CN116082779B - 一种聚丙烯酰胺微凝胶 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及高分子制备技术领域，具体公开了一种聚丙烯酰胺微凝胶。聚丙烯酰胺微凝胶按照如下方法制备：（1）将分散剂和乳化剂混合，得到第一混合液；将丙烯酰胺、丙烯酸钠、2‑丙烯酰胺基‑2‑甲基丙磺酸钠、交联剂、引发剂和水混合，得到第二混合液；（2）将成核剂和步骤（1）的第一混合液、第二混合液混合，然后在水浴条件下搅拌加热50‑60min，得到聚丙烯酰胺微凝胶；本步骤中，成核剂选用酰胺化填料颗粒，酰胺化填料颗粒为表面接枝有酰胺基团的造纸污泥焚烧灰颗粒。本申请突破了传统制备工艺对凝胶颗粒粒径的限制，改善了聚丙烯酰胺微凝胶的驱油效果，有助于提高石油产量。
Description
技术领域
本申请涉及高分子制备技术领域，更具体地说，它涉及一种聚丙烯酰胺微凝胶。
背景技术
目前，随着油田开采的进行，油井出水的问题也日益严重，导致油田的采收率持续下降。驱油处理是指用化学物质来改善油、气、水及岩石相互之间的性能，以便开采出更多的石油。传统的驱油方式主要是水驱，但是长时间的水驱会导致油田岩石的孔隙增大，久而久之影响驱油效果。聚合物驱油是一种行之有效的驱油方式，已经在逐步代替传统的水驱。在目前已有的聚合物驱油处理方式中，应用最广泛的是使用以聚丙烯酰胺为主要成分的驱油剂进行驱油处理。
相关技术中有一种聚丙烯酰胺微凝胶，按照如下方法制备：(1)将300重量份的分散剂和30重量份的乳化剂混合，得到第一混合液；将55重量份的丙烯酰胺、15重量份的丙烯酸钠、5重量份的2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸钠、1重量份的交联剂、1重量份的引发剂和150重量份的水混合，得到第二混合液；本步骤中，分散剂为白油，乳化剂为Span80，交联剂为N,N’-亚甲基双丙烯酰胺，引发剂为过硫酸钠；(2)将步骤(1)的第一混合液、第二混合液混合，然后在70℃的水浴条件下以120r/min的速率搅拌加热1h，得到聚丙烯酰胺微凝胶。
针对上述中的相关技术，发明人认为，相关技术中虽然得到了具有驱油效果的聚丙烯酰胺微凝胶，但是通过该方法得到的聚丙烯酰胺微凝胶粒径大多在30-150μm范围内，难以进一步增长，进而对聚丙烯酰胺微凝胶在油田驱油中的应用造成了限制。
发明内容
相关技术中，聚丙烯酰胺微凝胶粒径大多在30-150μm范围内，难以进一步增长，限制了聚丙烯酰胺微凝胶的应用。为了改善这一缺陷，本申请提供一种聚丙烯酰胺微凝胶。
本申请提供一种聚丙烯酰胺微凝胶，采用如下的技术方案：
一种聚丙烯酰胺微凝胶，所述聚丙烯酰胺微凝胶按照如下方法制备：
(1)将300-320重量份的分散剂和28-32重量份的乳化剂混合，得到第一混合液；将50-60重量份的丙烯酰胺、14-16重量份的丙烯酸钠、4-6重量份的2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸钠、0.8-1.2重量份的交联剂、0.8-1.2重量份的引发剂和140-160重量份的水混合，得到第二混合液；
(2)将8-12重量份的成核剂和步骤(1)的第一混合液、第二混合液混合，然后在水浴条件下搅拌加热50-60min，得到聚丙烯酰胺微凝胶；本步骤中，所述成核剂选用酰胺化填料颗粒，所述酰胺化填料颗粒为表面接枝有酰胺基团的造纸污泥焚烧灰颗粒。
通过采用上述技术方案，本申请通过酰胺化填料颗粒作为成核剂，酰胺基团使得酰胺化填料颗粒与丙烯酰胺之间具有良好的相容性，因此酰胺化填料颗粒在丙烯酰胺的聚合体系中容易吸附丙烯酰胺。在本申请的聚合体系中，丙烯酰胺除了和其他单体聚合为聚丙烯酰胺凝胶颗粒外，还在酰胺化填料颗粒表面发生聚合，得到了以酰胺化填料颗粒为内核，以聚丙烯酰胺为外壳的复合凝胶颗粒。由于造纸污泥焚烧灰的密度与聚丙烯酰胺接近，因此复合凝胶颗粒与聚丙烯酰胺凝胶颗粒的悬浮性能接近。由于酰胺化填料颗粒自身具有一定的粒径，因此当丙烯酰胺在酰胺化填料颗粒周围发生聚合反应之后，得到的复合凝胶颗粒与聚丙烯酰胺凝胶颗粒相比具备了更大的粒径。复合凝胶颗粒的产生使得聚丙烯酰胺微凝胶的平均粒径增大，突破了传统制备工艺对凝胶颗粒粒径的限制。
相关技术中的微凝胶虽然对油田中经过长期水驱产生的大尺寸岩石孔隙具有一定的封堵效果，但是该微凝胶的性能受到粒径上限的限制，导致其对尺寸超过粒径上限的岩石孔隙难以充分发挥堵塞效果，并因此使得驱油效果下降。而本申请通过成核剂的引入增大了微凝胶中的凝胶颗粒的粒径上限，从而改善了聚丙烯酰胺微凝胶的驱油效果，有助于提高石油产量。
本申请涉及的复合凝胶颗粒指的是以成核剂为核心，丙烯酰胺在成核剂周围吸附并聚合而成的凝胶颗粒，复合凝胶颗粒区别于仅由聚合物组成的聚丙烯酰胺凝胶颗粒，本申请的聚丙烯酰胺微凝胶中同时含有这两种凝胶颗粒，而本申请涉及的聚丙烯酰胺微凝胶的平均粒径为聚丙烯酰胺微凝胶中的复合凝胶颗粒与聚丙烯酰胺凝胶颗粒的平均粒径。
作为优选，所述第一混合液包括如下重量份的组分：分散剂305-315份，乳化剂28-32份；所述第二混合液包括如下重量份的组分：丙烯酰胺52-58份，丙烯酸钠14.5-15.5份，2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸钠4.5-5.5份，交联剂0.9-1.1份，引发剂0.9-1.1份，水145-155份；所述成核剂的用量为9-11重量份。
通过采用上述技术方案，优选了第一混合液、第二混合液的配比以及成核剂的用量，有助于改善聚丙烯酰胺微凝胶的驱油效果。
作为优选，所述酰胺化填料颗粒按照如下方法制备：
(1)将乙醇、水、酰胺基硅烷偶联剂混合，得到硅烷改性液；本步骤中，所述酰胺基硅烷偶联剂为分子中带有酰胺基团的硅烷偶联剂；
(2)将造纸污泥焚烧灰颗粒和硅烷改性液混合，得反应液，后在60-80℃搅拌加热反应液1-2h，加热结束后再进行过滤与烘干，得到酰胺化填料颗粒。
通过采用上述技术方案，本申请通过酰胺基硅烷偶联剂对造纸污泥焚烧灰进行偶联处理，将带有酰胺基的硅烷偶联剂残基接枝到了造纸污泥焚烧灰表面，得到了酰胺化填料颗粒。
作为优选，在制备所述酰胺化填料颗粒的步骤(2)中，将硅溶胶与造纸污泥焚烧灰颗粒和硅烷改性液共同混合。
通过采用上述技术方案，在反应液受到加热时，硅溶胶能够在造纸污泥焚烧灰颗粒表面发生脱水缩合，在造纸污泥焚烧灰表面产生二氧化硅微粒。新生成的二氧化硅微粒容易与酰胺化硅烷偶联剂发生偶联，从而增加了酰胺基团在酰胺化填料颗粒表面的载量，提高了酰胺化填料颗粒对聚丙烯酰胺的吸附效果，减少了聚丙烯酰胺从酰胺化填料颗粒表面脱落的可能，有助于改善聚丙烯酰胺微凝胶的驱油效果。
作为优选，所述酰胺基硅烷偶联剂按照如下方法制备：
将γ-氨丙基三乙氧基硅烷、氨基酸、N,N’-二环己基碳二亚胺和四氢呋喃混合，在0-4℃搅拌24-26h，然后进行减压过滤，弃去沉淀后将剩余的液体减压蒸发，得到酰胺基硅烷偶联剂粗品，将酰胺基硅烷偶联剂粗品溶于四氢呋喃中，使用石油醚重结晶后得到酰胺基硅烷偶联剂。
通过采用上述技术方案，本申请利用N,N’-二环己基碳二亚胺促进γ-氨丙基三乙氧基硅烷中的氨基与氨基酸中的羧基发生缩合，向硅烷偶联剂中引入了酰胺基团，得到了酰胺基硅烷偶联剂。
作为优选，所述氨基酸选用L-天冬酰胺或α-丙氨酸。
通过采用上述技术方案，L-天冬酰胺或α-丙氨酸均可用于生产酰胺基硅烷偶联剂，其中L-天冬酰胺自身就带有酰胺基团，因此能够增加酰胺基团在酰胺化填料颗粒表面的载量，提高了酰胺化填料颗粒对聚丙烯酰胺的吸附效果，减少了聚丙烯酰胺从酰胺化填料颗粒表面脱落的可能，有助于改善聚丙烯酰胺微凝胶的驱油效果。
作为优选，所述造纸污泥焚烧灰颗粒的平均粒径为100-120μm。
通过采用上述技术方案，优选了造纸污泥焚烧灰的粒径范围，有助于改善聚丙烯酰胺微凝胶的驱油效果。
作为优选，在制备所述酰胺化填料颗粒的步骤(2)中，硅烷改性液中的酰胺基硅烷偶联剂重量为造纸污泥焚烧灰颗粒重量的3.6-4.4％。
通过采用上述技术方案，优选了酰胺基硅烷偶联剂的用量，有助于使酰胺基硅烷偶联剂充分对造纸污泥焚烧灰进行偶联处理，增加了酰胺基团在酰胺化填料颗粒表面的载量，提高了酰胺化填料颗粒对丙烯酰胺的吸附效果，减少了聚丙烯酰胺从酰胺化填料颗粒表面脱落的可能，有助于延长聚丙烯酰胺微凝胶的使用寿命。
作为优选，在制备所述聚丙烯酰胺微凝胶的步骤(2)中，搅拌速率为160-180r/min。
通过采用上述技术方案，在本申请的搅拌速率下，酰胺化填料颗粒能够充分在聚合体系中分散，并对丙烯酰胺进行吸附。当搅拌速率低于160r/min时，酰胺化填料颗粒之间的团聚会影响酰胺化填料颗粒对丙烯酰胺的吸附量，导致聚丙烯酰胺微凝胶的驱油效果下降。
作为优选，在制备所述聚丙烯酰胺微凝胶的步骤(2)中，水浴的温度为84-92℃。
通过采用上述技术方案，在本申请的搅拌速率下，即使采用84-92℃的水浴温度，发生爆聚的几率也仍然较低，并且能够适当加快反应进行，提高生产效率。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请利用酰胺化填料颗粒对丙烯酰胺进行吸附，丙烯酰胺在酰胺化填料颗粒表面发生聚合，得到了以酰胺化填料颗粒为内核，以聚丙烯酰胺为外壳的复合凝胶颗粒。复合凝胶颗粒增大了微凝胶中的凝胶颗粒的粒径上限，从而改善了聚丙烯酰胺微凝胶的驱油效果，有助于提高石油产量。
2、本申请中优选氨基酸选用L-天冬酰胺或α-丙氨酸，L-天冬酰胺或α-丙氨酸均可用于生产酰胺基硅烷偶联剂。其中L-天冬酰胺自身就带有酰胺基团，因此能够增加酰胺基团在酰胺化填料颗粒表面的载量，提高了酰胺化填料颗粒对丙烯酰胺的吸附效果，减少了聚丙烯酰胺从酰胺化填料颗粒表面脱落的可能，有助于改善聚丙烯酰胺微凝胶的驱油效果。
具体实施方式
以下结合实施例、制备例和对比例对本申请作进一步详细说明，本申请涉及的原料均可通过市售获得。
酰胺基硅烷偶联剂的制备例
以下以制备例1为例说明。
制备例1
本制备例中，酰胺基硅烷偶联剂按照如下方法制备：
将γ-氨丙基三乙氧基硅烷、氨基酸、N,N’-二环己基碳二亚胺和四氢呋喃按照1:1.2:0.4:20的重量比混合，在3℃搅拌24h，然后进行减压过滤，弃去沉淀后将剩余的液体在0.02MPa进行减压蒸发，得到酰胺基硅烷偶联剂粗品，将酰胺基硅烷偶联剂粗品溶于四氢呋喃中，使用石油醚重结晶后得到酰胺基硅烷偶联剂，制备过程中的氨基酸选用α-丙氨酸。
本制备例提供一种酰胺化填料颗粒，按照以下方法制备：
(1)将乙醇、水、酰胺基硅烷偶联剂按照4:6:1的重量比混合，得到硅烷改性液；本步骤中，酰胺基硅烷偶联剂为分子中带有酰胺基团的硅烷偶联剂；
(2)调节硅烷改性液和造纸污泥焚烧灰的用量，使酰胺基硅烷偶联剂重量为造纸污泥焚烧灰颗粒重量的3.6％，将造纸污泥焚烧灰颗粒和硅烷改性液混合后得到反应液，在70℃搅拌加热反应液1.5h，加热结束后再进行过滤与烘干，得到酰胺化填料颗粒；本步骤中，造纸污泥焚烧灰由造纸污泥在1250℃焚烧后得到，造纸污泥焚烧灰的平均粒径为80μm。
制备例2
本制备例与制备例1的不同之处在于，在制备酰胺化填料颗粒的步骤(2)中，将硅溶胶与造纸污泥焚烧灰颗粒和硅烷改性液共同混合，硅溶胶的含水率为85％，硅溶胶的用量为造纸污泥焚烧灰颗粒重量的2％。
制备例3
本制备例与制备例1的不同之处在于，将制备酰胺基硅烷偶联剂所用的α-丙氨酸按照1:1的摩尔比替换为L-天冬酰胺。
制备例4-7
如表1，制备例4-7与制备例1的不同之处在于，制备酰胺化填料颗粒所用的造纸污泥焚烧灰颗粒的平均粒径不同。
表1造纸污泥焚烧灰颗粒的平均粒径
制备例8-11
如表2，制备例8-11与制备例5的不同之处在于，硅烷改性液中的酰胺基硅烷偶联剂重量占造纸污泥焚烧灰颗粒重量的百分比不同。
表2酰胺基硅烷偶联剂重量占造纸污泥焚烧灰颗粒重量的百分比
| 样本 | 制备例5 | 制备例8 | 制备例9 | 制备例10 | 制备例11 |
| 酰胺基硅烷偶联剂用量占比/％ | 3.2 | 3.6 | 4.0 | 4.4 | 4.8 |
实施例
实施例1-5
以下以实施例1为例进行说明。
实施例1
本实施例中，聚丙烯酰胺微凝胶按照如下方法制备：
(1)将300kg分散剂和28kg乳化剂混合，得到第一混合液；将42kg丙烯酰胺、14kg丙烯酸钠、4kg 2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸钠、0.6kg交联剂、0.6kg引发剂和140kg水混合，得到第二混合液；本步骤中，分散剂为白油，白油在40℃下的运动粘度为9.8mm2/s，乳化剂为Span80，交联剂为N,N’-亚甲基双丙烯酰胺，引发剂为过硫酸钠；
(2)将成核剂和步骤(1)的第一混合液、第二混合液混合，然后在70℃水浴条件下以120r/min的速率搅拌加热60min，得到聚丙烯酰胺微凝胶；本步骤中，成核剂的用量为第二混合液重量的16％，成核剂选用制备例1的酰胺化填料颗粒，酰胺化填料颗粒为表面接枝有酰胺基团的造纸污泥焚烧灰颗粒。
如表3,实施例1-5的不同之处主要在于第一混合液、第二混合液的原料配比和成核剂用量占第二混合液重量的比例不同。
表3
实施例6-15
如表4，实施例6-15与实施例3的不同之处在于，酰胺化填料颗粒的制备例不同。
表4酰胺化填料颗粒的制备例
实施例16-19
如表5，实施例16-19与实施例3的不同之处在于，制备聚丙烯酰胺微凝胶的步骤(2)中，设置的搅拌速率不同。
表5制备聚丙烯酰胺微凝胶的步骤(2)中设置的搅拌速率
| 样本 | 实施例3 | 实施例16 | 实施例17 | 实施例18 | 实施例19 |
| 搅拌速率/(r/min) | 140 | 160 | 170 | 180 | 200 |
实施例20
本实施例与实施例17的不同之处在于，制备聚丙烯酰胺微凝胶的步骤(2)中，搅拌加热的时间为50min。
实施例21-24
如表6，实施例21-24与实施例20的不同之处在于，制备聚丙烯酰胺微凝胶的步骤(2)中，水浴的温度不同。
表6制备聚丙烯酰胺微凝胶的步骤(2)中设置的水浴温度
| 样本 | 实施例20 | 实施例21 | 实施例22 | 实施例23 | 实施例24 |
| 水浴温度/℃ | 70 | 84 | 88 | 92 | 94 |
对比例
对比例1
一种聚丙烯酰胺微凝胶，按照如下方法制备：
(1)将300kg分散剂和30kg乳化剂混合，得到第一混合液；将55kg丙烯酰胺、15kg丙烯酸钠、5kg 2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸钠、1kg交联剂、1kg引发剂和150kg水混合，得到第二混合液；
(2)将步骤(1)的第一混合液、第二混合液混合，然后在70℃的水浴条件下以120r/min的速率搅拌加热1h，得到聚丙烯酰胺微凝胶。
对比例2
本对比例与实施例3的不同之处在于，成核剂选用平均粒径80μm的造纸污泥焚烧灰颗粒。
性能检测试验方法
参照公告号为CN102127189B的中国专利的说明书中记载的驱油效率评价方法进行测试，测试结束后统计各实施例、对比例在水驱基础上提高的驱油效率，结果见表7。
表7
另外，经过对生产过程的监控，实施例1-24和对比例1-2在聚合过程中均未发生爆聚现象。
结合实施例1-5和对比例1并结合表7可以看出，实施例1-5测得的驱油效率提高量均大于对比例1，说明成核剂酰胺化填料颗粒的加入增大了聚丙烯酰胺微凝胶的平均粒径，改善了聚丙烯酰胺微凝胶的驱油性能。实施例1-5随着成核剂用量的上升，驱油效率的提高量先增大后减小，说明在实施例1的聚丙烯酰胺微凝胶中，成核剂用量较少导致复合凝胶颗粒含量较少，聚丙烯酰胺微凝胶的平均粒径较低，因此实施例1的驱油效果相对于实施例2-4较差。而在实施例5中，成核剂(酰胺化填料颗粒)用量较高，酰胺化填料颗粒的团聚影响了丙烯酰胺在酰胺化填料颗粒表面的吸附，不利于复合凝胶颗粒的形成，导致实施例5的聚丙烯酰胺微凝胶的驱油效果与实施例2-4相比较差。
结合实施例3和对比例2并结合表7可以看出，当直接使用造纸污泥焚烧灰颗粒作为成核剂时，丙烯酰胺在造纸污泥焚烧灰颗粒表面的吸附量和吸附能力有限，造纸污泥焚烧灰颗粒表面的聚丙烯酰胺容易在测试过程中脱落，导致对比例2驱油效率的提高量低于实施例3。
结合实施例3和实施例6并结合表7可以看出，实施例6测得的驱油效率提高量大于实施例3，说明硅溶胶增加了酰胺基团在酰胺化填料颗粒表面的载量，提高了酰胺化填料颗粒对聚丙烯酰胺的吸附效果，减少了复合凝胶颗粒中的聚丙烯酰胺从酰胺化填料颗粒表面脱落的可能，改善了聚丙烯酰胺微凝胶的驱油效果。
结合实施例3和实施例7并结合表7可以看出，实施例7测得的驱油效率提高量大于实施例3，说明L-天冬酰胺增加了酰胺基团在酰胺化填料颗粒表面的载量，提高了酰胺化填料颗粒对聚丙烯酰胺的吸附效果，减少了复合凝胶颗粒中的聚丙烯酰胺从酰胺化填料颗粒表面脱落的可能，改善了聚丙烯酰胺微凝胶的驱油效果。
结合实施例3、实施例8-11并结合表7可以看出,增大造纸污泥焚烧灰颗粒的粒径能够增大复合凝胶颗粒的粒径，进而使聚丙烯酰胺微凝胶中的凝胶颗粒平均粒径增大，改善了驱油效果。当造纸污泥焚烧灰颗粒的平均粒径大于120μm后，继续增大粒径对改善驱油效果的作用不明显。
结合实施例9、实施例12-15并结合表7可以看出，增大酰胺基硅烷偶联剂用量的同时，酰胺基团在酰胺化填料颗粒表面的载量有所提高，但是硅烷改性液中的酰胺基硅烷偶联剂重量超过造纸污泥焚烧灰颗粒重量的4.4％之后，继续增加酰胺基硅烷偶联剂用量对改善驱油效果的作用不明显。
结合实施例3、实施例16-19并结合表7可以看出，在制备聚丙烯酰胺微凝胶的步骤(2)中，提高搅拌速率一方面能够减少酰胺化填料颗粒之间的团聚，使丙烯酰胺更加充分地吸附在酰胺化填料颗粒表面，另一方面也会导致聚丙烯酰胺微凝胶的平均粒径下降。因此，搅拌速率过高和过低均会导致聚丙烯酰胺微凝胶的驱油效果不佳，优选的搅拌速率范围是160-180r/min。
结合实施例17、实施例20并结合表7可以看出，实施例20缩短了搅拌加热的时间，导致丙烯酰胺的聚合反应进行不完全，影响了聚丙烯酰胺微凝胶的驱油效果。
结合实施例17、实施例20、实施例21-24并结合表7可以看出，实施例21-24通过在实施例20的基础上提高温度使得聚合速率加快，直到恢复到与实施例17接近的水平。反应过程中未出现爆聚，说明在搅拌速率160-180r/min的基础上将温度设置在84-92℃不容易出现爆聚。实施例24与实施例17相比，在更短的时间内得到了性能相近的聚丙烯酰胺微凝胶，说明聚合反应速率有所提升。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (7)
1.一种聚丙烯酰胺微凝胶，其特征在于，所述聚丙烯酰胺微凝胶按照如下方法制备：
（1）将300-320重量份的分散剂和28-32重量份的乳化剂混合，得到第一混合液；将50-60重量份的丙烯酰胺、14-16重量份的丙烯酸钠、4-6重量份的2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸钠、0.8-1.2重量份的交联剂、0.8-1.2重量份的引发剂和140-160重量份的水混合，得到第二混合液；
（2）将8-12重量份的成核剂和步骤（1）的第一混合液、第二混合液混合，然后在水浴条件下搅拌加热50-60min，得到聚丙烯酰胺微凝胶；本步骤中，所述成核剂选用酰胺化填料颗粒，所述酰胺化填料颗粒为表面接枝有酰胺基团的造纸污泥焚烧灰颗粒；
所述酰胺化填料颗粒按照如下方法制备：
（1）将乙醇、水、酰胺基硅烷偶联剂混合，得到硅烷改性液；本步骤中，所述酰胺基硅烷偶联剂为分子中带有酰胺基团的硅烷偶联剂；
（2）将造纸污泥焚烧灰颗粒和硅烷改性液混合，得反应液，后在60-80℃搅拌加热反应液1-2h，加热结束后再进行过滤与烘干，得到酰胺化填料颗粒；所述造纸污泥焚烧灰颗粒的平均粒径为100-120μm；
所述酰胺基硅烷偶联剂按照如下方法制备：
将γ-氨丙基三乙氧基硅烷、氨基酸、N,N’-二环己基碳二亚胺和四氢呋喃混合，在0-4℃搅拌24-26h，然后进行减压过滤，弃去沉淀后将剩余的液体减压蒸发，得到酰胺基硅烷偶联剂粗品，将酰胺基硅烷偶联剂粗品溶于四氢呋喃中，使用石油醚重结晶后得到酰胺基硅烷偶联剂。
2.根据权利要求1所述的聚丙烯酰胺微凝胶，其特征在于，所述第一混合液包括如下重量份的组分：分散剂305-315份，乳化剂28-32份；所述第二混合液包括如下重量份的组分：丙烯酰胺52-58份，丙烯酸钠14.5-15.5份，2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸钠4.5-5.5份，交联剂0.9-1.1份，引发剂0.9-1.1份，水145-155份；所述成核剂的用量为9-11重量份。
3.根据权利要求1所述的聚丙烯酰胺微凝胶，其特征在于，在制备所述酰胺化填料颗粒的步骤（2）中，将硅溶胶与造纸污泥焚烧灰颗粒和硅烷改性液共同混合。
4.根据权利要求1所述的聚丙烯酰胺微凝胶，其特征在于，所述氨基酸选用L-天冬酰胺或α-丙氨酸。
5.根据权利要求1所述的聚丙烯酰胺微凝胶，其特征在于，在制备所述酰胺化填料颗粒的步骤（2）中，硅烷改性液中的酰胺基硅烷偶联剂重量为造纸污泥焚烧灰颗粒重量的3.6-4.4%。
6.根据权利要求1所述的聚丙烯酰胺微凝胶，其特征在于，在制备所述聚丙烯酰胺微凝胶的步骤（2）中，搅拌速率为160-180r/min。
7.根据权利要求5所述的聚丙烯酰胺微凝胶，其特征在于，在制备所述聚丙烯酰胺微凝胶的步骤（2）中，水浴的温度为84-92℃。
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