CN116117281B - 一种高耐磨连续抽油杆夹持块加工装置及加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及石油装备加工技术领域，尤其涉及一种高耐磨连续抽油杆夹持块加工装置及加工方法。包括有底板，底板固接有固定架，固定架设置有控制终端、氩气输送机和第一电动推杆，第一电动推杆的伸缩端固接有矩形壳体，矩形壳体固接有MIG焊枪，固定架设置有存放金属丝的存丝架，矩形壳体设置有混合壳体，混合壳体连通有对称分布的进料壳体，进料壳体与氩气输送机之间连通有送气管，进料壳体与送粉器连通。本发明利用电弧熔丝沉积工艺与陶瓷颗粒植入技术，在夹持块基体表面“生长”出掺有陶瓷颗粒的耐磨层，实现耐磨层与夹持块基体间冶金结合，增强耐磨层的耐磨性。

Description

一种高耐磨连续抽油杆夹持块加工装置及加工方法

技术领域

本发明涉及石油装备加工技术领域，尤其涉及一种高耐磨连续抽油杆夹持块加工装置及加工方法。

背景技术

连续抽油杆夹持块是在抽油杆上下运动时用以夹持抽油杆防止其上下窜动的关键零件，工作过程中承受较大的摩擦力，极易出现磨损缺陷，夹持不可靠会导致掉井、飞杆等事故的发生，给人员安全与生产成本造成严重损害，为提高夹持块的使用寿命与夹持稳定性，利用陶瓷颗粒增强夹持块与抽油杆接触表面的耐磨性是一种有效途径。

目前夹持块使用寿命普遍较短，磨损报废后造成较大经济损失，有学者采用喷涂镀耐磨层的方式提高其使用寿命，但镀层仅喷涂在夹持块与抽油杆接触的一侧，而且镀层的厚度较薄，在抽油杆长时间上下运动后，夹持块的镀层受抽油杆的磨损，使得夹持块的镀层脱落，夹持块的夹持效果降低，且喷涂镀层方式的加工成本较高。

发明内容

为解决上述技术问题：本发明提供了一种便于固定高耐磨连续抽油杆夹持块加工装置及加工方法。

本发明的技术实施方案是：一种高耐磨连续抽油杆夹持块加工装置，包括有底板，底板滑动连接有十字形滑块，底板固接有液压推杆，液压推杆的伸缩端与十字形滑块固接，十字形滑块固接有对称分布的Y形架，Y形架滑动连接有支撑平台，支撑平台设置为弧形，支撑平台设置有夹持块基体，支撑平台的弧度与夹持块基体的弧度相等，夹持块基体设置有耐磨层，底板固接有固定架，固定架设置有控制终端、氩气输送机和第一电动推杆，第一电动推杆的伸缩端固接有矩形壳体，矩形壳体固接有MIG焊枪，固定架设置有存放金属丝的存丝架，矩形壳体设置有混合壳体，混合壳体连通有对称分布的进料壳体，混合壳体中部的横截面积小于其上下两侧的横截面积，进料壳体与混合壳体的中部连通，进料壳体与氩气输送机之间连通有送气管，进料壳体与送粉器连通，送粉器与控制终端电连接，液压推杆、氩气输送机、第一电动推杆和MIG焊枪均与控制终端电连接，十字形滑块设置有用于调节支撑平台摆动角度的调节机构，矩形壳体设置有用于定型耐磨层的成型机构，MIG焊枪将金属丝融化成焊液，焊液沿混合壳体向下移动，并向焊液中通入陶瓷颗粒，最终将含有陶瓷颗粒的焊液贴附在夹持块基体的上表面形成耐磨层。

优选地，调节机构包括有伺服电机，伺服电机固接于十字形滑块，伺服电机与控制终端电连接，伺服电机的输出轴固接有第一齿轮，支撑平台固接有与第一齿轮啮合的弧形齿条。

优选地，成型机构包括有固定轴，固定轴固接于矩形壳体，固定轴转动连接有转动板，转动板与固定轴之间固接有第一扭簧，转动板滑动连接有对称分布的滑杆，对称分布的滑杆固接有成型壳体，成型壳体设置有与耐磨层配合的弧形槽，成型壳体与转动板之间固接有第一弹簧，成型壳体固接有对称分布的拦截板，转动板设置有对称分布的解除卡紧组件，混合壳体设置有卡紧部件，卡紧部件用于固定混合壳体，矩形壳体和固定轴设置有用于固定夹持块的锁紧机构。

优选地，解除卡紧组件包括有第二电动推杆，第二电动推杆固接于转动板，第二电动推杆与控制终端电连接，第二电动推杆的伸缩端固接有第一支撑板，成型壳体固接有与第一支撑板配合的第二支撑板。

优选地，卡紧部件包括有L形板，L形板固接于混合壳体，L形板设置有等间距分布的第一三角板，矩形壳体固接有固定板，固定板滑动连接有限位板，限位板设置有与第一三角板配合的倾斜面，限位板与固定板之间固接有拉簧，混合壳体与矩形壳体滑动连接，L形板设置有用于固定限位板的限位组件，混合壳体设置有提升组件，提升组件用于提升混合壳体的高度。

优选地，限位组件包括有第二三角板，第二三角板固接于L形板，第二三角板位于第一三角板的下侧，第二三角板的长度大于第一三角板的长度，L形板滑动连接有限位杆，限位杆与L形板之间固接有第二弹簧，限位板设置有与限位杆配合的限位孔。

优选地，提升组件包括有对称分布的第一挤压块，对称分布的第一挤压块均固接于混合壳体，转动板固接有对称分布的连接板，连接板固接有等间距分布的第二挤压块，位于不同连接板的第二挤压块于水平高度交错分布。

优选地，锁紧机构包括有对称分布的导向杆，一个导向杆固接于矩形壳体且位于固定板的上侧，另一个导向杆固接于固定轴，夹持块基体的旋转中心位于导向杆的轴线上，导向杆转动连接有固定杆，固定杆固接有锁紧板，支撑平台固接有对称分布的H形块，H形块与相邻的锁紧板滑动连接，锁紧板固接有弧形板，弧形板设置有对称分布的凸块，锁紧板设置有用于调节夹持块基体位置的矫正组件。

优选地，矫正组件包括有对称分布的直齿条，对称分布的直齿条均固接于锁紧板，支撑平台固接有对称分布的转轴，转轴转动连接有与相邻直齿条啮合的第二齿轮，转轴转动连接有折形杆，折形杆与相邻第二齿轮之间固接有第二扭簧。

优选地，一种高耐磨连续抽油杆夹持块加工装置进行加工的加工方法，包括以下步骤：

S1：操作人员将夹持块基体固定在支撑平台上，折形杆将夹持块基体居中，弧形板和支撑平台将夹持块基体固定；

S2：成型壳体向下移动紧贴在夹持块基体的上表面，启动MIG焊枪，MIG焊枪将金属丝融化成焊液，焊液沿混合壳体内向下流动与陶瓷颗粒混合；

S3：含有陶瓷颗粒的焊液与夹持块基体的上表面接触，焊液冷却后形成一层耐磨层，焊液加入逐层形成耐磨层；

S4：一个耐磨层形成后，夹持块基体移动一段距离，继续形成其余的耐磨层。

本发明利用电弧熔丝沉积工艺与陶瓷颗粒植入技术，在夹持块基体表面“生长”出掺有陶瓷颗粒的耐磨层，实现耐磨层与夹持块基体间冶金结合，并且陶瓷颗粒的掺入浓度实时可调，增强耐磨层的耐磨性，当夹持块基体的位置与支撑平台出现偏差时，通过两个折形杆对夹持块基体进行预矫正，保证夹持块基体的上部卡入弧形板的下部，再通过弧形板的凸起对夹持块基体的位置进行再次矫正，最终保证夹持块基体的下侧面与支撑平台贴合，对弧形的夹持块基体进行夹紧固定，通过将成型壳体套设在夹持块基体的上表面，使得耐磨层形状规整，且避免焊液被浪费。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明调节机构的立体结构示意图。

图3为本发明矩形壳体和混合壳体等零件的立体结构示意图。

图4为本发明成型机构的立体结构示意图。

图5为本发明解除卡紧组件的立体结构示意图。

图6为本发明卡紧部件的立体结构示意图。

图7为本发明提升组件的立体结构示意图。

图8为本发明提升组件的另一种状态的立体结构示意图。

图9为本发明锁紧机构的立体结构示意图。

图10为本发明锁紧板和H形块等零件的立体结构示意图。

图11为本发明矫正组件的立体结构示意图。

图12为本发明夹持块基体与混合壳体等零件的立体结构示意图。

附图中各零部件的标记如下：1-底板，101-夹持块基体，102-耐磨层，2-十字形滑块，3-液压推杆，4-Y形架，5-支撑平台，6-固定架，7-控制终端，8-氩气输送机，9-第一电动推杆，10-矩形壳体，11-MIG焊枪，1101-金属丝，12-混合壳体，13-进料壳体，1401-伺服电机，1402-第一齿轮，1403-弧形齿条，1501-固定轴，1502-转动板，1503-第一扭簧，1504-滑杆，1505-成型壳体，1506-第一弹簧，1507-拦截板，1601-第二电动推杆，1602-第一支撑板，1603-第二支撑板，1701-L形板，1702-第一三角板，1703-固定板，1704-限位板，17041-限位孔，1705-拉簧，1706-第二三角板，1707-限位杆，1708-第二弹簧，1709-第一挤压块，1710-连接板，1711-第二挤压块，1801-导向杆，1802-固定杆，1803-锁紧板，1804-H形块，1805-弧形板，1806-直齿条，1807-转轴，1808-第二齿轮，1809-折形杆，1810-第二扭簧。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

实施例1：一种高耐磨连续抽油杆夹持块加工装置，如图1-图3和图12所示，包括有底板1，底板1的上表面滑动连接有十字形滑块2，底板1上表面的右侧固接有液压推杆3，液压推杆3的伸缩端与十字形滑块2固接，十字形滑块2的上表面固接有左右对称分布的两个Y形架4，Y形架4的上部为弧形，Y形架4滑动连接有支撑平台5，支撑平台5设置为弧形，支撑平台5的上表面设置有夹持块基体101，支撑平台5的弧度与夹持块基体101的弧度相等，夹持块基体101设置有等间距分布的耐磨层102，底板1固接有固定架6，固定架6的上部设置有控制终端7、氩气输送机8和第一电动推杆9，第一电动推杆9的伸缩端固接有矩形壳体10，矩形壳体10的顶部固接有MIG焊枪11，MIG焊枪11的下端与矩形壳体10的内部连通，固定架6设置有存放金属丝1101的存丝架，矩形壳体10的下部设置有混合壳体12，矩形壳体10和混合壳体12均具有加热功能，保证焊液以熔融状态存在于矩形壳体10和混合壳体12内，混合壳体12的中部连通有对称分布的进料壳体13，进料壳体13设置为倾斜，进料壳体13靠近混合壳体12的一侧低于远离混合壳体12的一侧，混合壳体12中部的横截面积小于其上下两侧的横截面积，进料壳体13与氩气输送机8之间连通有送气管，进料壳体13与送粉器连通，图中未展示送粉器，送粉器与控制终端7电连接，液压推杆3、氩气输送机8、第一电动推杆9和MIG焊枪11均与控制终端7电连接，十字形滑块2设置有用于调节支撑平台5摆动角度的调节机构，矩形壳体10设置有用于定型耐磨层102的成型机构，MIG焊枪11将金属丝1101融化成焊液，焊液沿混合壳体12向下移动，并向焊液中通入陶瓷颗粒，最终将含有陶瓷颗粒的焊液贴附在夹持块基体101的上表面形成耐磨层102，利用电弧熔丝沉积工艺与陶瓷颗粒植入技术，在夹持块基体101表面“生长”出掺有陶瓷颗粒的耐磨层102，焊液通过叠加的方式逐层形成耐磨层102，实现耐磨层102与夹持块基体101间冶金结合，并且陶瓷颗粒的掺入浓度实时可调，增强耐磨层102的耐磨性。

如图1和图2所示，调节机构包括有伺服电机1401，伺服电机1401固接于十字形滑块2的上表面，伺服电机1401与控制终端7电连接，伺服电机1401的输出轴固接有第一齿轮1402，支撑平台5上固接有与第一齿轮1402啮合的弧形齿条1403，伺服电机1401通过第一齿轮1402带动弧形齿条1403转动，弧形齿条1403带动支撑平台5转动以调节支撑平台5摆动角度。

如图4和图5所示，成型机构包括有固定轴1501，固定轴1501固接于矩形壳体10上部的左侧，固定轴1501转动连接有转动板1502，转动板1502为U形，转动板1502与固定轴1501之间固接有第一扭簧1503，第一扭簧1503保证转动板1502处于水平状态，转动板1502滑动连接有前后对称分布的两个滑杆1504，两个滑杆1504的下端固接有成型壳体1505，成型壳体1505设置有与耐磨层102配合的弧形槽，耐磨层102在成型壳体1505内形成，成型壳体1505与转动板1502之间固接有第一弹簧1506，成型壳体1505固接有对称分布的拦截板1507，转动板1502设置有对称分布的解除卡紧组件，混合壳体12设置有卡紧部件，卡紧部件用于固定混合壳体12，矩形壳体10和固定轴1501设置有用于固定夹持块的锁紧机构。

如图5所示，解除卡紧组件包括有第二电动推杆1601，第二电动推杆1601固接于转动板1502，第二电动推杆1601与控制终端7电连接，第二电动推杆1601的伸缩端固接有第一支撑板1602，成型壳体1505固接有与第一支撑板1602配合的第二支撑板1603，第一支撑板1602带动第二支撑板1603向上移动，第二支撑板1603带动成型壳体1505向上移动，成型壳体1505远离耐磨层102。

如图6-图8所示，卡紧部件包括有L形板1701，L形板1701固接于混合壳体12的右侧面，L形板1701设置有上下等间距分布的多个第一三角板1702，相邻第一三角板1702之间的间距与耐磨层102中叠加层的厚度相等，矩形壳体10固接有固定板1703，固定板1703的下部滑动连接有限位板1704，限位板1704的左侧设置有与第一三角板1702配合的倾斜面，限位板1704与固定板1703之间固接有拉簧1705，混合壳体12与矩形壳体10滑动连接，L形板1701设置有用于固定限位板1704的限位组件，混合壳体12设置有提升组件，提升组件用于提升混合壳体12的高度。

如图6所示，限位组件包括有第二三角板1706，第二三角板1706固接于L形板1701，第二三角板1706位于第一三角板1702的下侧，第二三角板1706的长度大于第一三角板1702的长度，L形板1701滑动连接有限位杆1707，限位杆1707与L形板1701之间固接有第二弹簧1708，限位板1704设置有与限位杆1707配合的限位孔17041，限位板1704与第二三角板1706右侧脱离时比与第一三角板1702右侧脱离时向右移动的距离更远，当限位板1704与第二三角板1706右侧接触时，限位孔17041与限位杆1707对齐，第二弹簧1708复位带动限位杆1707向上移动插入限位孔17041。

如图7和图8所示，提升组件包括有前后对称分布的两个第一挤压块1709，两个第一挤压块1709均固接于混合壳体12，转动板1502固接有对称分布的连接板1710，连接板1710设置为倾斜，连接板1710固接有多个等间距分布的第二挤压块1711，位于不同连接板1710的第二挤压块1711不对称，前侧连接板1710最下侧的第二挤压块1711的高度高于后侧连接板1710最下侧第二挤压块1711的高度。

如图4和图9-图11所示，锁紧机构包括有左右对称分布的两个导向杆1801，右侧的导向杆1801固接于矩形壳体10，左侧的导向杆1801固接于固定轴1501的左侧，夹持块基体101的旋转中心位于导向杆1801的轴线上，导向杆1801转动连接有固定杆1802，固定杆1802的下端固接有锁紧板1803，支撑平台5固接有左右对称分布的两个H形块1804，H形块1804与相邻的锁紧板1803滑动连接，H形块1804保证锁紧板1803的上下移动，锁紧板1803的上部固接有弧形板1805，弧形板1805设置有前后对称分布的两个凸块，锁紧板1803设置有用于调节夹持块基体101位置的矫正组件。

如图9-图11所示，矫正组件包括有前后对称分布的两个直齿条1806，两个直齿条1806均固接于锁紧板1803，支撑平台5固接有对称分布的两个转轴1807，转轴1807远离支撑平台5的一端转动连接有与相邻直齿条1806啮合的第二齿轮1808，转轴1807转动连接有折形杆1809，折形杆1809与相邻第二齿轮1808之间固接有第二扭簧1810，直齿条1806向下移带动第二齿轮1808转动，第二齿轮1808通过第二扭簧1810带动折形杆1809转动挤压夹持块基体101。

当需要使用本加工装置对夹持块基体101进行加工时，操作人员首先将夹持块基体101固定在支撑平台5上，具体操作如下：初始状态下，弧形板1805位于夹持块基体101的上侧且与其有一定距离，操作人员通过控制终端7启动第一电动推杆9，第一电动推杆9带动矩形壳体10向下移动，矩形壳体10带动右侧的导向杆1801向下移动，同时，矩形壳体10通过固定轴1501带动左侧的导向杆1801向下移动，两个导向杆1801同步向下移动，以右侧的导向杆1801为例，导向杆1801通过固定杆1802带动锁紧板1803向下移动，H形块1804对锁紧板1803限位，保证锁紧板1803竖直向下移动，锁紧板1803带动弧形板1805和两个直齿条1806向下移动，弧形板1805逐渐靠近夹持块基体101，两个直齿条1806分别带动相邻的第二齿轮1808转动，两个第二齿轮1808转动方向相反，以后侧的第二齿轮1808为例，第二齿轮1808通过第二扭簧1810带动折形杆1809转动逆时针转动（右视图方向），折形杆1809的上部逐渐靠近夹持块基体101，前后两个折形杆1809逐渐靠近夹持块基体101的前后两侧，若夹持块基体101在放置在支撑平台5上的位置出现偏移，则两个折形杆1809的上部与夹持块基体101接触后对其位置进行矫正。

当夹持块基体101处于支撑平台5的上方后，弧形板1805还未与夹持块基体101的上侧面接触，随着锁紧板1803继续向下移动，两个折形杆1809受夹持块基体101限位无法继续转动，两个第二扭簧1810蓄力，进一步将夹持块基体101矫正，若夹持块基体101仍与支撑平台5存在小幅度偏差，随着弧形板1805向下移动，弧形板1805的两个凸块与夹持块基体101接触并对其挤压，将夹持块基体101的位置调整至图10所示状态，此时，控制终端7将第一电动推杆9停止，最终，通过两个弧形板1805和支撑平台5将夹持块基体101固定，防止后续支撑平台5转动过程中，夹持块基体101从支撑平台5上滑落，综上所述，当夹持块基体101的位置与支撑平台5出现偏差时，通过两个折形杆1809对夹持块基体101进行预矫正，保证夹持块基体101的上部卡入弧形板1805的下部，再通过弧形板1805的凸起对夹持块基体101的位置进行再次矫正，最终保证夹持块基体101的下侧面与支撑平台5贴合，对弧形的夹持块基体101进行夹紧固定。

在矩形壳体10向下移动的过程中，将成型壳体1505放置在夹持块基体101的上侧面并进行固定，具体操作如下：矩形壳体10带动固定轴1501向下移动，固定轴1501带动转动板1502向下移动，第一扭簧1503保证转动板1502竖直向下移动，转动板1502通过两个第一弹簧1506带动成型壳体1505向下移动，成型壳体1505带动两个滑杆1504和两个拦截板1507向下移动，若转动板1502向下移动时，发生小幅度偏转无法处于水平状态，则当两个拦截板1507与夹持块基体101接触时，两个拦截板1507受夹持块基体101的前后两侧的限位，使得成型壳体1505处于夹持块基体101的正上方，成型壳体1505的下侧面与夹持块基体101的上表面贴合，当成型壳体1505的下表面与夹持块基体101的上表面接触时，转动板1502继续向下移动，两个第一弹簧1506被压缩，第一弹簧1506使得成型壳体1505挤压夹持块基体101的上表面，保证成型壳体1505的下侧面紧贴夹持块基体101的上表面，增加了成型壳体1505与夹持块基体101之间的密封性，避免后续成型壳体1505弧形槽内的焊液从成型壳体1505与夹持块基体101之间的缝隙泄露，从而影响耐磨层102的生成，当矩形壳体10不再向下移动时，成型壳体1505的下侧面与夹持块基体101的上表面密封，两个第一弹簧1506均处于压缩状态。

在矩形壳体10向下移动的过程中，矩形壳体10带动MIG焊枪11和混合壳体12向下移动，矩形壳体10和混合壳体12均带动其上的零件向下移动，当矩形壳体10不再向下移动时，进料壳体13的下部与夹持块基体101的上表面之间存有一定距离，进料壳体13的下部与夹持块基体101的上表面之间的距离与图4所示耐磨层102的厚度相等，此时，混合壳体12的下部位于夹持块基体101上表面左部前侧的正上方，如图12所示，随后，在夹持块基体101的上表面生成由左至右的耐磨层102，图2展示为已经生成三个耐磨层102的状态，下述以第四个耐磨层102生成过程为例进行叙述，具体操作如下：

在成型壳体1505固定完成后，控制终端7启动伺服电机1401，伺服电机1401通过第一齿轮1402带动弧形齿条1403顺时针转动（右视图方向），弧形齿条1403带动支撑平台5顺时针转动，支撑平台5带动两个H形块1804和四个转轴1807顺时针转动，H形块1804带动锁紧板1803顺时针转动，锁紧板1803带动弧形板1805顺时针转动，弧形板1805和支撑平台5带动其间的夹持块基体101顺时针转动，在夹持块基体101转动的过程中，夹持块基体101带动两个拦截板1507顺时针转动，两个拦截板1507带动成型壳体1505顺时针转动，成型壳体1505和夹持块基体101同步转动，成型壳体1505通过滑杆1504带动转动板1502顺时针转动，上述零件的旋转中心均为导向杆1801的轴线，夹持块基体101的中部逐渐向前并远离混合壳体12的下端。

在伺服电机1401驱动时，控制终端7启动送粉器、氩气输送机8和MIG焊枪11，送粉器将陶瓷颗粒输送至进料壳体13内，氩气输送机8将氩气输送至进料壳体13内并将其内的陶瓷颗粒吹至混合壳体12内，MIG焊枪11将金属丝1101融化成焊液，焊液沿混合壳体12内向下流动与陶瓷颗粒混合，由于进料壳体13对称分布，熔滴焊液水平受力抵消，因此不会将焊液吹偏，由于混合壳体12中部的横截面积小于其上下两侧的横截面积，且陶瓷颗粒从焊液外侧加入，焊液向下流动时横截面积变小，使得陶瓷颗粒在氩气的推动下从外侧进入焊液内部，陶瓷颗粒均匀混合在焊液内，保证后续形成的耐磨层102中陶瓷颗粒分散均匀，增加耐磨层102的耐磨特性，且进料壳体13设置为倾斜，进料壳体13靠近混合壳体12的一侧低于远离混合壳体12的一侧，通过向下偏转的氩气推动焊液向下流动，避免焊液在混合壳体12上侧堆积，向下流动的焊液从混合壳体12的下端排出并进入成型壳体1505的弧形槽内与夹持块基体101的上表面接触，矩形壳体10和混合壳体12均具有加热功能，保证焊液以熔融状态存在于矩形壳体10和混合壳体12内，避免焊液在矩形壳体10和混合壳体12内提前凝固，一段时间后，焊液冷却后形成一层耐磨层102，利用电弧熔丝沉积工艺与陶瓷颗粒植入技术，在夹持块基体101表面“生长”出掺有陶瓷颗粒的耐磨层102，实现耐磨层102与夹持块基体101间冶金结合，并且陶瓷颗粒的掺入浓度实时可调，增强耐磨层102的耐磨性，由于混合壳体12的下端设置有对称分布的挡板，使得与夹持块基体101接触的焊液被抹平成一定厚度的耐磨层102，便于后续逐层堆叠，随着夹持块基体101的转动，第四个耐磨层102的底部逐渐形成。

在转动板1502顺时针转动的过程中，如图7所示，转动板1502通过后侧的连接板1710带动后侧的第二挤压块1711逐渐靠近后侧的第一挤压块1709，当后侧连接板1710上最下侧的第二挤压块1711与后侧的第一挤压块1709接触时，如图8所示，第二挤压块1711挤压第一挤压块1709，第一挤压块1709受挤压后开始向上移动，第一挤压块1709带动混合壳体12向上移动，混合壳体12相对于矩形壳体10向上滑动，在混合壳体12向上移动的过程中，混合壳体12带动L形板1701向上移动，由于限位杆1707受限位板1704限位，限位杆1707无法向上移动，第二弹簧1708被压缩，L形板1701带动第一三角板1702和第二三角板1706向上移动，最上侧的第一三角板1702挤压限位板1704的左侧，限位板1704受挤压逐渐远离混合壳体12，拉簧1705被拉伸，限位孔17041逐渐靠近限位杆1707，当限位板1704的左侧与最上侧的第一三角板1702的右侧接触时，限位孔17041仍位于限位杆1707的左侧，随后，当限位板1704的左侧不再与最上侧的第一三角板1702接触时，限位板1704的限位解除，拉簧1705复位并带动限位板1704的左侧插入第一个与第二个第一三角板1702之间，混合壳体12相对于初始位置向上移动一段距离，该距离为图4所示耐磨层102的厚度。

此时，控制终端7启动伺服电机1401，使得伺服电机1401的输出轴反向转动，夹持块基体101开始逆时针转动，混合壳体12继续向下侧输送焊液使得第四个耐磨层102的第二叠加层形成，当混合壳体12的下部位于成型壳体1505的前侧时，前侧的连接板1710上最下侧的第二挤压块1711与前侧的第一挤压块1709接触，继续重复上述步骤调节混合壳体12的高度，逐层形成耐磨层102，当耐磨层102填充至最后一层（最上层）时，限位板1704的左侧卡入最下侧第一三角板1702和第二三角板1706之间，当耐磨层102的最后一层即将填充完成时，混合壳体12通过L形板1701带动第二三角板1706向上移动，第二三角板1706挤压限位板1704的左侧，当第二三角板1706的右侧与限位板1704的左侧接触时，由于第二三角板1706的长度大于第一三角板1702的长度，因此，限位板1704与第二三角板1706右侧接触时比与第一三角板1702右侧接触时向右移动的距离更远，此时，限位板1704的限位孔17041与限位杆1707对齐，第二弹簧1708复位带动限位杆1707向上移动插入限位孔17041，限位板1704受限位无法向左移动，且限位板1704位于第一三角板1702的右侧，当耐磨层102的最后一层形成后，控制终端7将伺服电机1401、氩气输送机8、MIG焊枪11和送粉器停止，夹持块基体101不再转动，需在夹持块基体101上形成下一个耐磨层102，具体操作如下：

由于此时成型壳体1505套设在刚形成的耐磨层102上，因此需要将成型壳体1505抬升一定高度，为了避免夹持块基体101带动刚形成的耐磨层102向左移动，刚形成的耐磨层102被成型壳体1505刮除，具体操作如下：控制终端7启动第二电动推杆1601，第二电动推杆1601带动第一支撑板1602向上移动，第一支撑板1602带动第二支撑板1603向上移动，第二支撑板1603带动成型壳体1505向上移动，成型壳体1505逐渐远离耐磨层102，第一弹簧1506被压缩，当成型壳体1505位于耐磨层102的上方时，控制终端7将第二电动推杆1601停止，成型壳体1505不再向上移动，随后控制终端7启动液压推杆3，液压推杆3带动十字形滑块2向左移动，十字形滑块2带动其上的零件和支撑平台5向左移动，支撑平台5带动夹持块基体101向左移动，夹持块基体101带动其上形成的四个耐磨层102向左移动，在第四个耐磨层102向左移动的过程中，第四个耐磨层102的上部不再对混合壳体12的下端进行支撑，混合壳体12受自身重力作用向下移动，混合壳体12带动L形板1701向下移动，L形板1701带动第一三角板1702和第二三角板1706向下移动，L形板1701通过第二弹簧1708带动限位杆1707向下移动，此时，限位板1704受限位杆1707限位无法向下移动，因此，限位板1704不会阻挡第一三角板1702第一三角板1702向下移动，当混合壳体12的上端受矩形壳体10限位无法向下移动时，限位杆1707从限位孔17041中滑出，限位板1704的限位解除，拉簧1705复位带动限位板1704向左移动，限位板1704向左移动与最上侧的第一三角板1702接触，状态如图6所示。

当夹持块基体101向左移动一段距离后，控制终端7将液压推杆3停止，夹持块基体101不再向左移动，控制终端7启动第二电动推杆1601，成型壳体1505向下移动与夹持块基体101的上表面接触，控制终端7将第二电动推杆1601停止，继续重复上述步骤形成剩余的耐磨层102。

操作人员根据耐磨层102的间距具体调节夹持块基体101每次向左移动的距离，当所有耐磨层102形成后，操作人员将本加工装置复位，控制终端7启动第一电动推杆9，第一电动推杆9带动矩形壳体10向上移动，锁紧板1803向上移动解除对夹持块基体101的卡紧，锁紧板1803带动直齿条1806向上移动，两个折形杆1809远离夹持块基体101，当第一电动推杆9复位后，控制终端7将第一电动推杆9停止，本加工装置使用完成。

实施例2：在实施例1的基础之上，本发明还公开了一种高耐磨连续抽油杆夹持块加工装置的加工方法，包括以下步骤：

S1：操作人员将夹持块基体101固定在支撑平台5上，折形杆1809将夹持块基体101居中，弧形板1805和支撑平台5将夹持块基体101固定；

S2：成型壳体1505向下移动紧贴在夹持块基体101的上表面，启动MIG焊枪11，MIG焊枪11将金属丝1101融化成焊液，焊液沿混合壳体12内向下流动与陶瓷颗粒混合；

S3：含有陶瓷颗粒的焊液与夹持块基体101的上表面接触，焊液冷却后形成一层耐磨层102，焊液加入逐层形成耐磨层102；

S4：一个耐磨层102形成后，夹持块基体101移动一段距离，继续形成其余的耐磨层102。

虽然已经参照示例性实施例描述了本发明，但是应理解本发明不限于所公开的示例性实施例。以下权利要求的范围应给予最宽泛的解释，以便涵盖所有的变型以及等同的结构和功能。

Claims (7)

1.一种高耐磨连续抽油杆夹持块加工装置，包括有底板（1），底板（1）滑动连接有十字形滑块（2），底板（1）固接有液压推杆（3），液压推杆（3）的伸缩端与十字形滑块（2）固接，其特征是，十字形滑块（2）固接有对称分布的Y形架（4），Y形架（4）滑动连接有支撑平台（5），支撑平台（5）设置为弧形，支撑平台（5）设置有夹持块基体（101），支撑平台（5）的弧度与夹持块基体（101）的弧度相等，夹持块基体（101）设置有耐磨层（102），底板（1）固接有固定架（6），固定架（6）设置有控制终端（7）、氩气输送机（8）和第一电动推杆（9），第一电动推杆（9）的伸缩端固接有矩形壳体（10），矩形壳体（10）固接有MIG焊枪（11），固定架（6）设置有存放金属丝（1101）的存丝架，矩形壳体（10）设置有混合壳体（12），混合壳体（12）连通有对称分布的进料壳体（13），混合壳体（12）中部的横截面积小于其上下两侧的横截面积，进料壳体（13）与混合壳体（12）的中部连通，进料壳体（13）与氩气输送机（8）之间连通有送气管，进料壳体（13）与送粉器连通，送粉器与控制终端（7）电连接，液压推杆（3）、氩气输送机（8）、第一电动推杆（9）和MIG焊枪（11）均与控制终端（7）电连接，十字形滑块（2）设置有用于调节支撑平台（5）摆动角度的调节机构，矩形壳体（10）设置有用于定型耐磨层（102）的成型机构，MIG焊枪（11）将金属丝（1101）融化成焊液，焊液沿混合壳体（12）向下移动，并向焊液中通入陶瓷颗粒，最终将含有陶瓷颗粒的焊液贴附在夹持块基体（101）的上表面形成耐磨层（102）；

成型机构包括有固定轴（1501），固定轴（1501）固接于矩形壳体（10），固定轴（1501）转动连接有转动板（1502），转动板（1502）与固定轴（1501）之间固接有第一扭簧（1503），转动板（1502）滑动连接有对称分布的滑杆（1504），对称分布的滑杆（1504）固接有成型壳体（1505），成型壳体（1505）设置有与耐磨层（102）配合的弧形槽，成型壳体（1505）与转动板（1502）之间固接有第一弹簧（1506），成型壳体（1505）固接有对称分布的拦截板（1507），转动板（1502）设置有对称分布的解除卡紧组件，混合壳体（12）设置有卡紧部件，卡紧部件用于固定混合壳体（12），矩形壳体（10）和固定轴（1501）设置有用于固定夹持块的锁紧机构；

卡紧部件包括有L形板（1701），L形板（1701）固接于混合壳体（12），L形板（1701）设置有等间距分布的第一三角板（1702），矩形壳体（10）固接有固定板（1703），固定板（1703）滑动连接有限位板（1704），限位板（1704）设置有与第一三角板（1702）配合的倾斜面，限位板（1704）与固定板（1703）之间固接有拉簧（1705），混合壳体（12）与矩形壳体（10）滑动连接，L形板（1701）设置有用于固定限位板（1704）的限位组件，混合壳体（12）设置有提升组件，提升组件用于提升混合壳体（12）的高度；

锁紧机构包括有对称分布的导向杆（1801），一个导向杆（1801）固接于矩形壳体（10）且位于固定板（1703）的上侧，另一个导向杆（1801）固接于固定轴（1501），夹持块基体（101）的旋转中心位于导向杆（1801）的轴线上，导向杆（1801）转动连接有固定杆（1802），固定杆（1802）固接有锁紧板（1803），支撑平台（5）固接有对称分布的H形块（1804），H形块（1804）与相邻的锁紧板（1803）滑动连接，锁紧板（1803）固接有弧形板（1805），弧形板（1805）设置有对称分布的凸块，锁紧板（1803）设置有用于调节夹持块基体（101）位置的矫正组件。

2.按照权利要求1所述的一种高耐磨连续抽油杆夹持块加工装置，其特征是，调节机构包括有伺服电机（1401），伺服电机（1401）固接于十字形滑块（2），伺服电机（1401）与控制终端（7）电连接，伺服电机（1401）的输出轴固接有第一齿轮（1402），支撑平台（5）固接有与第一齿轮（1402）啮合的弧形齿条（1403）。

3.按照权利要求1所述的一种高耐磨连续抽油杆夹持块加工装置，其特征是，解除卡紧组件包括有第二电动推杆（1601），第二电动推杆（1601）固接于转动板（1502），第二电动推杆（1601）与控制终端（7）电连接，第二电动推杆（1601）的伸缩端固接有第一支撑板（1602），成型壳体（1505）固接有与第一支撑板（1602）配合的第二支撑板（1603）。

4.按照权利要求1所述的一种高耐磨连续抽油杆夹持块加工装置，其特征是，限位组件包括有第二三角板（1706），第二三角板（1706）固接于L形板（1701），第二三角板（1706）位于第一三角板（1702）的下侧，第二三角板（1706）的长度大于第一三角板（1702）的长度，L形板（1701）滑动连接有限位杆（1707），限位杆（1707）与L形板（1701）之间固接有第二弹簧（1708），限位板（1704）设置有与限位杆（1707）配合的限位孔（17041）。

5.按照权利要求1所述的一种高耐磨连续抽油杆夹持块加工装置，其特征是，提升组件包括有对称分布的第一挤压块（1709），对称分布的第一挤压块（1709）均固接于混合壳体（12），转动板（1502）固接有对称分布的连接板（1710），连接板（1710）固接有等间距分布的第二挤压块（1711），位于不同连接板（1710）的第二挤压块（1711）于水平高度交错分布。

6.按照权利要求1所述的一种高耐磨连续抽油杆夹持块加工装置，其特征是，矫正组件包括有对称分布的直齿条（1806），对称分布的直齿条（1806）均固接于锁紧板（1803），支撑平台（5）固接有对称分布的转轴（1807），转轴（1807）转动连接有与相邻直齿条（1806）啮合的第二齿轮（1808），转轴（1807）转动连接有折形杆（1809），折形杆（1809）与相邻第二齿轮（1808）之间固接有第二扭簧（1810）。

7.采用如权利要求6所述的一种高耐磨连续抽油杆夹持块加工装置进行加工的加工方法，其特征是，包括以下步骤：

S1：操作人员将夹持块基体（101）固定在支撑平台（5）上，折形杆（1809）将夹持块基体（101）居中，弧形板（1805）和支撑平台（5）将夹持块基体（101）固定；

S2：成型壳体（1505）向下移动紧贴在夹持块基体（101）的上表面，启动MIG焊枪（11），MIG焊枪（11）将金属丝（1101）融化成焊液，焊液沿混合壳体（12）内向下流动与陶瓷颗粒混合；

S3：含有陶瓷颗粒的焊液与夹持块基体（101）的上表面接触，焊液冷却后形成一层耐磨层（102），焊液加入逐层形成耐磨层（102）；

S4：一个耐磨层（102）形成后，夹持块基体（101）移动一段距离，继续形成其余的耐磨层（102）。