CN116102979B - 一种耐高温润滑防护涂料及其制备方法和应用、耐高温防护涂层的制备方法 - Google Patents

一种耐高温润滑防护涂料及其制备方法和应用、耐高温防护涂层的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及防护涂层技术领域，尤其涉及一种耐高温润滑防护涂层及其制备方法和应用、耐高温防护涂层的制备方法。本发明提供的耐高温润滑防护涂料，按质量份数计，包括以下制备原料：粘结剂5.0～15.0份，二硫化钼10.0～30.0份，金属氟化物1.0～5.0份，高熵合金1.0～5.0份，银1.0～5.0份，硼化锆1.0～5.0份，碳化硼1.0～5.0份，分散介质40.0～60.0份，助剂1.0～5.0份；所述粘结剂为硅基聚合物陶瓷前驱体。本发明所述耐高温润滑防护涂层能够作为高端装备极端苛刻工况下运行的润滑涂层使用时，在具有较低摩擦系数的前提下，还具有优异的耐磨性、耐腐蚀性以及与基底良好的附着力等优势。

Description

一种耐高温润滑防护涂料及其制备方法和应用、耐高温防护 涂层的制备方法
技术领域
本发明涉及防护涂层技术领域，尤其涉及一种耐高温润滑防护涂层及其制备方法和应用、耐高温防护涂层的制备方法。
背景技术
高端装备的飞速发展，使得一些新型武器装备的滑动运动机构服役于苛刻的工作环境，如高速、重载、高低温交变、多相介质流等条件。这些极端苛刻工况会加速装备滑动摩擦运动件的磨损失效，从而导致运动件精度的保持能力和可靠性急剧降低，寿命急剧缩短，并由此引发磨损故障频发、新装备作战能力的减弱或丧失。而由于现有的常规液态润滑油脂已经无法满足使用要求，所以近年来用户对高温涂层的技术要求出现了多元化趋势，即高温润滑涂层要同时兼备多项功能，且服役温度要求越来越高。这意味着对高温润滑涂层的研制提出了更为艰巨的任务。近年来，聚合物基陶瓷前驱体转化相关的研究得到了快速的发展。相对于传统的陶瓷制备方法，聚合物基陶瓷前驱体转化法具有以下有限：1)分子组成和结构可设计性强，可根据目标陶瓷产物功能的需求来调节元素组成等；2)制备温度低，产物陶瓷纯度高、组分均匀、能耗低；3)易与功能填料复配、且与基底的结合能力强；4)涂覆工艺简单、设备成本低、具有很大的潜在应用价值。目前，聚合物前驱体转化法在陶瓷基复合材料、多孔材料、功能陶瓷、保护涂层、胶粘剂等方面均已实现应用，有利地支撑了航空航天、微电子、信息存储等领域的发展。但以聚合物前驱体为粘结剂制备耐高温涂层等领域的研究还未见报道。
发明内容
本发明的目的在于提供一种耐高温润滑防护涂层及其制备方法和应用、耐高温防护涂层的制备方法。所述耐高温润滑防护涂层具有较好的耐高温性能。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种耐高温润滑防护涂料，按质量份数计，包括以下制备原料：
粘结剂5.0～15.0份，二硫化钼10.0～30.0份，金属氟化物1.0～5.0份，高熵合金1.0～5.0份，银1.0～5.0份，硼化锆1.0～5.0份，碳化硼1.0～5.0份，分散介质40.0～60.0份，助剂1.0～5.0份；
所述粘结剂为硅基聚合物陶瓷前驱体。
优选的，所述硅基聚合物陶瓷前驱体包括聚硅氮烷、聚硼硅氮烷、聚硅碳烷、聚硼硅碳烷、聚硼硅烷和聚锆碳硅烷中的一种或几种；
所述金属氟化物包括氟化钡、氟化钙、氟化镧和氟化铈中的一种或两种。
优选的，所述二硫化钼的粒径为1～10μm；
所述银的粒径为50～500nm。
优选的，所述高熵合金的粒径<10μm；
所述高熵合金包括AlCoCrFeNiTa、FeCoNiCrMn和FeCoNiCrMo中的一种或几种。
优选的，所述分散介质包括二甲苯、正丁醚和丙二醇甲醚醋酸酯中的一种或几种；
所述助剂包括润湿分散剂、消泡剂、流平剂和防沉剂；
所述润湿分散剂、消泡剂、流平剂和防沉剂的质量比为(1～1.2)：(0.8～1)： (0.9～1)：(0～1.2)。
本发明还提供了上述技术方案所述耐高温润滑防护涂料的制备方法，包括以下步骤：
将二硫化钼、金属氟化物、高熵合金、银、硼化锆和碳化硼进行第一混合后，与第一分散介质混合，得到第一混合浆料；
将粘结剂和第二分散介质第二混合，得到粘结剂溶液；
将所述第一混合浆料、粘结剂溶液、助剂和第三分散介质进行第三混合，得到所述耐高温润滑防护涂料；
所述第一分散介质、第二分散介质和第三分散介质的质量总和为所述分散介质的质量。
本发明还提供了上述技术方案所述耐高温润滑防护涂料在制备耐高温防护涂层中的应用。
本发明还提供了一种耐高温防护涂层的制备方法，包括以下步骤：
将所述耐高温润滑防护涂料喷涂在所述金属基底的表面后，依次进行加热固化和陶瓷化处理，得到所述耐高温防护涂层；
所述耐高温润滑防护涂料为上述技术方案所述耐高温润滑防护涂料。
优选的，所述热固化的温度为70～120℃，时间为1～4h；
所述陶瓷化处理的温度为300～900℃，时间为0.5～2h。
优选的，进行所述喷涂前，还包括对所述金属基底进行喷砂处理；
所述喷砂处理后得到金属基底的表面粗糙度为0.5～4.0μm。
本发明提供了一种耐高温润滑防护涂料，按质量份数计，包括以下制备原料：粘结剂5.0～15.0份，二硫化钼10.0～30.0份，金属氟化物1.0～5.0份，高熵合金1.0～5.0份，银1.0～5.0份，硼化锆1.0～5.0份，碳化硼1.0～5.0份，分散介质40.0～60.0份，助剂1.0～5.0份；所述粘结剂为硅基聚合物陶瓷前驱体。本发明提供的耐高温润滑防护涂料采用硅基陶瓷前驱体作为粘结剂，可赋予涂层优异的耐温、耐磨性能以及与金属基底良好的结合能力。所述二硫化钼与金属氟化物协同作用能够提高耐高温润滑防护涂层的高温润滑耐磨性能；所述高熵合金具有高硬度及高温稳定性，可提升涂层的高温耐磨性能；所述银具有优异的润滑性能，高温时银可扩散到表面改善涂层的润滑性能，另外所述银与二硫化钼高温下发生反应生成高温润滑性能良好的钼酸银。所述碳化硼和硼化锆可弥补前驱体粘结剂的热损失，通过氧化反应增加涂层质量，提高涂层致密性，其高温氧化产物三氧化二硼具有高温润滑性能；所述助剂保证了所述耐高温润滑防护涂料不易沉降，填料在体系中均匀分散、在基材表面浸润流平性好；所形成的涂层致密，无气泡、无结瘤等缺陷。
具体实施方式
本发明提供了一种耐高温润滑防护涂料，按质量份数计，包括以下制备原料：
粘结剂5.0～15.0份，二硫化钼10.0～30.0份，金属氟化物1.0～5.0份，高熵合金1.0～5.0份，银1.0～5.0份，硼化锆1.0～5.0份，碳化硼1.0～5.0份，分散介质40.0～60.0份，助剂1.0～5.0份；
所述粘结剂为硅基聚合物陶瓷前驱体。
在本发明中，若无特殊说明，所有制备原料均为本领域技术人员熟知的市售产品。
以重量份数计，本发明所述耐高温润滑防护涂料包括粘结剂5.0～15.0份，优选为6.0～12.0份，更优选为8.0～10.0份。在本发明中，所述粘结剂为硅基聚合物陶瓷前驱体；所述硅基聚合物陶瓷前驱体优选包括聚硅氮烷、聚硼硅氮烷、聚硅碳烷、聚硼硅碳烷、聚硼硅烷和聚锆碳硅烷中的一种或几种；当所述硅基聚合物陶瓷前驱体为上述具体选择中的两种以上时，本发明对上述具体物质的配比没有任何特殊的限定，按任意配比进行混合即可。在本发明中，所述硅基聚合物陶瓷前驱体可通过光、热等物理场作用下进行交联固化，热解后能够形成组分均匀的具有耐热烧蚀、隔热和耐磨损等功能的陶瓷相。
以所述粘结剂的质量份数计，本发明所述耐高温润滑防护涂料包括二硫化钼10.0～30.0份，优选为15～25份，更优选为18～22份。在本发明中，所述二硫化钼的粒径优选为1～10μm，更优选为2～8μm，最优选为4～6μm。在本发明中，所述二硫化钼的润滑性能优异，粘着性能好。
以所述粘结剂的质量份数计，本发明所述耐高温润滑防护涂料包括金属氟化物1.0～5.0份，优选为2.0～4.0份，更优选为2.5～3.5份。在本发明中，所述金属氟化物优选包括氟化钡、氟化钙、氟化镧和氟化铈中的一种或两种；当所述金属氟化物为上述具体物质的两种时，本发明对上述具体物质的配比没有任何特殊的限定，按任意配比进行混合即可。在本发明中，所述金属氟化物能够与二硫化钼发生反应形成具有高温润滑性能的钼酸盐。另外，在室温下金属氟化物呈现脆性且润滑性能较差，但当温度高于500℃后，金属氟化物转变为塑性状态而具有润滑性能，并且其中的氟元素可与磨损表面发生化学作用起到润滑效果。
以所述粘结剂的质量份数计，本发明所述耐高温润滑防护涂料包括高熵合金1.0～5.0份，优选为2.0～4.0份，更优选为2.5～3.5份。在本发明中，所述高熵合金的粒径优选<10μm，更优选为1～8μm，最优选为3～6μm。在本发明中，所述高熵合金优选包括AlCoCrFeNiTa、FeCoNiCrMn和FeCoNiCrMo 中的一种或几种；当所述高熵合金为上述具体选择中的两种以上时，本发明对上述具体物质的配比没有任何特殊的限定，按任意配比进行混合即可。在本发明中，所述高熵合金能够改善涂层的减摩抗磨性能。
以所述粘结剂的质量份数计，本发明所述耐高温润滑防护涂料包括银 1.0～5.0份，优选为2.0～4.0份，更优选为2.5～3.5份。在本发明中，所述银的粒径优选为50～500nm，更优选为100～400nm，最优选为200～300nm。在本发明中，所述银在高温的条件下可以扩散到表面改善涂层的润滑性能，另外与二硫化钼反应生成的钼酸银具有良好的高温润滑性能。
以所述粘结剂的质量份数计，本发明所述耐高温润滑防护涂料包括硼化锆1.0～5.0份，优选为2.0～4.0份。更优选为2.5～3.5份。
以所述粘结剂的质量份数计，本发明所述耐高温润滑防护涂料包括碳化硼1.0～5.0份，优选为2.0～4.0份。更优选为2.5～3.5份。
在本发明中，所述碳化硼和硼化锆可弥补所述粘结剂的热损失，通过氧化反应增加涂层质量，提高涂层致密性，防止涂层开裂。另外高温氧化产物三氧化二硼具有高温润滑性能。
以所述粘结剂的质量份数计，本发明所述耐高温润滑防护涂料包括分散介质40.0～60.0份，优选为45～55份，更优选为48～52份。在本发明中，所述分散介质优选包括二甲苯、正丁醚和丙二醇甲醚醋酸酯中的一种或几种；当所述分散介质为上述具体选择中的两种以上时，本发明对上述具体物质的配比没有任何特殊的限定，按任意配比进行混合即可。
以所述粘结剂的质量份数计，本发明所述耐高温润滑防护涂料包括助剂 1.0～5.0份，更优选为2～4份，最优选为2.5～3.5份；在本发明中，所述助剂优选包括润湿分散剂、消泡剂、流平剂和防沉剂；所述润湿分散剂、消泡剂、流平剂和防沉剂的质量比优选为(1～1.2)：(0.8～1)：(0.9～1)：(0～1.2)，更优选为1:1:1:0、1:0.8:1:0或1.2:0.8:0.9:0。在本发明中，所述润湿分散剂优选包括BYK169和/或BYK163；所述消泡剂优选包括BYK065和/或BYK054；所述流平剂优选包括BYK354和/或BYK300；所述防沉剂优选包括二氧化硅和/或有机膨润土。
本发明还提供了上述技术方案所述耐高温润滑防护涂料的制备方法，包括以下步骤：
将二硫化钼、金属氟化物、高熵合金、银、硼化锆和碳化硼进行第一混合后，与第一分散介质混合，得到第一混合浆料；
将粘结剂和第二分散介质第二混合，得到粘结剂溶液；
将所述第一混合浆料、粘结剂溶液、助剂和第三分散介质进行第三混合，得到所述耐高温润滑防护涂料；
所述第一分散介质、第二分散介质和第三分散介质的质量总和为所述分散介质的质量。
将二硫化钼、金属氟化物、高熵合金、银、硼化锆和碳化硼进行第一混合后，与第一分散介质混合，得到第一混合浆料。
本发明对所述第一混合的过程没有任何特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的过程进行即可。
在本发明中，所述与第一分散介质混合优选为先在第一混合得到的混合物中加入部分分散介质依次进行第一搅拌和研磨后，在加入剩余分散介质进行第二搅拌。在本发明中，所述部分分散介质和剩余分散介质的总和为所述第一第分散介质。本发明对所述部分分散介质和剩余分散介质的质量比没有任何特殊的限定，按任意配比进行混合即可。在本发明中，本发明对所述第一搅拌和第二搅拌的过程没有任何特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的过程进行即可。在本发明中，所述研磨的转速优选为300rpm，时间优选为 6～24h，更优选为10～20h，最优选为13～16h。在本发明中，所述研磨优选在球磨机中进行。
所述第二搅拌完成后，本发明还优选包括过滤；所述过滤采用的滤布优选为200目的滤布。
得到第一混合浆料后，本发明将粘结剂和第二分散介质第二混合，得到粘结剂溶液。
本发明对所述第二混合的方式没有任何特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的方式进行即可。
得到粘结剂溶液后，本发明将所述第一混合浆料、粘结剂溶液、助剂和第三分散介质进行第三混合，得到所述耐高温润滑防护涂料。
在本发明中，所述第三混合优选为先将第一混合浆料和粘结剂溶液混合后，加入第三分散介质和助剂。本发明对所述第三混合的方式没有任何特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的方式进行即可。
在本发明中，所述第一分散介质、第二分散介质和第三分散介质的质量总和为所述分散介质的质量；本发明对所述第一分散介质、第二分散介质和第三分散介质的配比没有任何特殊的限定，按任意配比进行混合即可。
本发明还提供了上述技术方案所述耐高温润滑防护涂料在制备耐高温防护涂层中的应用。
本发明还提供了一种耐高温防护涂层的制备方法，包括以下步骤：
将所述耐高温润滑防护涂料喷涂在所述金属基底的表面后，依次进行加热固化和陶瓷化处理，得到所述耐高温防护涂层；
所述耐高温润滑防护涂料为上述技术方案所述耐高温润滑防护涂料。
进行所述喷涂前，本发明还优选包括对所述金属基底进行喷砂处理；在本发明中，所述喷砂处理后得到金属基底的表面粗糙度优选为0.5～4.0μm，更优选为1.0～3.0μm。本发明对所述喷砂的条件没有任何特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的条件保证使所述金属基体的表面粗糙度满足上述要求即可。
本发明对所述金属基底的种类没有任何特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的种类即可。
本发明对所述喷涂的过程没有任何特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的过程，并保证使所述喷涂得到的涂层厚度在10～40μm的范围内即可。
在本发明中，所述热固化的温度优选为70～120℃，更优选为80～110℃，最优选为90～100℃；时间优选为1～4h，更优选为2～3h。
在本发明中，所述陶瓷化处理的温度优选为300～900℃，更优选为 400～800℃，最优选为500～600℃；时间优选为0.5～2h，更优选为1.0～1.5h。
下面结合实施例对本发明提供的耐高温润滑防护涂料及其制备方法和应用、耐高温防护涂层的制备方法进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
将10.0g二硫化钼(粒径为5～8μm)、1.0g氟化钡、1.0g银、1.0g FeCoNiCrMo高熵合金、1.0g硼化锆和1.0g碳化硼混合后，加入15.0g二甲苯和5.0g丙二醇甲醚醋酸酯搅拌均匀后，进行研磨(研磨的转速为300rpm) 12h后，再加入5.0g二甲苯和5.0g丙二醇甲醚醋酸酯充分搅拌后，用200 目滤布进行过滤，得到第一混合浆料；
将5.0g聚硅氮烷和15.0g二甲苯混合搅拌，对所述聚硅氮烷进行稀释，得到聚硅氮烷溶液；
将8.0g第一混合浆料和5.0g所述聚硅氮烷溶液混合，再加入1.0g丙二醇甲醚醋酸酯、0.15gBYK163、0.15gBYK056和0.15gBYK354，得到所述耐高温润滑防护涂料；
将金属基底(高温合金C276)进行喷砂处理，使所述金属基底的表面粗糙度为2.5～3.5μm；
将所述耐高温润滑防护涂料喷涂于所述喷砂处理后的金属基底表面(厚度为30～40μm)后，70℃热固化2h后，700℃陶瓷化2h，得到所述耐高温润滑防护涂层。
实施例2
将10.0g二硫化钼(粒径为5～8μm)、1.0g氟化钡、1.0g银、1.0g FeCoNiCrMn高熵合金、1.0g硼化锆和1.0g碳化硼混合后，加入15.0g二甲苯和5.0g丙二醇甲醚醋酸酯搅拌均匀后，进行研磨(研磨的转速为300rpm) 12h后，再加入5.0g二甲苯和5.0g丙二醇甲醚醋酸酯充分搅拌后，用200 目滤布进行过滤，得到第一混合浆料；
将5.0g聚硅氮烷和15.0g二甲苯混合搅拌，对所述聚硅氮烷进行稀释，得到聚硅氮烷溶液；
将8.0g第一混合浆料和5.0g所述聚硅氮烷溶液混合，再加入1.0g丙二醇甲醚醋酸酯、0.15gBYK163、0.15gBYK056和0.15gBYK354，得到所述耐高温润滑防护涂料；
将金属基底(高温合金C276)进行喷砂处理，使所述金属基底的表面粗糙度为2.5～3.5μm；
将所述耐高温润滑防护涂料喷涂于所述喷砂处理后的金属基底表面(厚度为30～40μm)后，70℃热固化2h后，700℃陶瓷化2h，得到所述耐高温润滑防护涂层。
实施例3
将10.0g二硫化钼(粒径为5～8μm)、1.0g质量比为1:1的氟化钡和氟化钙、1.0g银、1.0gAlCoCrFeNiTa高熵合金、1.0g硼化锆和1.0g碳化硼混合后，加入15.0g二甲苯和5.0g丙二醇甲醚醋酸酯搅拌均匀后，进行研磨(研磨的转速为300rpm)12h后，再加入5.0g二甲苯和5.0g丙二醇甲醚醋酸酯充分搅拌后，用200目滤布进行过滤，得到第一混合浆料；
将5.0g聚硅氮烷和15.0g二甲苯混合搅拌，对所述聚硅氮烷进行稀释，得到聚硅氮烷溶液；
将8.0g第一混合浆料和5.0g所述聚硅氮烷溶液混合，再加入1.0g丙二醇甲醚醋酸酯、0.15gBYK163、0.15gBYK056和0.15gBYK354，得到所述耐高温润滑防护涂料；
将金属基底(高温合金C276)进行喷砂处理，使所述金属基底的表面粗糙度为2.5～3.5μm；
将所述耐高温润滑防护涂料喷涂于所述喷砂处理后的金属基底表面(厚度为30～40μm)后，70℃热固化2h后，700℃陶瓷化2h，得到所述耐高温润滑防护涂层。
实施例4
将10.0g二硫化钼(粒径为5～8μm)、1.0g质量比为1:1的氟化钡和氟化钙、1.0g银、1.0gAlCoCrFeNiTa高熵合金、1.0g硼化锆和1.0g碳化硼混合后，加入15.0g二甲苯和5.0g丙二醇甲醚醋酸酯搅拌均匀后，进行研磨(研磨的转速为300rpm)12h后，再加入5.0g二甲苯和5.0g丙二醇甲醚醋酸酯充分搅拌后，用200目滤布进行过滤，得到第一混合浆料；
将5.0g聚硼硅烷和15.0g二甲苯混合搅拌，对所述聚硅氮烷进行稀释，得到聚硼硅烷溶液；
将8.0g第一混合浆料和5.0g所述聚硼硅烷溶液混合，再加入1.0g丙二醇甲醚醋酸酯、0.15gBYK163、0.15gBYK056和0.15gBYK354，得到所述耐高温润滑防护涂料；
将金属基底(高温合金C276)进行喷砂处理，使所述金属基底的表面粗糙度为2.5～3.5μm；
将所述耐高温润滑防护涂料喷涂于所述喷砂处理后的金属基底表面(厚度为30～40μm)后，70℃热固化2h后，700℃陶瓷化2h，得到所述耐高温润滑防护涂层。
实施例5
将10.0g二硫化钼(粒径为5～8μm)、1.0g质量比为1:1的氟化钡和氟化钙、1.0g银、1.0gAlCoCrFeNiTa高熵合金、1.0g硼化锆和1.0g碳化硼混合后，加入15.0g二甲苯和5.0g丙二醇甲醚醋酸酯搅拌均匀后，进行研磨(研磨的转速为300rpm)12h后，再加入5.0g二甲苯和5.0g丙二醇甲醚醋酸酯充分搅拌后，用200目滤布进行过滤，得到第一混合浆料；
将5.0g聚硅碳烷和15.0g二甲苯混合搅拌，对所述聚硅氮烷进行稀释，得到聚硅碳烷溶液；
将8.0g第一混合浆料和5.0g所述聚硅碳烷溶液混合，再加入1.0g丙二醇甲醚醋酸酯、0.15gBYK163、0.15gBYK056和0.15gBYK354，得到所述耐高温润滑防护涂料；
将金属基底(高温合金C276)进行喷砂处理，使所述金属基底的表面粗糙度为2.5～3.5μm；
将所述耐高温润滑防护涂料喷涂于所述喷砂处理后的金属基底表面(厚度为30～40μm)后，70℃热固化2h后，700℃陶瓷化2h，得到所述耐高温润滑防护涂层。
测试例1
对实施例1～5所述的耐高温润滑防护涂层进行性能测试：
厚度测试：参照GB1764-79(89)的方法采用测厚仪进行涂层厚度的测试。
结合力性能测试：参照GB/T9286-1998的划格法测试方法进行结合力测试。
摩擦学性能测试，测试条件为：测试温度700℃，载荷2N，对偶ф＝3mm 的镍基高温合金，旋转模式的转速为100rpm，测试时间30min。
摩损率测试：选用表面轮廓仪对磨损量进行测量，然后利用磨损率的计算公式(式中，ΔV为磨损体积变化，mm3；S为行程，m；P 为载荷大小，N)进行计算；
测试结果如表1所示：
表1实施例1～5所述耐高温润滑防护涂层的性能参数
由表1所示，本发明所述的耐高温润滑防护涂层能够作为高端装备极端苛刻工况下运行的润滑涂层使用时，在具有较低摩擦系数的前提下，还具有优异的耐磨性、耐腐蚀性以及与基底良好的附着力等优势。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种耐高温润滑防护涂料，其特征在于，按质量份数计，包括以下制备原料：
粘结剂5.0~15.0份，二硫化钼10.0~30.0份，金属氟化物1.0~5.0份，高熵合金1.0~5.0份，银1.0~5.0份，硼化锆1.0~5.0份，碳化硼1.0~5.0份，分散介质40.0~60.0份，助剂1.0~5.0份；
所述粘结剂为硅基聚合物陶瓷前驱体；
所述高熵合金的粒径<10μm。
2.如权利要求1所述的耐高温润滑防护涂料，其特征在于，所述硅基聚合物陶瓷前驱体包括聚硅氮烷、聚硼硅氮烷、聚硅碳烷、聚硼硅碳烷、聚硼硅烷和聚锆碳硅烷中的一种或几种；
所述金属氟化物包括氟化钡、氟化钙、氟化镧和氟化铈中的一种或两种。
3.如权利要求1所述的耐高温润滑防护涂料，其特征在于，所述二硫化钼的粒径为1~10μm；
所述银的粒径为50~500nm。
4.如权利要求1所述的耐高温润滑防护涂料，其特征在于，所述高熵合金包括AlCoCrFeNiTa、FeCoNiCrMn和FeCoNiCrMo中的一种或几种。
5.如权利要求1所述的耐高温润滑防护涂料，其特征在于，所述分散介质包括二甲苯、正丁醚和丙二醇甲醚醋酸酯中的一种或几种；
所述助剂包括润湿分散剂、消泡剂、流平剂和防沉剂；
所述润湿分散剂、消泡剂、流平剂和防沉剂的质量比为（1~1.2）：（0.8~1）：（0.9~1）：（0~1.2）。
6.权利要求1~5任一项所述耐高温润滑防护涂料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将二硫化钼、金属氟化物、高熵合金、银、硼化锆和碳化硼进行第一混合后，与第一分散介质混合，得到第一混合浆料；
将粘结剂和第二分散介质第二混合，得到粘结剂溶液；
将所述第一混合浆料、粘结剂溶液、助剂和第三分散介质进行第三混合，得到所述耐高温润滑防护涂料；
所述第一分散介质、第二分散介质和第三分散介质的质量总和为所述分散介质的质量。
7.权利要求1~5任一项所述耐高温润滑防护涂料在制备耐高温防护涂层中的应用。
8.一种耐高温防护涂层的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将耐高温润滑防护涂料喷涂在金属基底的表面后，依次进行加热固化和陶瓷化处理，得到所述耐高温防护涂层；
所述耐高温润滑防护涂料为权利要求1~5任一项所述的耐高温润滑防护涂料。
9.如权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述加热固化的温度为70~120℃，时间为1~4h；
所述陶瓷化处理的温度为300~900℃，时间为0.5~2h。
10.如权利要求8或9所述的制备方法，其特征在于，进行所述喷涂前，还包括对所述金属基底进行喷砂处理；
所述喷砂处理后得到金属基底的表面粗糙度为0.5~4.0μm。
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