡。

需要说明的是，在第五直线段23和第六直线段24之间的圆弧段对应的直径以及第六直线段24和第七直线段25之间的圆弧段对应的直径较大时，可能会使第六直线段24消失或者呈现为曲线状。

第一直线段19、第二直线段20、第三直线段21、第四直线段22、第五直线段23、第六直线段24、第七直线段25和第八直线段26中，相邻两者之间的圆弧段的直径越小越好。在对板材进行折弯时，需要保证在折弯位置处不会产生褶皱等影响第一异型管材的外观质量的问题。本实施例在加工第一异型管材时，在确保不产生褶皱等质量问题的前提下，将上述圆弧段的直径尽可能地做到最小。

鉴于第一凹入部17位置处需要与门总成相配合，此处需要安装密封条，为实现与密封条的配合，需要将第五直线段23与第六直线段24之间的圆弧段的半径设置为4.3毫米左右。第二直线段20与第三直线段21之间的圆弧段、第三直线段21与第四直线段22之间的圆弧段、第四直线段22与第五直线段23之间的圆弧段以及第六直线段24与第七直线段25之间的圆弧段的半径可以设置为8毫米左右。

第一异型管材的厚度可以根据前立柱和上纵梁的强度要求确定，具体可以利用计算机辅助工程技术(别名CAE技术)进行分析。在满足对前立柱和上纵梁的强度要求的前提下，将第一异型管材的厚度选为最小，即，选用满足要求的最薄板材，以达到减重降本的目的。在确定好第一异型管材的厚度之后，可以选用相应厚度的板材进行折弯。

本实施例中的第一异型管材的厚度可以为2.5-4毫米，具体地，可以将第一异型管材的厚度设置为3毫米。

利用第一异型管材进行折弯，以形成前立柱和上纵梁的一体式结构。在折弯时，需要保证在折弯位置处不会产生褶皱等影响前立柱和上纵梁的外观质量的问题。本实施例提供的第一异型管材的厚度能够尽可能地做到最小，在确保不产生褶皱等质量问题时，其所能够允许的最小折弯角度为130度。即，本实施例提供的第一异型管材能够允许的折弯角度大于或者等于130度。本实施例中，前立柱的延伸方向与上纵梁的延伸方向之间的夹角大于或者等于130度。

本发明实施例中，左侧围总成和右侧围总成还包括后立柱，后立柱的上端与上纵梁的后端相连接。参照图6，左侧围总成的后立柱为左后立柱5，右侧围总成的后立柱为右后立柱6。

后立柱由第二异型管材一体成型，后立柱的横截面形状如图4所示，第二异型管材面向驾驶室骨架的内部的一侧具有第二凹入部27，第二凹入部27沿第二异型管材的轴线方向延伸。第二凹入部27的设置能够在保证后立柱的强度的前提下，减少后立柱对驾驶室内部空间的占用。

需要说明的是，利用第二异型管材加工得到的后立柱，可以用于具有防侧翻要求的驾驶室骨架。对于没有防侧翻要求的驾驶室骨架，其后立柱可以直接使用横截面为矩形或者圆形的标准管材，有利于降低成本。除后立柱以外，其余零部件均能够实现防侧翻机型与非防侧翻机型之间的共用，可以实现用于加工零件的模具的共用。

本发明实施例中，底板框架总成包括左下纵梁8、右下纵梁9、前下横梁10、后下横梁11、前保险销12和后保险销13。

前保险销12设置于左下纵梁8，且位于左下纵梁8靠近前下横梁10的一端。左下纵梁8和右下纵梁9均沿驾驶室的前后方向延伸，前保险销12设置于左下纵梁8的前端。

前保险销12的轴线方向垂直于底板框架总成所在平面，前保险销12的第一端与左下纵梁8固定连接。

后保险销13设置于后下横梁11，且位于后下横梁11靠近左下纵梁8的一端。后下横梁11沿驾驶室的左右方向延伸，后保险销13设置于后下横梁11的左端。

后保险销13的轴线方向垂直于底板框架总成所在平面，后保险销13的第一端与后下横梁11固定连接。

驾驶室安装平台28上设置有第一安装孔和第二安装孔，将驾驶室骨架安装于驾驶室安装平台28时，需要使前保险销12的第二端能够贯穿驾驶室安装平台28上的第一安装孔，同时使后保险销13的第二端能够贯穿驾驶室安装平台28上的第二安装孔。通过前保险销12与驾驶室安装平台28的相互作用以及后保险销13与驾驶室安装平台28的相互作用，可以在作业机械发生侧翻时，有效防止驾驶室骨架与驾驶室安装平台28相分离。

为保证驾驶室安装平台28上位于第一安装孔和第二安装孔周围位置的强度，可以在驾驶室安装平台28上设置平台加强板34。

本实施例中，采用前保险销12和后保险销13形成两点式保险结构，结构简单，且方便驾驶室骨架与驾驶室安装平台28的装配。对于挖掘机而言，在其行进方向的右侧设置有动臂，在向右侧翻时，动臂先受力，对驾驶室起到保护作用。在向左侧翻时，驾驶室才会先受力，故本实施例中将前保险销12和后保险销13设置于底板框架总成的左侧部，完全可以满足驾驶室骨架的防侧翻要求。

为进一步方便驾驶室骨架与驾驶室安装平台28的装配，可以使前保险销12的半径比第一安装孔的半径小5-10毫米，使后保险销13的半径比第二安装孔的半径小5-10毫米。

具体地，可以使前保险销12的半径比第一安装孔的半径小5毫米，使后保险销13的半径比第二安装孔的半径小5毫米。此时，既能够方便驾驶室骨架与驾驶室安装平台28的装配，又能够避免因前保险销12与驾驶室安装平台28之间的间隙过大以及后保险销13与驾驶室安装平台28之间的间隙过大导致的驾驶室晃动的问题。

本实施例中，在前保险销12的第二端设置有第一限位件31，参照图9，第一限位件31与前保险销12的第二端螺纹连接。第一限位件31具有第一限位部，用于限制前保险销12的第二端从第一安装孔脱出，从而防止前保险销12失效。

在后保险销13的第二端设置有第二限位件33，参照图10，第二限位件33与后保险销13的第二端螺纹连接。第二限位件33具有第二限位部，用于限制后保险销13的第二端从第二安装孔脱出，从而防止后保险销13失效。

第一限位件31和第二限位件33的设置，使得即使作业机械出现180度翻转，驾驶室骨架与驾驶室安装平台28也不会脱离。

前保险销12与驾驶室安装平台28之间的连接结构和后保险销13与驾驶室安装平台28之间的连接结构类似，以下以前保险销12与驾驶室安装平台28之间的连接结构为例进行阐述。

可以选用螺栓作为第一限位件31，在前保险销12的第二端设置螺纹孔，使螺栓伸入前保险销12的螺纹孔内并与前保险销12螺纹连接。螺栓的螺帽作为第一限位部，使螺栓的螺帽的尺寸大于第一安装孔的尺寸，通过螺栓的螺帽与驾驶室安装平台28的相互作用，可以限制螺栓的螺帽从第一安装孔脱出。

也可以选用螺母作为第一限位件31，在前保险销12的第二端设置外螺纹，使螺母与前保险销12的外螺纹相连接。螺母的尺寸大于第一安装孔的尺寸，通过螺母与驾驶室安装平台28的相互作用，可以限制螺母从第一安装孔脱出。

进一步地，还可以在螺栓的螺帽与驾驶室安装平台28之间或者在螺母与驾驶室安装平台28之间设置垫片32，垫片32的设置有利于使螺栓的螺帽或者螺母受力均匀。

在将驾驶室骨架安装于驾驶室安装平台28上时，在驾驶室骨架的底板框架总成与驾驶室安装平台28之间设置有减震器，以减少作业机械作业过程中的颠簸、振动对驾驶室的影响，提高作业人员的舒适性。

为确保减震器的减震效果，将驾驶室整体安装于驾驶室安装平台28之后，需要使第一限位件31的第一限位部和第二限位件33的第二限位部均与驾驶室安装平台28之间具有一定间隙。可以将第一限位部与驾驶室安装平台28之间的距离控制在10-15毫米，将第二限位部与驾驶室安装平台28之间的距离控制在10-15毫米。

具体地，可以使第一限位件31的垫片32与驾驶室安装平台28之间的距离为12毫米，使第二限位件33的垫片32与驾驶室安装平台28之间的距离为12毫米。

为确保左纵梁的强度以及前保险销12的稳定性，在左下纵梁8上设置有纵梁加强板29。纵梁加强板29与左下纵梁8固定连接，具体地，可以通过焊接的方式将纵梁加强板29与左下纵梁8固定连接在一起。

前保险销12贯穿纵梁加强板29和左下纵梁8，将前保险销12的第一端与左下纵梁8固定连接的同时将前保险销12的第一端与纵梁加强板29固定连接。具体地，可以通过焊接的方式将前保险销12与左下纵梁8固定连接在一起，通过焊接的方式将前保险销12与纵梁加强板29固定连接在一起。

后保险销13贯穿后下横梁11，将后保险销13与后下横梁11固定连接。具体地，可以通过焊接的方式将后保险销13与后下横梁11固定连接在一起。

为确保后保险销13的稳定性，在后下横梁11上设置有加强件30，加强件30设置于后保险销13与左后立柱5之间。后下横梁11和左后立柱5均与加强件30固定连接，后保险销13与加强件30固定连接。具体地，可以通过焊接的方式将加强件30与后下横梁11固定连接在一起，通过焊接的方式将加强件30与左后立柱5固定连接在一起，通过焊接的方式将后保险销13与加强件30固定连接在一起。

加强件30靠近后保险销13的一侧设置有半圆柱形槽，与后保险销13相适配。加强件30靠近左后立柱5的一侧的轮廓形状与左后立柱5靠近加强件30的一侧的轮廓形状相吻合，具体如图11所示。

纵梁加强板29和加强件30的设置，可以在前保险销12和后保险销13受力时，将力有效地传递至底板框架总成、左侧围总成、后侧围总成、上横梁总成和驾驶室安装平台28，有效地避免因驾驶室骨架左侧受力集中引起的驾驶室骨架过渡变形、开裂、与驾驶室安装平台28相脱离等风险。

本实施例中，左侧围总成还包括中立柱7，中立柱7位于左前立柱1与左后立柱5之间，且中立柱7的上端与左上纵梁2固定连接，中立柱7的下端与底板框架总成固定连接。在左后立柱5与右后立柱6之间设置有斜支撑，在左后立柱5与中立柱7之间设置有斜支撑。

上横梁总成包括前上横梁14、中上横梁15和后上横梁16，前上横梁14、中上横梁15和后上横梁16设置于左上纵梁2与右上纵梁4之间，且沿驾驶室骨架的前后方向分布。

需要说明的是，为进一步确保驾驶室骨架的强度，在斜支撑与右后立柱6之间、在右后立柱6与右下纵梁9之间等位置设置加强板或者加强角板，加强板和加强角板的厚度可以控制在4-6毫米。

经过试验验证，本发明实施例中的驾驶室骨架能够满足最高50吨的防侧翻设计要求。

另一方面，本发明实施例还提供一种驾驶室，包括上述任一实施例提供的驾驶室骨架。上述实施例中的驾驶室骨架的前立柱和上纵梁由第一异型管材一体折弯成型，构成零件少，且加工工艺步骤简单。故，本实施例中的驾驶室具有结构简单、加工工艺简单的优点。本发明实施例中的驾驶室的有益效果的推导过程与上述驾驶室骨架的有益效果的推导过程大体类似，故此处不再赘述。

又一方面，本发明实施例还提供一种作业机械，包括上述任一实施例提供的驾驶室骨架或者驾驶室。具有上述驾驶室骨架或者驾驶室的全部优点，在此不再赘述。本发明实施例中的作业机械的有益效果的推导过程与上述驾驶室骨架或者驾驶室的有益效果的推导过程大体类似，故此处不再赘述。

在本发明的实施例中，作业机械的种类并不构成限定，例如作业机械可以是挖掘机、旋挖钻机、起重机等。换句话说，只要作业机械能够使用本发明实施例中的驾驶室骨架即可。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (12)

1.一种驾驶室骨架，其特征在于，包括左侧围总成、右侧围总成、底板框架总成和上横梁总成，所述底板框架总成固定设置于所述左侧围总成和所述右侧围总成的下端，所述上横梁总成固定设置于所述左侧围总成和所述右侧围总成的上端；

所述左侧围总成和所述右侧围总成均包括前立柱和上纵梁，所述上纵梁设置于所述前立柱的上端且与所述前立柱成角设置，所述前立柱和所述上纵梁由第一异型管材一体折弯成型，所述第一异型管材的横截面上形成有第一凹入部和搭边部，所述第一凹入部能够与门总成或者侧窗总成相配合，所述搭边部能够与前窗总成相连接。

2.根据权利要求1所述的驾驶室骨架，其特征在于，所述第一异型管材的横截面包括依次连接的第一直线段、第二直线段、第三直线段、第四直线段、第五直线段、第六直线段、第七直线段和第八直线段；

所述第一直线段、所述第二直线段、所述第四直线段和所述第六直线段相平行，所述第一直线段和所述第四直线段分别位于所述第二直线段的两侧，所述第六直线段位于所述第四直线段靠近所述第二直线段的一侧，所述第一直线段与所述第二直线段构成所述搭边部；

所述第三直线段、所述第五直线段和所述第七直线段相平行且均与所述第一直线段相垂直，所述第三直线段和所述第七直线段分别位于所述第五直线段的两侧，所述第五直线段和所述第七直线段均位于所述第三直线段远离所述第二直线段的一侧，所述第七直线段位于所述第六直线段靠近所述第二直线段的一侧，所述第五直线段与所述第六直线段构成所述第一凹入部；

所述第八直线段位于所述第一直线段与所述第七直线段之间，且所述第八直线段位于所述第一直线段靠近所述第二直线段的一侧，所述第一直线段和所述第七直线段均与所述第八直线段具有夹角。

3.根据权利要求1所述的驾驶室骨架，其特征在于，所述左侧围总成和所述右侧围总成还包括后立柱，所述后立柱的上端与所述上纵梁相连接，所述后立柱由第二异型管材一体成型，所述第二异型管材面向所述驾驶室骨架的内部的一侧具有第二凹入部，所述第二凹入部沿所述第二异型管材的轴线方向延伸。

4.根据权利要求3所述的驾驶室骨架，其特征在于，所述底板框架总成包括左下纵梁、右下纵梁、前下横梁、后下横梁、前保险销和后保险销；

所述前保险销设置于所述左下纵梁靠近所述前下横梁的一端，所述前保险销的轴线方向垂直于所述底板框架总成所在平面，所述前保险销的第一端与所述左下纵梁固定连接，所述前保险销的第二端能够贯穿驾驶室安装平台上的第一安装孔；

所述后保险销设置于所述后下横梁靠近所述左下纵梁的一端，所述后保险销的轴线方向垂直于所述底板框架总成所在平面，所述后保险销的第一端与所述后下横梁固定连接，所述后保险销设置为能够贯穿所述驾驶室安装平台上的第二安装孔。

5.根据权利要求4所述的驾驶室骨架，其特征在于，所述前保险销的第二端设置有第一限位件，所述第一限位件与所述前保险销的第二端螺纹连接，所述第一限位件具有能够限制所述前保险销的第二端从所述第一安装孔脱出的第一限位部；

所述后保险销的第二端设置有第二限位件，所述第二限位件与所述后保险销的第二端螺纹连接，所述第二限位件具有能够限制所述后保险销的第二端从所述第二安装孔脱出的第二限位部。

6.根据权利要求5所述的驾驶室骨架，其特征在于，所述第一限位部与所述驾驶室安装平台之间的距离为10-15毫米，所述第二限位部与所述驾驶室安装平台之间的距离为10-15毫米。

7.根据权利要求4所述的驾驶室骨架，其特征在于，所述左下纵梁上设置有纵梁加强板，所述前保险销贯穿所述纵梁加强板和所述左下纵梁，所述纵梁加强板和所述左下纵梁均与所述前保险销固定连接。

8.根据权利要求4或7所述的驾驶室骨架，其特征在于，所述后保险销贯穿所述后下横梁，且所述后保险销与所述后下横梁固定连接，所述后下横梁上设置有加强件，所述加强件设置于所述后保险销与所述左侧围总成的所述后立柱之间，且所述后下横梁和所述后立柱均与所述加强件固定连接，所述后保险销与所述加强件固定连接。

9.根据权利要求1所述的驾驶室骨架，其特征在于，所述前立柱的延伸方向与所述上纵梁的延伸方向之间的夹角大于或者等于130度。

10.根据权利要求1所述的驾驶室骨架，其特征在于，所述第一异型管材的厚度为2.5-4毫米。

11.一种驾驶室，其特征在于，包括如权利要求1至10任一项所述的驾驶室骨架。

12.一种作业机械，其特征在于，包括如权利要求1至10任一项所述的驾驶室骨架，或者，包括如权利要求11所述的驾驶室。

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