CN116085240A - 一种蠕动泵 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种蠕动泵，包括：泵头壳体，泵头壳体具有容纳腔；转盘，转盘可转动设置在容纳腔内，转盘上设有多个带有转动辊的辊转轴；挡环，挡环固定设置在容纳腔内并与转盘同心设置，并环设于辊转轴的周向外周，其中，挡环至少与转动辊或辊转轴中的一个抵接，以限定多个转动辊在挡环围合成的限位空间内转动。本发明实施例提供的技术方案，通过设置挡环，使得转动辊及辊转轴被限位在限位空间内转动，进而使得转盘与挡环保持同心，避免在转动辊及辊转轴带动下转盘发生偏心转动，从而实现转动辊与软管之间的挤压力始终保持一致，有效提高蠕动泵的流量精度和寿命稳定性，减少蠕动泵的震动及噪声。

Description

一种蠕动泵

技术领域

本发明涉及机械技术领域，尤其涉及一种蠕动泵。

背景技术

蠕动泵由于结构简单，流体与泵体分离，适用范围广等优势，在各行各业受到了广泛应用。蠕动泵的工作原理是辊子循环挤压软管产生压差，利用压差搬运流体。

然而，目前使用的传统蠕动泵均存在一些缺陷，例如，传统的蠕动泵在使用时存在流量精度不稳定和软管使用寿命降低的问题，同时，还存在蠕动泵容易损坏的问题。

发明内容

鉴于上述问题，提出了本发明实施例，以便提供一种解决上述问题的蠕动泵。

在本发明的一个实施例中，提供了一种蠕动泵，包括：

泵头壳体，所述泵头壳体具有容纳腔；

转盘，所述转盘可转动设置在所述容纳腔内，所述转盘上设有多个带有转动辊的辊转轴；

挡环，所述挡环固定设置在所述容纳腔内并与所述转盘同心设置，并环设于辊转轴的周向外周，其中，所述挡环并至少与所述转动辊或所述辊转轴中的一个抵接，以限定多个所述转动辊在所述挡环围合成的限位空间内转动。

在一些实施例中，所述挡环上设有限位翻边，所述限位翻边伸入所述转动辊与所述泵头壳体之间的间隙并至少与所述转动辊抵接。

在一些实施例中，所述限位翻边与所述泵头壳体抵接。

在一些实施例中，所述限位翻边的外壁上的至少一部分区域上设有支撑块，所述支撑块与所述泵头壳体抵接。

在一些实施例中，所述泵头壳体上设有进口及出口，所述限位翻边的外壁上的至少对应于所述进口及所述出口之间的区域上设有所述支撑块。

在一些实施例中，沿径向方向，所述挡环的内环壁突出于所述限位翻边设置，以与所述限位翻边形成限位槽，所述转动辊至少部分限位于所述限位槽内。

在一些实施例中，沿径向方向，所述挡环的外环壁突出于所述限位翻边设置，所述泵头壳体的内壁上设有安装凹槽，所述挡环的外环壁至少部分固定安装在所述安装凹槽内。

在一些实施例中，所述泵头壳体包括上壳体及下壳体，所述上壳体及所述下壳体扣合形成所述泵头壳体。

在一些实施例中，所述上壳体的与所述下壳体连接的端面上，和/或所述下壳体的与所述上壳体连接的端面上，设有多个第一定位结构；

所述挡环上设有配合所述第一定位结构使用的第二定位结构，所述第二定位结构与所述第一定位结构配合连接。

在一些实施例中，所述第一定位结构与所述第二定位结构中的一个为定位块，另一个为定位孔或定位槽。

在一些实施例中，所述转盘上设有与所述转盘同心设置的第一轴孔，所述泵头壳体上设有配合所述轴孔使用的转盘轴，所述转盘通过所述第一轴孔可转动套接在所述转盘轴上。

在一些实施例中，所述转盘上沿所述第一轴孔的外周环设有第一延长壁，所述第一延长壁围合成所述第一轴孔的第一延长孔；

所述转盘轴上设有延长段，所述转盘通过所述第一轴孔及所述第一延长孔可转动套接在具有所述延长段的所述转盘轴上。

在一些实施例中，所述转盘轴上套接有至少一个第一轴承，所述转盘轴通过所述第一轴承与所述转盘连接；

其中，所述第一轴承为多个时，所述转盘轴上套设有第一轴套，所述第一轴套位于相邻的两个所述第一轴承之间。

在一些实施例中，所述转盘上设有与所述转盘同心设置的第二轴孔，所述泵头壳体上设有转接部；

还包括驱动单元，所述驱动单元的驱动轴至少部分伸入所述容纳腔并可转动穿设于所述第二轴孔，并与所述转接部可转动连接。

在一些实施例中，所述转盘上沿所述第二轴孔的外周环设有第二延长壁，所述第二延长壁围合成所述第二轴孔的第二延长孔；

所述转盘通过所述第二轴孔及所述第二延长孔可转动套接在所述驱动轴上。

在一些实施例中，所述驱动轴上套接有至少一个第二轴承，所述驱动轴通过所述第二轴承与所述转盘和/或所述转接部连接；

其中，所述第二轴承为多个时，所述驱动轴上套设有第二轴套，所述第二轴套位于相邻的两个所述第二轴承之间。

相应地，在本发明实施例中还提供了一种蠕动泵，包括：

泵头壳体，所述泵头壳体具有容纳腔，在所述容纳腔内，所述泵头壳体上设有转盘轴；

转盘，所述转盘位于所述容纳腔内，所述转盘上设有与所述转盘同心设置的第一轴孔，沿所述第一轴孔的外周环设有第一延长壁，所述第一延长壁围合成所述第一轴孔的第一延长孔；

所述转盘通过所述轴孔及所述第一延长孔可转动套接在所述转盘轴上。

相应地，在本发明实施例中还提供了一种蠕动泵，包括：

泵头壳体，所述泵头壳体具有容纳腔，在所述容纳腔内，所述泵头壳体上设有转接部；

转盘，所述转盘位于所述容纳腔内，所述转盘上设有与所述转盘同心设置的第二轴孔；

驱动单元，所述驱动单元的驱动轴至少部分伸入所述容纳腔并可转动穿设于所述第二轴孔，并与所述转接部可转动连接。

另外，在一些实施例中，所述转盘上沿所述第二轴孔的外周设有第二延长壁，所述第二延长壁围合成所述第二轴孔的第二延长孔；

所述转盘通过所述第二轴孔及所述第二延长孔可转动套接在所述驱动轴上。

本发明实施例提供的技术方案，通过在容纳腔内设置挡环，使得转动辊及辊转轴被限位在由挡环围合成的限位空间内转动，进而使得转盘与挡环保持同心，避免在转动辊及辊转轴带动下转盘发生偏心转动，从而实现转动辊与软管之间的挤压力始终保持一致，有效提高蠕动泵的流量精度和寿命稳定性，减少蠕动泵的震动及噪声，提升用户体验舒适度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种蠕动泵的局部剖面结构示意图；

图2为图1中所示的蠕动泵的局部剖面放大结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种蠕动泵的爆炸结构示意图；

图4为本发明实施例提供的一种挡环的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的另一种挡环的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的一种转动辊施力方式的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的另一种蠕动泵的局部剖面结构示意图；

图8为本发明实施例提供的另一种蠕动泵的爆炸结构示意图；

图9为本发明实施例提供的再一种蠕动泵的局部剖面结构示意图；

图10为本发明实施例提供的再一种蠕动泵的爆炸结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

发明人在实践本发明实施例时，发现目前使用的传统蠕动泵均存在一些缺陷，例如，传统的蠕动泵在使用时存在流量精度不稳定和软管使用寿命降低的问题，同时，还存在蠕动泵容易损坏的问题。

究其原因在于，传统蠕动泵的结构通常是由驱动器、泵头结构和软管三部分组成。在泵头结构中，辊子安装在转盘上，转盘的一端通过传动机构与驱动器连接获得动力，另一端与泵头壳体连接进行定位，转盘与泵头壳体连接的一端往往使用轴孔配合。

传统的蠕动泵中，基于加工误差等因素，转盘的轴孔与泵头壳体配合是间隙配合，存在间隙，且配合尺寸较短，形成悬臂，因此软管和转盘的辊子的挤压会导致转盘偏心，就会导致转盘会对传动机构施加径向方向的作用力，使得传动机构受力不均，一方面容易导致传动失效和驱动器失效，另一方面转盘的偏心会使软管局部受压过大，导致流量精度下降和软管使用寿命降低。

因此，针对上述问题，本发明实施例提供一种解决上述问题的蠕动泵。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1为本发明实施例提供的一种蠕动泵的局部剖面结构示意图，图2为图1中所示的蠕动泵的局部剖面放大结构示意图，图3为本发明实施例提供的一种蠕动泵的爆炸结构示意图，如图1至图3所示。

在本发明的一个实施例中，提供了一种蠕动泵，包括：泵头壳体10、转盘20及挡环30。泵头壳体10即为蠕动泵的泵头结构的外壳，泵头壳体10具有容纳腔，容纳腔用于容纳组成泵头结构的各个部件，组成泵头结构的各部件包括但不限于转盘20及挡环30。

其中，转盘20可转动设置在容纳腔内，转盘20上设有多个带有转动辊21的辊转轴22。挡环30固定设置在容纳腔内并与转盘20同心设置，并环设于辊转轴22的周向外周，其中，结合图1及图2，参见图3，挡环30至少与转动辊21或辊转轴22中的一个抵接，以限定多个转动辊21在挡环30围合成的限位空间301内转动。

本发明实施例提供的技术方案，通过在容纳腔内设置挡环30，使得转动辊21及辊转轴22被限位在由挡环30围合成的限位空间301内转动，进而使得转盘20与挡环30保持同心，避免在转动辊21及辊转轴22带动下转盘20发生偏心转动，从而实现转动辊21与软管60之间的挤压力始终保持一致，有效提高蠕动泵的流量精度和寿命稳定性，另外还可减少蠕动泵的震动及噪声，提升用户体验舒适度。

举例来说，继续参见图1，在本发明的一些可实现的实施例中，蠕动泵的一种可实现方式是，蠕动泵还包括驱动单元40、传动组件50及软管60，其中，在容纳腔内，挡环30将容纳腔分隔成传动腔及转动腔，传动组件50限位于传动腔内，转盘20位于转动腔内。驱动单元40包括但不限于为电机，驱动单元40的驱动轴41伸入泵头壳体10的容纳腔内与传动组件50连接。

传动组件50的一种实现方式是，传动组件50包括太阳轮51及多个行星齿轮52，太阳轮51与驱动单元40的驱动轴41驱动连接，多个行星齿轮52环绕太阳轮51均匀布置并与太阳轮51啮合连接，驱动轴41可带动太阳轮51转动，太阳轮51带动多个行星齿轮52绕着太阳轮51的中轴线转动。转盘20通过多个辊转轴22与传动组件50传动连接，一种方式是，各辊转轴22分别与对应位置上的行星齿轮52连接，在行星齿轮52绕着太阳轮51转动时，带动辊转轴22绕着转盘20的中心轴线转动，从而辊转轴22带动其上的转动辊21绕着转盘20的中心轴线转动。传动组件50除了具有传动功能之外，还具有变速功能。

泵头壳体10上还设有进口101及出口102，软管60的一端可从进口101伸入到容纳腔内并绕设于多个转动辊21的外周，再从出口102伸出容纳腔。当多个转动辊21绕着转盘20的中心轴线转动时，多个转动辊21循环式地挤压软管60产生压差，从而利用压差搬运软管60内的流体，实现液体的输送作业。

为避免转动辊21受到软管60挤压导致转盘20发生偏心，本发明实施例中通过在容纳腔内设置挡环30，从而通过挡环30形成的限位空间301对转动辊21及辊转轴22进行限位，避免转盘20发生径向方向的偏移。即基于挡环30固定在泵头壳体10上，从而可确保挡环30的位置相对固定，同时通过在挡环30对转盘20上的转动辊21及辊转轴22进行限位，使得转动辊21被限位在限位空间301内转动，从而避免转动辊21发生偏心移动，基于将转动辊21的运转路径固定在限位空间301内，且基于多个转动辊21的共同作用，进而使得转盘20与挡环30保持同心，避免在转动辊21及辊转轴22带动下转盘20发生偏心转动，从而实现转动辊21与软管60之间的挤压力始终保持一致，有效提高蠕动泵的流量精度和寿命稳定性，减少蠕动泵的震动及噪声，提升用户体验舒适度。

为更好地对转动辊21及辊转轴22进行限位，在本发明的一些可实现的实施例中，参见图2至图4，挡环30上设有限位翻边31，限位翻边31伸入转动辊21与泵头壳体10之间的间隙并至少与转动辊21抵接，以限定多个转动辊21在限位空间301内转动。通过限位翻边31进一步地完善、加强了限位空间301的限位作用，以确保转动辊21及辊转轴22被限位在限位空间301内转动，避免在转动辊21及辊转轴22带动下转盘20发生偏心转动。继续参见图2，一种可实现的方式中，限位翻边31与转动辊21抵接，挡环30与辊转轴22抵接，从而对转动辊21及辊转轴22进行限位，避免转盘20发生径向方向的偏移。

为进一步确保限位翻边31结构的稳定性，减少限位翻边31的形变，继续参见图1及图2，在一些实施例中，限位翻边31与泵头壳体10抵接。此种设置方式下，使得限位翻边31的两边分别抵接泵头壳体10及转动辊21，即限位翻边31对转动辊21进行限位的同时，转动管会向限位翻边31施加反作用力，而限位翻边31进一步将该反作用力传递到泵头壳体10上，使得泵头壳体10与限位翻边31共同吸收转动辊21传递过来的反作用力，从而通过泵头壳体10增强挡片结构强度，确保限位翻边31的结构稳定性，防止限位翻边31受力形变导致限位失效，确保限位翻边31的限位功能的稳定性。

在本发明实施例中，另一种增强限位翻边31的稳定性的方式是，结合图1及图2，参见图3及图5，限位翻边31的外壁上的至少一部分区域上设有支撑块32，支撑块32与泵头壳体10抵接。通过支撑块32增加了限位翻边31的厚度，从而增强了至少一部分区域的结构强度，同时，通过支撑块32抵接到泵头壳体10上，通过泵头壳体10确保限位翻边31的结构稳定性，防止限位翻边31受力形变导致限位失效，确保限位翻边31的限位功能的稳定性。另外，通过支撑块32可改变挡环30的外轮廓的形状，从而通过支撑块32减少挡环30与泵头壳体10的径向方向的间隙，可使得挡环30能够适用于更多的形状的泵头壳体10，使得挡环30与泵头壳体10之间的连接更加稳定。

进一步地，结合图3、图5，参见图6，泵头壳体10上还设有进口及出口，软管60的一端可从进口101伸入到容纳腔内并绕设于多个转动辊21的外周，再从出口102伸出容纳腔。当多个转动辊21绕着转盘20的中心轴线转动时，多个转动辊21循环式地挤压软管60产生压差，从而利用压差搬运软管60内的流体，实现液体的输送作业。当转动辊21挤压软管60时，同样地软管60会向转动辊21施加反作用力，软管60向转动辊21施加的反作用的作用方向如图6中箭头所示，转动辊21受到软管60的反作用力后，会将该反作用力施加到挡环30上，因此，如图6中所示，对应于进口101及出口102之间的区域，挡环30受到的反作用力最大。因此，为了增强挡环30的该区域的结构强度，在本发明的一些可实现的实施例中，限位翻边31的外壁上的至少对应于进口101及出口102之间的区域上设有支撑块32。通过支撑块32强化挡环30的结构强度，减少该区域的形变，防止限位翻边31受力形变导致限位失效，确保限位翻边31的限位功能的稳定性。

为进一步更好地对转动辊21进行限位，参见图2、图4及图5，在本发明的一些可实现的实施例中，沿径向方向，挡环30的内环壁突出于限位翻边31设置，以与限位翻边31形成限位槽33，转动辊21至少部分限位于限位槽33内。限位槽33可在径向方向及轴向方向对转动辊21进行限位，从而确保转动辊21的位置稳定性。

为使得挡环30与泵头壳体10之间的相对位置更加稳定，继续参见图2至图5，在本发明的一些可实现的实施例中，将挡环30固定在泵头壳体10的一种方式是，沿径向方向，挡环30的外环壁突出于限位翻边31设置，泵头壳体10的内壁上设有安装凹槽11，挡环30的外环壁至少部分固定安装在安装凹槽11内。通过安装凹槽11限制挡环30在轴向方向及径向方向的位置，避免挡环30相对于泵头壳体10发生沿轴向方向或径向方向的位移，确保挡环30与泵头壳体10之间的相对位置的稳定性，从而确保挡环30相对于转动辊21的限位功能。

参见图1及图3，在本发明的一些可实现的实施例中，泵头壳体10的一种可实现的方式是，泵头壳体10包括上壳体12及下壳体13，上壳体12及下壳体13扣合形成泵头壳体10。分体结构的泵头壳体10可方便安装容置腔内的各种部件，当某个部件损坏需要维修、维护时，打开上壳体12或下壳体13即可进行相应的维修操作，非常方便。安装凹槽11可根据不同的需求，设置在上壳体12上或下壳体13上，或者上壳体12或下壳体13均设有安装凹槽11的一部分，当上壳体12及下壳体13扣合连接时，形成一完整的安装凹槽11。上壳体12与下壳体13的连接方式包括多种，包括但不限于卡接、紧固件连接、螺纹连接等。

为进一步地确保挡环30与泵头壳体10之间位置的稳定，在本发明的一些可实现的实施例中，上壳体12的与下壳体13连接的端面上，和/或下壳体13的与上壳体12连接的端面上，设有多个第一定位结构103。参见图4及图5，挡环30上设有配合第一定位结构103使用的第二定位结构34，第二定位结构34与第一定位结构103配合连接。通过第一定位结构103与第二定位结构34的相互定位作用，可有效确保挡环30相对于泵头壳体10的安装位置准确，同时也确保挡环30位置的稳定性。在一些可实现的实施例中，第一定位结构103与第二定位结构34中的一个为定位块，另一个为定位孔或定位槽。

第二定位结构34的一种设置方式是，挡环30的外环壁上设有凸出的连接耳，第二定位结构34设置在连接耳上。通过连接耳可使得第二定位结构34远离挡环30的主体结构，避免造成挡环30的结构强度不足，同时通过连接耳还可增加挡环30的厚度，从而增强挡环30的结构强度，增强挡片的结构稳定性，防止挡环30受力形变导致限位失效。

继续参见图1至图3，在本发明的一些可实现的实施例中，转盘20的一种可转动设置在容纳腔的方式是，转盘20上设有与转盘20同心设置的第一轴孔201，泵头壳体10上设有配合轴孔使用的转盘轴14，转盘20通过第一轴孔201可转动套接在转盘轴14上。通过第一轴孔201及转盘轴14可实现转盘20的定位，转盘20在传动组件50的带动下可以转盘轴14为轴进行转动。为进一步减少转盘20的偏心移动，还可通过进一步控制轴孔配合尺寸精度，减少第一轴孔201与转盘轴14之间的间隙空间。为减少第一轴孔201与转盘轴14之间的摩擦力，可在第一轴孔201与转盘轴14之间设置第一轴承15，从而可使得转盘20相对转盘轴14的转动更加顺畅。

为进一步减少转盘20的偏心移动，除了可以设置带有限位翻边31的挡环30之外，还可通过延长第一轴孔201与转盘轴14之间的配合长度，从而达到减少转盘20摆动的效果。参见图7及图8，在本发明的一些可实现的实施例中，转盘20上沿第一轴孔201的外周环设有第一延长壁23，第一延长壁23围合成第一轴孔201的第一延长孔。为配合第一轴孔201及第一延长孔，转盘轴14上设有延长段，通过延长段延长转盘轴14的长度，转盘20通过第一轴孔201及第一延长孔可转动套接在具有延长段的转盘轴14上。通过第一延长孔及延长段使得转盘20与转盘轴14之间的轴孔配合长度变大，从而增加转盘轴14与转盘20之间的接触面积，增强了转盘轴14与转盘20之间的连接稳定性，从而有效减少转盘20的偏心移动。

举例来说，继续参见图7及图8，可将第一轴孔201与转盘轴14的配合处看成支点，将转盘20看成悬臂，要解决悬臂摆动问题，可将单一支点变成多个支点即可。本发明实施例中，通过第一延长壁23延长第一轴孔201的长度，即形成第一延长孔，同时，通过延长段延长转盘轴14的长度，从而可延长第一轴孔201与转盘轴14之间的轴孔配合长度，在一些实施例中，第一轴孔201与转盘轴14之间的轴孔配合长度至少达到转动辊21与软管60的挤压处，即第一延长壁23的长度及延长段的长度至少到达转动辊21与软管60的挤压处，从而能够有效减小转盘20摆动幅度。当然，可根据不同的需求设置第一延长壁23的长度及延长段的长度，本发明实施例此处不做具体限定。

为减小转盘轴14与第一延长孔之间的摩擦力，一种可实现的方式是，转盘轴14上套接有至少一个第一轴承15，转盘轴14通过第一轴承15与转盘20连接。当第一延长孔及转盘轴14的长度均较长时，为减小摩擦力，可以在轴孔配合中安装多个的轴承搭配轴套。例如，第一轴承15为多个时，转盘轴14上套设有第一轴套16，第一轴套16位于相邻的两个第一轴承15之间。通过第一轴套16将相邻的两个轴承分隔开，减少轴承与轴承之间的摩擦力，从而使得转盘20相对转盘轴14的转动更加顺畅。

需要说明的是，此种减少转盘20偏心移动的方式，可以结合挡环30或者结合带有限位翻边31的挡环30的方案一起使用，也可根据需求，单独应用，本发明实施例不做具体限定，这也并不构成本发明实施例的不当限定。

为进一步减少转盘20的偏心移动，本发明实施例中，除了上述的方式之外，还提供了另一种方式，参见图9及图10，在本发明的一些可实现的实施例中，转盘20上设有与转盘20同心设置的第二轴孔，泵头壳体10上设有转接部17。蠕动泵还包括驱动单元40，驱动单元40的驱动轴41至少部分伸入容纳腔并可转动穿设于第二轴孔，并与转接部17可转动连接。本实施例所述的第二轴孔与上述实施例中的第一轴孔201的结构可相同或者不同。根据不同的需求，转接部17可为孔结构或者槽结构，从而可为驱动单元40的驱动轴41提供相应的支撑。通过驱动单元40的驱动轴41延长至泵头壳体10处，并穿设于转盘20的第二轴孔，使得驱动轴41、转盘20及泵头壳体10的轴心同心设置，此种设置方式下，使得转盘20安装在驱动单元40的驱动轴41上，有效缩短了蠕动泵尺寸链，减少了泵头结构的尺寸误差和装配误差，从而降低了转盘20偏心的几率。

为进一步增加转盘20与驱动轴41之间的接触面积，继续参见图9及图10，在本发明的一些可实现的实施例中，转盘20上沿第二轴孔的外周环设有第二延长壁24，第二延长壁24围合成第二轴孔的第二延长孔。转盘20通过第二轴孔及第二延长孔可转动套接在驱动轴41上。通过第二延长孔使得转盘20与驱动轴41之间的轴孔配合长度变大，从而增加驱动轴41与转盘20之间的接触面积，增强了驱动轴41与转盘20之间的连接稳定性，从而有效减少转盘20的偏心移动。可根据不同的需求设置第二延长壁24的长度，本发明实施例此处不做具体限定。

为减小驱动轴41与第二延长孔之间的摩擦力，一种可实现的方式是，驱动轴41上套接有至少一个第二轴承42，驱动轴41通过第二轴承42与转盘20和/或转接部17连接。当第二延长孔的长度均较长时，为减小摩擦力，可以在轴孔配合中安装多个的轴承搭配轴套。例如，第二轴承42为多个时，驱动轴41上套设有第二轴套43，第二轴套43位于相邻的两个第二轴承42之间。通过第二轴套43将相邻的两个轴承分隔开，减少轴承与轴承之间的摩擦力，从而使得转盘20相对驱动轴41的转动更加顺畅。

需要说明的是，此种减少转盘20偏心移动的方式，可以结合带有限位翻边31的挡环30的方案一起使用，也可根据需求，单独应用，本发明实施例不做具体限定，这也并不构成本发明实施例的不当限定。

基于上述实施例中的技术方案，相应地，参见图7及图8，在本发明实施例中还提供了一种蠕动泵，包括：泵头壳体10及转盘20。泵头壳体10具有容纳腔，在容纳腔内，泵头壳体10上设有转盘轴14，转盘轴14上设有延长段。转盘20位于容纳腔内，转盘20上设有与转盘20同心设置的第一轴孔201，沿第一轴孔201的外周环设有第一延长壁23，第一延长壁23围合成第一轴孔201的第一延长孔。转盘20通过轴孔及第一延长孔可转动套接在具有延长段的转盘轴14上。通过第一延长孔及延长段使得转盘20与转盘轴14之间的轴孔配合长度变大，从而增加转盘轴14与转盘20之间的接触面积，增强了转盘轴14与转盘20之间的连接稳定性，从而有效减少转盘20的偏心移动。需要说明的是，在结构不冲突的情况下，本实施例中所述的蠕动泵的实现方式可参考上述实施例中蠕动泵的实现方式，本实施例中未详述的内容，可参考或借鉴上述实施例中的内容，此处不再一一赘述。

基于上述实施例中的技术方案，相应地，参见图9及图10，相应地，在本发明实施例中还提供了一种蠕动泵，包括：泵头壳体10、转盘20及驱动单元40。泵头壳体10具有容纳腔，在容纳腔内，泵头壳体10上设有转接部17。转盘20位于容纳腔内，转盘20上设有与转盘20同心设置的第二轴孔。驱动单元40的驱动轴41至少部分伸入容纳腔并可转动穿设于第二轴孔，并与转接部17可转动连接。此种设置方式下，可有效缩短了蠕动泵尺寸链，减少了泵头结构的尺寸误差和装配误差，从而降低了转盘20偏心的几率。

另外，在一些实施例中，转盘20上沿第二轴孔的外周设有第二延长壁24，第二延长壁24围合成第二轴孔的第二延长孔。转盘20通过第二轴孔及第二延长孔可转动套接在驱动轴41上。

需要说明的是，在结构不冲突的情况下，本实施例中所述的蠕动泵的实现方式可参考上述实施例中蠕动泵的实现方式，本实施例中未详述的内容，可参考或借鉴上述实施例中的内容，此处不再一一赘述。

下面结合具体应用场景，对本发明采用的技术方案进行说明，以帮助理解。下面的应用场景以图中所示的蠕动泵为例。

应用场景一

当用户使用蠕动泵输送液体时，驱动单元40通过传动组件50带动转盘20转动，转盘20转动时，通过多个转动辊21循环式地挤压软管60产生压差，从而利用压差搬运软管60内的流体，实现液体的输送作业。

当转动辊21绕着转盘20的中心轴线转动时，基于挡环30形成的限位空间301，使得转动辊21只能在限位空间301内转动，基于挡环30固定在泵头壳体10上，从而可确保挡环30的位置相对固定，同时通过在挡环30对转盘20上的转动辊21进行限位，使得转动辊21被限位在限位空间301内转动，从而避免转动辊21发生偏心移动，基于将转动辊21的运转路径固定在限位空间301内，且基于多个转动辊21的共同作用，进而使得转盘20与挡环30保持同心，避免在转动辊21带动下转盘20发生偏心转动，从而实现转动辊21与软管60之间的挤压力始终保持一致。

应用场景二

当用户使用蠕动泵输送液体时，驱动单元40通过传动组件50带动转盘20转动，转盘20转动时，通过多个转动辊21循环式地挤压软管60产生压差，从而利用压差搬运软管60内的流体，实现液体的输送作业。

当转动辊21绕着转盘20的中心轴线转动时，基于挡环30及挡环30上限位翻边31的限位作用，使得转动辊21只能在限位空间301内转动，从而避免转动辊21发生偏心移动，基于将转动辊21的运转路径固定在限位空间301内，且基于多个转动辊21的共同作用，进而使得转盘20与挡环30保持同心，避免在转动辊21带动下转盘20发生偏心转动，从而实现转动辊21与软管60之间的挤压力始终保持一致。

应用场景三

当用户使用蠕动泵输送液体时，驱动单元40通过传动组件50带动转盘20转动，转盘20转动时，通过多个转动辊21循环式地挤压软管60产生压差，从而利用压差搬运软管60内的流体，实现液体的输送作业。

当转动辊21绕着转盘20的中心轴线转动时，基于第一延长壁23延长了转盘20上第一轴孔201的长度，基于延长段延长了转盘轴14的长度，即延长了第一轴孔201与转盘轴14之间的轴孔配合长度，增加了转盘20与转盘轴14之间的支点，从而能够有效减小转盘20摆动幅度，避免在转动辊21带动下转盘20发生偏心转动，从而实现转动辊21与软管60之间的挤压力始终保持一致，有效提高蠕动泵的流量精度和寿命稳定性，减少蠕动泵的震动及噪声，提升用户体验舒适度。

应用场景四

当用户使用蠕动泵输送液体时，驱动单元40通过传动组件50带动转盘20转动，转盘20转动时，通过多个转动辊21循环式地挤压软管60产生压差，从而利用压差搬运软管60内的流体，实现液体的输送作业。

蠕动泵通过将驱动单元40的驱动轴41延长至泵头壳体10处，且穿设于转盘20的第二轴孔，有效缩短了蠕动泵尺寸链，减少了泵头结构的尺寸误差和装配误差，从而降低了转盘20偏心的几率。同时，基于第二延长壁24延长了转盘20上第二轴孔的长度，即延长了第二轴孔与驱动轴41之间的轴孔配合长度，增加了转盘20与驱动轴41之间的支点，从而能够有效减小转盘20摆动幅度，避免在转动辊21带动下转盘20发生偏心转动，从而实现转动辊21与软管60之间的挤压力始终保持一致，有效提高蠕动泵的流量精度和寿命稳定性，减少蠕动泵的震动及噪声，提升用户体验舒适度。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (19)

1.一种蠕动泵，其特征在于，包括：

泵头壳体，所述泵头壳体具有容纳腔；

转盘，所述转盘可转动设置在所述容纳腔内，所述转盘上设有多个带有转动辊的辊转轴；

挡环，所述挡环固定设置在所述容纳腔内并与所述转盘同心设置，并环设于辊转轴的周向外周，其中，所述挡环至少与所述转动辊或所述辊转轴中的一个抵接，以限定多个所述转动辊在所述挡环围合成的限位空间内转动。

2.根据权利要求1所述的蠕动泵，其特征在于，所述挡环上设有限位翻边，所述限位翻边伸入所述转动辊与所述泵头壳体之间的间隙并至少与所述转动辊抵接。

3.根据权利要求2所述的蠕动泵，其特征在于，所述限位翻边与所述泵头壳体抵接。

4.根据权利要求2所述的蠕动泵，其特征在于，所述限位翻边的外壁上的至少一部分区域上设有支撑块，所述支撑块与所述泵头壳体抵接。

5.根据权利要求4所述的蠕动泵，其特征在于，所述泵头壳体上设有进口及出口，所述限位翻边的外壁上的至少对应于所述进口及所述出口之间的区域上设有所述支撑块。

6.根据权利要求2所述的蠕动泵，其特征在于，沿径向方向，所述挡环的内环壁突出于所述限位翻边设置，以与所述限位翻边形成限位槽，所述转动辊至少部分限位于所述限位槽内。

7.根据权利要求2所述的蠕动泵，其特征在于，沿径向方向，所述挡环的外环壁突出于所述限位翻边设置，所述泵头壳体的内壁上设有安装凹槽，所述挡环的外环壁至少部分固定安装在所述安装凹槽内。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的蠕动泵，其特征在于，所述泵头壳体包括上壳体及下壳体，所述上壳体及所述下壳体扣合形成所述泵头壳体。

9.根据权利要求8所述的蠕动泵，其特征在于，所述上壳体的与所述下壳体连接的端面上，和/或所述下壳体的与所述上壳体连接的端面上，设有多个第一定位结构；

所述挡环上设有配合所述第一定位结构使用的第二定位结构，所述第二定位结构与所述第一定位结构配合连接。

10.根据权利要求9所述的蠕动泵，其特征在于，所述第一定位结构与所述第二定位结构中的一个为定位块，另一个为定位孔或定位槽。

11.根据权利要求1至7中任一项所述的蠕动泵，其特征在于，所述转盘上设有与所述转盘同心设置的第一轴孔，所述泵头壳体上设有配合所述轴孔使用的转盘轴，所述转盘通过所述第一轴孔可转动套接在所述转盘轴上。

12.根据权利要求11所述的蠕动泵，其特征在于，所述转盘上沿所述第一轴孔的外周环设有第一延长壁，所述第一延长壁围合成所述第一轴孔的第一延长孔；

所述转盘轴上设有延长段，所述转盘通过所述第一轴孔及所述第一延长孔可转动套接在具有所述延长段的所述转盘轴上。

13.根据权利要求11所述的蠕动泵，其特征在于，所述转盘轴上套接有至少一个第一轴承，所述转盘轴通过所述第一轴承与所述转盘连接；

其中，所述第一轴承为多个时，所述转盘轴上套设有第一轴套，所述第一轴套位于相邻的两个所述第一轴承之间。

14.根据权利要求1至7中任一项所述的蠕动泵，其特征在于，所述转盘上设有与所述转盘同心设置的第二轴孔，所述泵头壳体上设有转接部；

还包括驱动单元，所述驱动单元的驱动轴至少部分伸入所述容纳腔并可转动穿设于所述第二轴孔，并与所述转接部可转动连接。

15.根据权利要求14所述的蠕动泵，其特征在于，所述转盘上沿所述第二轴孔的外周环设有第二延长壁，所述第二延长壁围合成所述第二轴孔的第二延长孔；

所述转盘通过所述第二轴孔及所述第二延长孔可转动套接在所述驱动轴上。

16.根据权利要求14所述的蠕动泵，其特征在于，所述驱动轴上套接有至少一个第二轴承，所述驱动轴通过所述第二轴承与所述转盘和/或所述转接部连接；

其中，所述第二轴承为多个时，所述驱动轴上套设有第二轴套，所述第二轴套位于相邻的两个所述第二轴承之间。

17.一种蠕动泵，其特征在于，包括：

泵头壳体，所述泵头壳体具有容纳腔，在所述容纳腔内，所述泵头壳体上设有转盘轴，所述转盘轴上设有延长段；

转盘，所述转盘位于所述容纳腔内，所述转盘上设有与所述转盘同心设置的第一轴孔，沿所述第一轴孔的外周环设有第一延长壁，所述第一延长壁围合成所述第一轴孔的第一延长孔；

所述转盘通过所述轴孔及所述第一延长孔可转动套接在具有所述延长段的所述转盘轴上。

18.一种蠕动泵，其特征在于，包括：

泵头壳体，所述泵头壳体具有容纳腔，在所述容纳腔内，所述泵头壳体上设有转接部；

转盘，所述转盘位于所述容纳腔内，所述转盘上设有与所述转盘同心设置的第二轴孔；

驱动单元，所述驱动单元的驱动轴至少部分伸入所述容纳腔并可转动穿设于所述第二轴孔，并与所述转接部可转动连接。

19.根据权利要求18所述的蠕动泵，其特征在于，所述转盘上沿所述第二轴孔的外周设有第二延长壁，所述第二延长壁围合成所述第二轴孔的第二延长孔；

所述转盘通过所述第二轴孔及所述第二延长孔可转动套接在所述驱动轴上。

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