CN116078810A - 一种提高铜杆抗拉强度的轧制装置及方法 - Google Patents
一种提高铜杆抗拉强度的轧制装置及方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN116078810A CN116078810A CN202310126306.0A CN202310126306A CN116078810A CN 116078810 A CN116078810 A CN 116078810A CN 202310126306 A CN202310126306 A CN 202310126306A CN 116078810 A CN116078810 A CN 116078810A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- arc
- rolling
- radius
- roller
- minus
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 title claims abstract description 196
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 73
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 62
- 239000010949 copper Substances 0.000 title claims abstract description 62
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 claims abstract 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 15
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 4
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 3
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 7
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 4
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 238000004891 communication Methods 0.000 description 2
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 238000011160 research Methods 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000007405 data analysis Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000005662 electromechanics Effects 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 238000005070 sampling Methods 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 238000005491 wire drawing Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/16—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
- B21B27/02—Shape or construction of rolls
- B21B27/024—Rolls for bars, rods, rounds, tubes, wire or the like
Abstract
本发明公开了一种提高铜杆抗拉强度的轧制装置，包括十架二辊悬臂式连轧机机组按平立交替排列，所述立轧辊或平轧辊设有凹形轧槽，轧件同时穿过各架轧机成对轧辊的轧槽构成的椭圆形孔，设置1—10#机组中成对轧辊最外边缘中间位置的间隙分别为：8.2mm、6.15 mm、3.2‑3.4 mm、3.0 mm、3.0 mm、2.5‑2.6 mm、3.0 mm、2.6‑2.7 mm、1.6 mm、2.0 mm。同时提供了提高铜杆抗拉强度的轧制方法，通过调整轧机1‑10#轧辊轧槽的结构参数，降低轧机1‑3#轧辊轧槽内表面粗糙度，1‑10#轧辊间隙进行调整匹配，同时对轧机速度进行管控，达到对铜耙压延的充分性，使铜晶粒破碎更加细小、均匀分布，同时提高了铜杆线径；压延成铜杆后，铜杆抗拉强度稳定在230Mpa以上，满足下游生产0.12mm漆包线伸长率稳定在30%以上。
Description
技术领域
本发明涉及铜线杆生产技术领域，具体涉及一种提高铜杆抗拉强度的轧制装置及方法。
背景技术
随着交通、电子、机电、制造、通讯、能源等行业的迅速发展，市场上对电磁线、通讯电缆漆包线、接触线等电线电缆需求不断加大，对其质量要求也不断提高，作为原料的铜杆供不应求。国内外光亮铜线杆的生产方式主要有上引法、浸渍成型法和连铸连轧法三种，其中连铸连轧法源于美国南方线材公司建立的SCR连铸连轧铜杆生产线，用于生产低氧韧铜线杆，包括SCR3000等机型，应用广泛。
SCR3000连铸连轧铜杆生产线以阴极铜为原料，经过熔化、连铸连轧、清洗等工艺最终生产出光亮铜杆。铜水注入铸机后成型，通过预整坯装置后形成铸坯，铸坯经过2机架平立辊轧机粗轧，再进入由8机架平立辊轧机组成的精轧机精轧，轧制出直径为8.0mm的铜线杆。
国家标准对热轧成型电工用铜线杆的质量要求指标主要包括直径及其允许偏差、伸长率等等，对于8.0mm铜线杆的抗拉强度，没有明确要求。但抗拉强度性能对铜杆后续拉丝、伸长、柔软性、摇摆等特性都起到关键性作用。现有技术生产的8.0mm铜杆抗拉强度一般为226-230MPa，虽能满足常规应用需求，但不能满足对伸长率有特殊要求的应用场景。
发明内容
为解决现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种提高铜杆抗拉强度的轧制装置及方法，通过对轧制装置轧辊结构以及操作方法进行改进，使各站轧辊间隙、轧机速度达到更佳的匹配，稳定提升压延成铜杆后铜杆的抗拉强度，满足相关应用场景的使用需求。
本发明的技术方案是：
一种提高铜杆抗拉强度的轧制装置，包括十架二辊悬臂式连轧机机组按平立交替排列，其中1#、3#、5#、7#、9#机组为立轧辊，2#、4#、6#、8#、10#机组为平轧辊，所述立轧辊或平轧辊设有凹形轧槽，轧件同时穿过各架轧机成对轧辊的轧槽构成的椭圆形孔，其特征在于：1—10#机组中成对轧辊最外边缘中间位置的间隙分别为：8.2mm、6.15 mm、3.2-3.4 mm、3.0 mm、3.0 mm、2.5-2.6 mm、3.0 mm、2.6-2.7 mm、1.6 mm、2.0 mm。
优选地，所述1—10#机组中成对轧辊最外边缘中间位置的间隙分别为：8.2mm、6.15 mm、3.3 mm、3.0 mm、3.0 mm、2.6 mm、3.0 mm、2.7 mm、1.6 mm、2.0 mm。
进一步地，所述1#机组轧辊的轧槽断面为倒梯形，高度为11.5±0.04mm，上边宽度为91±0.02mm，斜边相对下边的倾角为100°，斜边底部内圆角半径为5.92-6mm, 斜边顶部外圆角半径为2.5mm；
所述2#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为18.75±0.04mm，宽度为46.9±0.05mm，圆弧半径为21.5±0.04mm，圆弧顶端切线相对垂直线的倾角为30°，圆弧顶端外圆角半径为3.0mm；
所述3#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为9.35±0.04mm，宽度为54.92mm，圆弧半径为45±0.08mm，圆弧顶端外圆角半径为2.0mm；
所述4#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为11.5±0.04mm，宽度为26.58mm，圆弧半径为13±0.04mm，圆弧顶端切线相对水平线的倾角为70°，圆弧顶端外圆角半径为2.0mm；
所述5#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为5.08±0.04mm，宽度为33.01mm，圆弧半径为29.36±0.08mm，圆弧顶端外圆角半径为1.5mm；
所述6#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为7.15±0.04mm，宽度为16.14mm，圆弧半径为8.12±0.04mm，圆弧顶端外圆角半径为1.0mm；
所述7#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为2.67±0.04mm，宽度为21.12mm，圆弧半径为22.22±0.08mm，圆弧顶端外圆角半径为1.5mm；
所述8#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为4.70±0.04mm，宽度为11.52mm，圆弧半径为5.63mm，圆弧顶端外圆角半径为1.0mm；
所述9#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为2.55±0.04mm，宽度为14.44±0.04mm，圆弧半径为11.5mm，圆弧顶端外圆角半径为1.0mm；
所述10#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为3.59±0.04mm，宽度为8.28mm，圆弧半径为4.14mm，圆弧顶端外圆角半径为1.3mm。
进一步地，轧机1-3#站轧辊的轧槽内表面粗糙度为1.6。
本发明还公布了一种提高铜杆抗拉强度的轧制方法，包括以下步骤：
S1、十架二辊悬臂式连轧机机组按平立交替排列，其中1#、3#、5#、7#、9#机组为立轧辊，2#、4#、6#、8#、10#机组为平轧辊，所述立轧辊或平轧辊设有凹形轧槽，将各站轧辊轧槽结构加工达到如下参数：
1#机组轧辊的轧槽断面为倒梯形，高度为11.5±0.04mm，上边宽度为91±0.02mm，斜边相对下边的倾角为100°，斜边底部内圆角半径为5.92-6mm, 斜边顶部外圆角半径为2.5mm；
2#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为18.75±0.04mm，宽度为46.9±0.05mm，圆弧半径为21.5±0.04mm，圆弧顶端切线相对垂直线的倾角为30°，圆弧顶端外圆角半径为3.0mm；
3#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为9.35±0.04mm，宽度为54.92mm，圆弧半径为45±0.08mm，圆弧顶端外圆角半径为2.0mm；
4#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为11.5±0.04mm，宽度为26.58mm，圆弧半径为13±0.04mm，圆弧顶端切线相对水平线的倾角为70°，圆弧顶端外圆角半径为2.0mm；
5#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为5.08±0.04mm，宽度为33.01mm，圆弧半径为29.36±0.08mm，圆弧顶端外圆角半径为1.5mm；
6#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为7.15±0.04mm，宽度为16.14mm，圆弧半径为8.12±0.04mm，圆弧顶端外圆角半径为1.0mm；
7#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为2.67±0.04mm，宽度为21.12mm，圆弧半径为22.22±0.08mm，圆弧顶端外圆角半径为1.5mm；
8#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为4.70±0.04mm，宽度为11.52mm，圆弧半径为5.63mm，圆弧顶端外圆角半径为1.0mm；
9#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为2.55±0.04mm，宽度为14.44±0.04mm，圆弧半径为11.5mm，圆弧顶端外圆角半径为1.0mm；
10#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为3.59±0.04mm，宽度为8.28mm，圆弧半径为4.14mm，圆弧顶端外圆角半径为1.3mm；
S2、调整1—10#机组中成对轧辊最外边缘中间位置的间隙，分别达到：8.2mm、6.15mm、3.2-3.4 mm、3.0 mm、3.0 mm、2.5-2.6 mm、3.0 mm、2.6-2.7 mm、1.6 mm、2.0 mm；
S3、铜杆生产线开启，铜耙同时穿过各架轧机成对轧辊的轧槽构成的椭圆形孔，调整粗轧的1#轧机速度为740-750RPM，粗轧的2#轧机速度为950-960RPM，精轧3-10#轧机速度为1440-1460RPM；
S4、对铜线杆进行清洗、收线操作，完成铜杆生产。
进一步地，所述步骤S1还包括,将轧机1-3#站轧辊的轧槽内表面粗糙度加工为1.6。
优选地，所述步骤S2中，调整1—10#机组中成对轧辊最外边缘中间位置的间隙分别为：8.2mm、6.15 mm、3.3 mm、3.0 mm、3.0 mm、2.6 mm、3.0 mm、2.7 mm、1.6 mm、2.0 mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
通过调整轧机1-10#轧辊轧槽的结构参数，降低轧机1-3#轧辊轧槽内表面粗糙度，1-10#轧辊间隙进行调整匹配，同时对轧机速度进行管控，达到对铜耙压延的充分性，使铜晶粒破碎更加细小、均匀分布，同时提高了铜杆线径；
压延成铜杆后，铜杆抗拉强度稳定在230Mpa以上，满足下游生产0.12mm漆包线伸长率稳定在30%以上。
附图说明
图1为本发明所述轧制装置的结构示意图；
图2为本发明所述轧制装置1#轧机轧槽的截面示意图；
图3为本发明所述轧制装置2#轧机轧槽的截面示意图；
图4为本发明所述轧制装置3#轧机轧槽的截面示意图；
图5为本发明所述轧制装置4#轧机轧槽的截面示意图；
图6为本发明所述轧制装置5#轧机轧槽的截面示意图；
图7为本发明所述轧制装置6#轧机轧槽的截面示意图；
图8为本发明所述轧制装置7#轧机轧槽的截面示意图；
图9为本发明所述轧制装置8#轧机轧槽的截面示意图；
图10为本发明所述轧制装置9#轧机轧槽的截面示意图；
图11为本发明所述轧制装置10#轧机轧槽的截面示意图；
图12为本发明实施例及对比例抗拉强度数据分析图表；
图13为本发明最佳实施例轧制方法中轧机减面率测试结果表。
图中标注说明：1、1#轧辊；2、2#轧辊；3、3#轧辊；4、4#轧辊；5、5#轧辊；6、6#轧辊；7、7#轧辊；8、8#轧辊；9、9#轧辊；10、10#轧辊；11、铜杆。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。此处所描述的具体实施例仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
美国南方线材公司供应的SCR3000连铸连轧铜杆生产线在国内应用较多，如图1所示，其轧制装置包括十架二辊悬臂式连轧机机组按平立交替排列，其中1#、3#、5#、7#、9#机组为立轧辊，2#、4#、6#、8#、10#机组为平轧辊，所述立轧辊或平轧辊设有凹形轧槽，轧件同时穿过各架轧机成对轧辊的轧槽构成的椭圆形孔。SCR3000连铸连轧铜杆生产线配备的轧机有其标准结构尺寸，厂家对各站轧辊轧槽的结构参数进行了设定，同时对运行时轧辊间隙、轧机速度给出了定义。但在实际生产过程中，由于产品性能要求的差异，原有的轧制装置结构及方法无法满足要求。
因此，本发明通过大量研究，提供了改进后的轧辊结构参数，如图2-图11所示，各站轧机轧辊的轧槽结构为：
如图2所示，1#机组轧辊的轧槽断面为倒梯形，高度为11.5±0.04mm，上边宽度为91±0.02mm，斜边相对下边的倾角为100°，斜边底部内圆角半径为5.92-6mm, 斜边顶部外圆角半径为2.5mm；
如图3所示，2#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为18.75±0.04mm，宽度为46.9±0.05mm，圆弧半径为21.5±0.04mm，圆弧顶端切线相对垂直线的倾角为30°，圆弧顶端外圆角半径为3.0mm；
如图4所示，3#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为9.35±0.04mm，宽度为54.92mm，圆弧半径为45±0.08mm，圆弧顶端外圆角半径为2.0mm；
如图5所示，4#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为11.5±0.04mm，宽度为26.58mm，圆弧半径为13±0.04mm，圆弧顶端切线相对水平线的倾角为70°，圆弧顶端外圆角半径为2.0mm；
如图6所示，5#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为5.08±0.04mm，宽度为33.01mm，圆弧半径为29.36±0.08mm，圆弧顶端外圆角半径为1.5mm；
如图7所示，6#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为7.15±0.04mm，宽度为16.14mm，圆弧半径为8.12±0.04mm，圆弧顶端外圆角半径为1.0mm；
如图8所示，7#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为2.67±0.04mm，宽度为21.12mm，圆弧半径为22.22±0.08mm，圆弧顶端外圆角半径为1.5mm；
如图9所示，8#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为4.70±0.04mm，宽度为11.52mm，圆弧半径为5.63mm，圆弧顶端外圆角半径为1.0mm；
如图10所示，9#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为2.55±0.04mm，宽度为14.44±0.04mm，圆弧半径为11.5mm，圆弧顶端外圆角半径为1.0mm；
如图11所示，10#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为3.59±0.04mm，宽度为8.28mm，圆弧半径为4.14mm，圆弧顶端外圆角半径为1.3mm。
进一步地，轧机1-3#站轧辊的轧槽内表面粗糙度为1.6。
在改进轧槽结构的基础上，研究表明轧辊间隙以及轧机速度对所生产铜杆抗拉强度有很大影响。本发明提供一种提高铜杆抗拉强度的轧制方法，包括以下步骤：
S1、十架二辊悬臂式连轧机机组按平立交替排列，其中1#、3#、5#、7#、9#机组为立轧辊，2#、4#、6#、8#、10#机组为平轧辊，所述立轧辊或平轧辊设有凹形轧槽，将各站轧辊轧槽结构加工达到前述的参数：
S2、调整1—10#机组中成对轧辊最外边缘中间位置的间隙，分别达到预定的参数，通过塞尺检查是否达到规定的间隙；最佳轧辊间隙尺寸如图2-11所示；
S3、铜杆生产线开启，铜耙同时穿过各架轧机成对轧辊的轧槽构成的椭圆形孔，调整电机转速控制轧制速度，使粗轧的1#轧机速度、粗轧的2#轧机速度、精轧3-10#轧机速度达到预定的要求；
S4、对铜线杆进行清洗、收线操作，完成铜杆生产。
以下提供一个对比例和三个实施例，在各站轧槽结构参数相同的条件下，分别设置各站轧辊间隙，如下表（各站轧辊间隙单位为mm）：
通过检测所生产铜杆的性能，得到对比例及实施例技术效果对比情况如下：
上表中，抗拉强度检测数据的获得，是根据国家标准GBT3952-2016《电工用铜线坯》对热轧M20铜线的要求进行伸长率检测，在检测伸长率的同时，当铜杆拉断时记录拉伸强度，可获得抗拉强度的测试结果。
上表中抗拉强度230Mpa以上占比数据，是通过抽样检测统计，以及直方图分析获得，参见图12。
由上表可见，实施例2为最佳实施例，获得铜杆抗拉强度230Mpa以上占比达84%。图13为按实施例2方法轧制时轧机减面率等相关参数测试结果。
本发明的原理分析：应用现有技术进行8.0mm铜杆生产，获得铜杆截面椭圆的长轴约8.06mm，短轴约7.65mm，长轴与短轴比例为1.053，尽管达到直径8.0mm的误差范围要求，但线径小更偏离圆形；经过本发明提供方法的改进，通过调整各站轧槽为更合理的结构参数，调大其中部分轧机轧辊间隙，各个站的轧辊间隙调整形成配合；前3站轧机为调整铜杆形状的关键步骤，将轧槽内表面粗糙度加工为合理程度，避免轧槽太粗糙导致粘铜，轧槽太光滑导致打滑；适当调慢轧机速度，轧辊吃量变大，铜线过线时更加能撑满，使铜杆线径做大，改进后获得铜杆截面长轴约8.2mm，短轴约7.8mm，长轴和短轴之间的比例变小到1.051，更接近圆形，平均直径变大。各方面参数与操作的影响，提升了铜杆的抗拉强度。
以上所述，仅为本发明的较佳实例，并非对本发明任何形式上和实质上的限制，凡属本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围，凡依据本发明实质技术对上述实例所做的任何等效变更和修饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种提高铜杆抗拉强度的轧制装置，包括十架二辊悬臂式连轧机机组按平立交替排列，其中1#、3#、5#、7#、9#机组为立轧辊，2#、4#、6#、8#、10#机组为平轧辊，所述立轧辊或平轧辊设有凹形轧槽，轧件同时穿过各架轧机成对轧辊的轧槽构成的椭圆形孔，其特征在于：1—10#机组中成对轧辊最外边缘中间位置的间隙分别为：8.2mm、6.15 mm、3.2-3.4 mm、3.0mm、3.0 mm、2.5-2.6 mm、3.0 mm、2.6-2.7 mm、1.6 mm、2.0 mm。
2.根据权利要求1所述的提高铜杆抗拉强度的轧制装置，其特征在于：所述1—10#机组中成对轧辊最外边缘中间位置的间隙分别为：8.2mm、6.15 mm、3.3 mm、3.0 mm、3.0 mm、2.6mm、3.0 mm、2.7 mm、1.6 mm、2.0 mm。
3.根据权利要求1所述的提高铜杆抗拉强度的轧制装置，其特征在于：
所述1#机组轧辊的轧槽断面为倒梯形，高度为11.5±0.04mm，上边宽度为91±0.02mm，斜边相对下边的倾角为100°，斜边底部内圆角半径为5.92-6mm, 斜边顶部外圆角半径为2.5mm；
所述2#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为18.75±0.04mm，宽度为46.9±0.05mm，圆弧半径为21.5±0.04mm，圆弧顶端切线相对垂直线的倾角为30°，圆弧顶端外圆角半径为3.0mm；
所述3#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为9.35±0.04mm，宽度为54.92mm，圆弧半径为45±0.08mm，圆弧顶端外圆角半径为2.0mm；
所述4#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为11.5±0.04mm，宽度为26.58mm，圆弧半径为13±0.04mm，圆弧顶端切线相对水平线的倾角为70°，圆弧顶端外圆角半径为2.0mm；
所述5#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为5.08±0.04mm，宽度为33.01mm，圆弧半径为29.36±0.08mm，圆弧顶端外圆角半径为1.5mm；
所述6#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为7.15±0.04mm，宽度为16.14mm，圆弧半径为8.12±0.04mm，圆弧顶端外圆角半径为1.0mm；
所述7#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为2.67±0.04mm，宽度为21.12mm，圆弧半径为22.22±0.08mm，圆弧顶端外圆角半径为1.5mm；
所述8#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为4.70±0.04mm，宽度为11.52mm，圆弧半径为5.63mm，圆弧顶端外圆角半径为1.0mm；
所述9#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为2.55±0.04mm，宽度为14.44±0.04mm，圆弧半径为11.5mm，圆弧顶端外圆角半径为1.0mm；
所述10#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为3.59±0.04mm，宽度为8.28mm，圆弧半径为4.14mm，圆弧顶端外圆角半径为1.3mm。
4.根据权利要求1所述的提高铜杆抗拉强度的轧制装置，其特征在于：所述1-3#机组轧辊的轧槽内表面粗糙度为1.6。
5.一种提高铜杆抗拉强度的轧制方法，其特征在于包括以下步骤：
S1、十架二辊悬臂式连轧机机组按平立交替排列，其中1#、3#、5#、7#、9#机组为立轧辊，2#、4#、6#、8#、10#机组为平轧辊，所述立轧辊或平轧辊设有凹形轧槽，将各站轧辊轧槽结构加工达到如下参数：
1#机组轧辊的轧槽断面为倒梯形，高度为11.5±0.04mm，上边宽度为91±0.02mm，斜边相对下边的倾角为100°，斜边底部内圆角半径为5.92-6mm, 斜边顶部外圆角半径为2.5mm；
2#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为18.75±0.04mm，宽度为46.9±0.05mm，圆弧半径为21.5±0.04mm，圆弧顶端切线相对垂直线的倾角为30°，圆弧顶端外圆角半径为3.0mm；
3#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为9.35±0.04mm，宽度为54.92mm，圆弧半径为45±0.08mm，圆弧顶端外圆角半径为2.0mm；
4#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为11.5±0.04mm，宽度为26.58mm，圆弧半径为13±0.04mm，圆弧顶端切线相对水平线的倾角为70°，圆弧顶端外圆角半径为2.0mm；
5#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为5.08±0.04mm，宽度为33.01mm，圆弧半径为29.36±0.08mm，圆弧顶端外圆角半径为1.5mm；
6#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为7.15±0.04mm，宽度为16.14mm，圆弧半径为8.12±0.04mm，圆弧顶端外圆角半径为1.0mm；
7#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为2.67±0.04mm，宽度为21.12mm，圆弧半径为22.22±0.08mm，圆弧顶端外圆角半径为1.5mm；
8#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为4.70±0.04mm，宽度为11.52mm，圆弧半径为5.63mm，圆弧顶端外圆角半径为1.0mm；
9#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为2.55±0.04mm，宽度为14.44±0.04mm，圆弧半径为11.5mm，圆弧顶端外圆角半径为1.0mm；
10#机组轧辊的轧槽断面为圆弧向上的弓形，高度为3.59±0.04mm，宽度为8.28mm，圆弧半径为4.14mm，圆弧顶端外圆角半径为1.3mm；
S2、调整1—10#机组中成对轧辊最外边缘中间位置的间隙，分别达到：8.2mm、6.15 mm、3.2-3.4 mm、3.0 mm、3.0 mm、2.5-2.6 mm、3.0 mm、2.6-2.7 mm、1.6 mm、2.0 mm；
S3、铜杆生产线开启，铜耙同时穿过各架轧机成对轧辊的轧槽构成的椭圆形孔，调整粗轧的1#轧机速度为740-750RPM，粗轧的2#轧机速度为950-960RPM，精轧3-10#轧机速度为1440-1460RPM；
S4、对铜线杆进行清洗、收线操作，完成铜杆生产。
6.根据权利要求5所述的提高铜杆抗拉强度的轧制方法，其特征在于：所述步骤S1还包括,将轧机1-3#站轧辊的轧槽内表面粗糙度加工为1.6。
7.根据权利要求5所述的提高铜杆抗拉强度的轧制方法，其特征在于：所述步骤S2中，调整1—10#机组中成对轧辊最外边缘中间位置的间隙分别为：8.2mm、6.15 mm、3.3 mm、3.0mm、3.0 mm、2.6 mm、3.0 mm、2.7 mm、1.6 mm、2.0 mm。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310126306.0A CN116078810B (zh) | 2023-02-17 | 2023-02-17 | 一种提高铜杆抗拉强度的轧制装置及方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310126306.0A CN116078810B (zh) | 2023-02-17 | 2023-02-17 | 一种提高铜杆抗拉强度的轧制装置及方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN116078810A true CN116078810A (zh) | 2023-05-09 |
| CN116078810B CN116078810B (zh) | 2023-11-07 |
Family
ID=86213938
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202310126306.0A Active CN116078810B (zh) | 2023-02-17 | 2023-02-17 | 一种提高铜杆抗拉强度的轧制装置及方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN116078810B (zh) |
Citations (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63261286A (ja) * | 1987-04-17 | 1988-10-27 | Kyocera Corp | 電子写真現像装置 |
| JP2001321828A (ja) * | 2000-05-11 | 2001-11-20 | Daido Steel Co Ltd | 金属線材の製造方法 |
| CN2668290Y (zh) * | 2004-01-04 | 2005-01-05 | 德阳东方电工机械有限责任公司 | 铜线杆连轧机 |
| CN1811997A (zh) * | 2005-12-26 | 2006-08-02 | 云南铜业股份有限公司 | 一种铜锡合金导线及其生产方法 |
| KR20090071294A (ko) * | 2007-12-26 | 2009-07-01 | 주식회사 포스코 | 선재의 압연장치 및 압연방법 |
| CN103459056A (zh) * | 2011-03-31 | 2013-12-18 | 新日铁住金株式会社 | 减径轧制用辊的制造方法及减径轧制用辊 |
| CN104364024A (zh) * | 2012-04-02 | 2015-02-18 | 安赛乐米塔尔研发有限公司 | 用于热轧z形截面板桩的方法 |
| CN208303492U (zh) * | 2018-05-30 | 2019-01-01 | 芜湖楚江合金铜材有限公司 | 一种铜合金线材多道次连续轧制的新型轧机 |
| CN111330971A (zh) * | 2020-03-18 | 2020-06-26 | 中天钢铁集团有限公司 | 一种特殊钢大棒材轧制线及轧制方法 |
| CN212238617U (zh) * | 2019-12-26 | 2020-12-29 | 江阴法尔胜泓昇不锈钢制品有限公司 | 一种高强度不锈钢扁丝的生产装置 |
| CN113600610A (zh) * | 2021-08-05 | 2021-11-05 | 无锡桑德威克金属制品有限公司 | 一种高抗拉超平超直不锈钢扁丝的生产工艺 |
| CN114042755A (zh) * | 2021-11-16 | 2022-02-15 | 中冶沈勘秦皇岛工程设计研究总院有限公司 | 一种钢材的轧制系统和轧制方法 |
| CN115415313A (zh) * | 2022-09-06 | 2022-12-02 | 宝鸡驰越骏鹏钛业有限公司 | 一种高抗拉耐腐蚀钛扁丝及其生产工艺 |
-
2023
- 2023-02-17 CN CN202310126306.0A patent/CN116078810B/zh active Active
Patent Citations (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63261286A (ja) * | 1987-04-17 | 1988-10-27 | Kyocera Corp | 電子写真現像装置 |
| JP2001321828A (ja) * | 2000-05-11 | 2001-11-20 | Daido Steel Co Ltd | 金属線材の製造方法 |
| CN2668290Y (zh) * | 2004-01-04 | 2005-01-05 | 德阳东方电工机械有限责任公司 | 铜线杆连轧机 |
| CN1811997A (zh) * | 2005-12-26 | 2006-08-02 | 云南铜业股份有限公司 | 一种铜锡合金导线及其生产方法 |
| KR20090071294A (ko) * | 2007-12-26 | 2009-07-01 | 주식회사 포스코 | 선재의 압연장치 및 압연방법 |
| US20140013815A1 (en) * | 2011-03-31 | 2014-01-16 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Method for manufacturing roll for reducing rolling, and roll for reducing rolling |
| CN103459056A (zh) * | 2011-03-31 | 2013-12-18 | 新日铁住金株式会社 | 减径轧制用辊的制造方法及减径轧制用辊 |
| CN104364024A (zh) * | 2012-04-02 | 2015-02-18 | 安赛乐米塔尔研发有限公司 | 用于热轧z形截面板桩的方法 |
| US20150052961A1 (en) * | 2012-04-02 | 2015-02-26 | Arcelormittal Investigacion Y Desarrollo S.L | Method for Hot Rolling Z-Sections Sheet Piles |
| CN208303492U (zh) * | 2018-05-30 | 2019-01-01 | 芜湖楚江合金铜材有限公司 | 一种铜合金线材多道次连续轧制的新型轧机 |
| CN212238617U (zh) * | 2019-12-26 | 2020-12-29 | 江阴法尔胜泓昇不锈钢制品有限公司 | 一种高强度不锈钢扁丝的生产装置 |
| CN111330971A (zh) * | 2020-03-18 | 2020-06-26 | 中天钢铁集团有限公司 | 一种特殊钢大棒材轧制线及轧制方法 |
| CN113600610A (zh) * | 2021-08-05 | 2021-11-05 | 无锡桑德威克金属制品有限公司 | 一种高抗拉超平超直不锈钢扁丝的生产工艺 |
| CN114042755A (zh) * | 2021-11-16 | 2022-02-15 | 中冶沈勘秦皇岛工程设计研究总院有限公司 | 一种钢材的轧制系统和轧制方法 |
| CN115415313A (zh) * | 2022-09-06 | 2022-12-02 | 宝鸡驰越骏鹏钛业有限公司 | 一种高抗拉耐腐蚀钛扁丝及其生产工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN116078810B (zh) | 2023-11-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN110170524B (zh) | 用高线普碳钢孔型系统轧制不锈钢的孔型调整方法 | |
| CN109731913B (zh) | 一种降低双辊连铸产线轧机轧制力的方法 | |
| WO2013105670A1 (ja) | 鋳片圧下装置 | |
| CN109731914B (zh) | 一种改善双辊连铸轧带表面质量的轧制方法 | |
| CN110280591B (zh) | 一种棒材生产控轧工艺的多线切分轧制中线处理方法 | |
| CN116078810B (zh) | 一种提高铜杆抗拉强度的轧制装置及方法 | |
| TWM552391U (zh) | 具有傾斜軋輥的二輥連鑄坯軋角裝置 | |
| CN103230943A (zh) | 改善中厚板头部弯曲的方法 | |
| CN2761299Y (zh) | 金属线材连轧机 | |
| CN115625199A (zh) | 一种改善超薄带钢表面辊印的方法 | |
| CN106141127A (zh) | 重压下连铸生产方法 | |
| CN113857445B (zh) | 一种铸嘴结构及利用该铸嘴结构的滑边生产工艺 | |
| CN210358529U (zh) | 一种铝带浇注轧机装置 | |
| JP3646417B2 (ja) | 継目無鋼管製造用連続鋳造鋳片の製造方法 | |
| CN203370838U (zh) | 用于铅带轧制的入口导卫 | |
| CN212598523U (zh) | 一种拉丝机导向装置 | |
| CN220092542U (zh) | 一种圆钢成品架滚动导卫导辊 | |
| CN216911547U (zh) | 一种用于热轧窄带钢生产线的可调节夹送辊导板装置 | |
| CN215032346U (zh) | 高速棒材用导卫装置 | |
| CN114522988B (zh) | 面向板带轧制施加电流且间距可调辊筒输送装置及方法 | |
| CN112024606A (zh) | 高速铁路钢轨带轨头立辊加工的成品孔型结构 | |
| CN208513569U (zh) | 一种环轧机扩孔用闭合辊轮 | |
| CN113396021B (zh) | 钢锭轧制方法 | |
| JP6045509B2 (ja) | 鋳片圧下装置 | |
| CN210615057U (zh) | 一种冶金产品连铸装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |