CN116076800A - 发热结构及其制备方法和电子烟雾化器 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种发热结构，包括发热组件和导热层，发热组件为中通结构并形成有烟气通道，发热组件包括由内向外依次层叠设置并相连的发热件和导油件，发热件能够接电发热，导油件为多孔结构并形成有若干导油孔；导热层附着于导油件的外壁并能够吸收发热件传导的热量，导热层设有与导油孔相连通的渗油孔；靠近所述发热结构的烟膏能够吸收所述导热层散发的热量而熔化为烟油，烟油能够依次通过渗油孔和导油孔，在发热件的加热下雾化为烟气并进入烟气通道。其热效率较高，有效提高了烟膏的预加热效果，保证足量的烟膏雾化为烟油，并简化了装配工艺，可有效防止装配度不够和贴合不紧的问题。本发明还提供了一种发热结构的制备方法和电子烟雾化器。

Description

发热结构及其制备方法和电子烟雾化器
技术领域
本发明涉及雾化技术领域，特别是涉及一种发热结构及其制备方法和电子烟雾化器。
背景技术
雾化技术，即通过加热、加压或声波等方式将液体转化为烟雾状的气溶胶介质，在医疗、烟煤雾化、电子烟等领域广为应用。雾化器作为雾化技术的核心技术，其对烟雾质量有较大影响。
电子烟雾化器通常包括烟油型雾化器和烟膏型雾化器，烟膏型雾化器需将烟膏预加热为液态可流动的烟油，然后通过导油件将烟油输送给发热件，在发热件的加热下雾化为烟气。现有技术通常采用接电发热的不锈钢管对烟膏进行预热，由于不锈钢管本身不吸油，需要额外配设导油棉对烟油进行输送，容易产生装配度不够和贴合不紧的问题，影响雾化器的雾化效果。
相关技术中利用加热后的烟气携带大量的热量并在烟气通道散热的特点，将设置烟膏的存储腔设于烟气通道外，并在烟气通道的外壁上设置热辐射层，吸收烟气通道散发的热量，然后将吸收的热量用于对烟膏进行预加热。该结构的雾化器一定程度上缓解的装配度不够和贴合不紧的问题，但是由于烟气散发的热量有限，预加热效果较差。
前面的叙述在于提供一般的背景信息，并不一定构成现有技术。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供了一种发热结构及其制备方法和电子烟雾化器，解决了现有技术中对烟膏预加热效果较差、发热结构的装配度不够和贴合不紧的问题。
第一方面，本发明提供了一种发热结构，所述发热结构包括：
发热组件，所述发热组件为中通结构并形成有用于烟气流通的烟气通道，所述发热组件包括由内向外依次层叠设置并相连的发热件和导油件，所述发热件能够接电发热，所述导油件为多孔结构并形成有若干导油孔；
导热层，所述导热层附着于所述导油件的外壁并能够吸收所述发热件传导的热量，所述导热层设有与所述导油孔相连通的渗油孔；
其中，靠近所述发热结构的烟膏能够吸收所述导热层散发的热量而熔化为烟油，所述烟油能够依次通过所述渗油孔和所述导油孔，在所述发热件的加热下雾化为烟气并进入所述烟气通道。
在一实施例中，所述导热层涂覆于所述导油件的外壁并与所述导油件相连。
在一实施例中，所述导热层由金属粉、氮化铝或碳化硅中一种或多种混合而成。
在一实施例中，所述导热层的厚度为3～15um。
在一实施例中，所述导油件为绝缘的多孔结构；
所述导油件内设有若干导热介质，所述导热介质为金属粉、碳粉、氮化铝或碳化硅中一种或多种混合而成。
第二方面，本发明提供了用于制备第一方面中任一项所述的发热结构，所述发热结构的制备方法包括以下步骤：
S10：制备导油件浆料；
S20：通过注塑机将所述导油件浆料与所述发热件复合，然后烧制得到所述发热组件；
S30：在导油件的外壁上喷涂所述导热层，并于预设位置开设所述渗油孔。
在一实施例中，在步骤S10中，所述导油件浆料包括以下重量份的原料：
主料：100～150份；所述主料包括硅藻土或高岭土；
导热填料：10～20份；所述导热填料包括金属粉、碳粉、氮化铝、碳化硅中的一种或多种混合而成；
粘结剂：80～120份；所述粘结剂包括100～120目的玻璃粉；
造孔剂：150～200份；所述造孔剂包括50～100um的PMMA；
粘合剂：200～250份；所述粘合剂包括石蜡或蜂蜡；
添加剂：20～40份；所述添加剂包括硬脂酸。
在一实施例中，在步骤S10中，具体包括以下步骤：
S101：将主料、导热填料、粘结剂和造孔剂搅拌3～5小时；
S102：添加粘合剂和添加剂于50～70℃下搅拌3～5小时以制备所述导油件浆料。
在一实施例中，在步骤S20中，具体包括以下步骤：
S201：通过注塑机将所述导油件浆料与所述发热体复合为中空圆管状结构，其中所述发热件和所述导油件浆料由内向外依次层叠设置；
S202：在300～500℃下烧制3～5小时，然后在900～1300℃烧制3～5小时，烧制成型得到所述发热组件。
在一实施例中，在步骤S30中：
所述导热层包括金属粉、氮化铝或碳化硅中一种或多种混合而成。
第三方面，本发明还提供了一种电子烟雾化器，包括第一方面中任一项所述的发热结构或第二方面中任一项所述制备方法所获得的加热结构，还包括：
壳体，所述壳体内设有所述容置空间，所述发热结构设于容置空间内并与壳体的内壁之间形成有所述储油腔，所述壳体两端分别开设有与所述烟气通道相连通的进气孔和出气口；
吸嘴，所述吸嘴设于所述壳体靠近所述出气口的一端并与所述壳体相连
在本发明提供了一种发热结构，当发热件接电发热时，散发的热量直接通过导油件传导至导油件表面附着的导热层上，导热层能够快速吸收热量并将热量快速传导给靠近导热层的烟膏，促使烟膏熔化为烟油，该结构的热效率较高，有效提高了烟膏的预加热效果，保证足量的烟膏雾化为烟油，并有效防止发热件烧糊。此外，其结构简单，导热层具有与导油孔相连通的渗油孔，具备良好的导油效果，且不需额外增加不锈钢管等预加热结构，简化了装配工艺，可有效防止装配度不够和贴合不紧的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本申请第一实施例中发热结构的结构示意图；
图2为本申请第一实施例中发热结构的爆炸图；
图3为本申请第一实施例中发热结构的俯视图；
图4为本申请第二实施例中电子烟雾化器的结构示意图；
图5为本申请第二实施例中电子烟雾化器的爆炸图；
图6为本申请第二实施例中电子烟雾化器的内部结构图。
图中：
1、发热结构；101、导热层；1011、渗油孔；102、导油件；103、发热件；01、烟气通道；
2、壳体；201、外壳；202、底板；3、吸嘴；02、储油腔。
具体实施方式
下面将结合附图，对本发明的特定实施例进行详细描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的描述，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语的具体含义。
术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
术语“第一”、“第二”、“第三”等仅仅是为了区别属性类似的元件，而不是指示或暗示相对的重要性或者特定的顺序。
术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体，意在涵盖非排他性的包含，除了包含所列的那些要素，而且还可包含没有明确列出的其他要素。
第一实施例
如图1～3所示，本实施例提供一种发热结构1，发热结构1包括发热组件和导热层101，发热组件为中通结构并形成有用于烟气流通的烟气通道01，发热组件包括由内向外依次层叠设置并相连的发热件103和导油件102，发热件103能够接电发热，导油件102为多孔结构并形成有导油孔，导热层101附着于导油件102的外壁并设有与所述导油孔相连通的渗油孔1011，且导热层101能够吸收发热件103传导的热量，靠近发热结构1的烟膏能够吸收导热层101散发的热量而熔化为烟油，烟油能够依次通过渗油孔1011和导油孔，在发热件103的加热下雾化为烟气并进入烟气通道01内。
本实施例中，当发热件103接电发热时，散发的热量直接通过导油件102传导至导油件102表面附着的导热层101上，导热层101能够快速吸收热量并将热量快速传导给靠近导热层101的烟膏，促使烟膏熔化为烟油。该结构的热效率较高，有效提高了烟膏的预加热效果，保证足量的烟膏雾化为烟油，并有效防止发热件103烧糊。此外，其结构简单，导热层101具有与导油孔相连通的渗油孔1011，具备良好的导油效果，且不需额外增加不锈钢管等预加热结构，简化了装配工艺，可有效防止装配度不够和贴合不紧的问题。
作为优选的，发热件103为金属或碳纤维制成的发热网或螺旋发热体，例如：不锈钢网，镍铬网，碳纤维，铁铬铝网，或者不锈钢螺旋体，镍铬螺旋体，碳纤螺旋体，铁铬铝螺旋体等。发热件103的端部连接有电极，电极可连接电源并将电能传输给发热件103以供发热件103接电发热。导油件102由陶瓷材料制成的多孔结构，其具有若干均匀分布的导油孔，在制备发热组件时，通过注塑机将发热件103和陶瓷材料复合并一起烧制而成，得到一体化结构的圆筒状的发热组件，可避免发热件103与导热件的装配工序，有效避免发热件103与导油件102之间发生装配度不够和贴合不紧的问题。
此外，通过喷粉或涂浆等工艺将导热层101固化于导油件102的外壁上，使得导热层101也与导油件102固定相连，进而使整个发热结构1为一体化结构，可有效简化装配工艺并避免发生装配度不够和贴合不紧的问题。导热层101为金属粉、烧制好的氮化铝或碳化硅中一种或多种混合而成，金属粉优选为铜粉、铂粉、铝粉或银粉，这些材料具有高热导率且耐高温，能够较多吸收发热件103散发的热量，有效提高了发热件103与烟膏之间的热传导效率。在喷粉或涂浆等工艺制备导热层101时，在导油件102上遮掩预设位置，并在固化后移除，使得预设位置未覆盖导热层101并形成渗油孔1011，进而使得烟油能够依次通过渗油孔1011和导油孔，并在发热件103的加热下雾化为烟气。
在一优选可行例中，导热层101的厚度为3～15um，例如3um、4um、5um、6um、7um、8um、9um、10um、11um、12um、13um、14um或15um，当导热层101的厚度为3～15um时，兼具良好的吸热和散热性能，能够高效的吸收发热组件传递的热量，并加热烟膏使其熔化为烟油，可提高发热结构1的预加热效果。
此外，由于导油件102由绝缘的陶瓷材料制成，当导热层101为金属材料或碳化硅等可导电的材料制成时，可防止接电的发热件103将电能传导给导热层101并使导热层101也接电发热并产生高温，并进一步防止烟油直接在发热结构1外被加热雾化为烟油。
作为优选的，在烧制导油件102时，其原材料中增添有少量的导热介质，使得烧制好的导油件102内设有导热性能良好的导热介质，导热介质为金属粉、碳粉、氮化铝或碳化硅中一种或多种混合而成，这些材料具有高热导率，能够较多吸收发热件103散发的热量，并传递给导热层101，在保证导油件102为绝缘体的前提下，提高了导油件102的导热性能，提高了导热层101的预加热效率。
第二实施例
基于第一实施例中的发热结构1，本实施例提供了一种电子烟雾化器，
如图4～6所示，本实施例的电子烟雾化器包括第一实施例中的发热结构1，还包括壳体2和吸嘴3，壳体2内形成有一容置空间，发热结构1嵌装于容置空间内，使得发热结构1的外壁与壳体2的内壁之间形成有用于存储烟油或烟膏的储油腔02。壳体2两端分别开设有与烟气通道01相连通的进气孔和出气口，吸嘴3设于壳体2靠近出气口的一端并与壳体2相连。
具体的，壳体2包括外壳201和底板202，外壳201为半包围结构，顶部设有圆形出气口，底板202设于外壳201底部并与外壳201相连，共同围合形成该容置空间，在底板202上设有若干贯穿底板202的进气孔和可供电极穿过的通孔。当发热结构1嵌装于容置空间内时，进气孔设于发热结构1的烟气通道01的正下方，出气口设于烟气通道01的正上方，外界冷空气可通过该进气孔进入烟气通道01内被加热，并与被雾化的烟气一起混合流向出气口。
吸嘴3呈喇叭状，其口径大小从与壳体2相连的一端向另一端递减，且吸嘴3的外侧壁呈弧形，其外轮廓符合人体工程学构造，可适配吸食者的嘴部，便于吸食者含住吸嘴3吸食气流通道内的烟气。
第三实施例
本实施例提供了一种发热结构的制备方法，用于制备第一实施例中的发热结构。该发热结构的制备方法包括以下步骤：
S10：制备导油件浆料；
S20：通过注塑机将导油件浆料与发热件复合，然后烧制得到所述发热组件；
S30：在导油件的外壁上喷涂所述导热层，并于预设位置开设所述渗油孔。
本实施例所提供的发热结构的制备方法，将导油件和发热件一起烧制而成形成一体化结构的发热组件，并于发热组件的外壁上喷涂导热层，使得导热层与发热组件一体成型，可有效简化装配工艺并避免发生装配度不够和贴合不紧的问题。本实施的制备方法所制成的发热结构的热效率较高，有效提高了烟膏的预加热效果，保证足量的烟膏雾化为烟油，并有效防止发热件烧糊。
在步骤S10中，导油件浆料包括以下重量份的原料：
主料：100～150份；所述主料包括硅藻土或高岭土；
导热填料：10～20份；所述导热填料包括金属粉、碳粉、氮化铝(烧制好的)、碳化硅中的一种或多种混合而成；其中金属粉优选为铜粉、铂粉、铝粉或银粉；
粘结剂：80～120份；所述粘结剂包括100～120目的玻璃粉；其中玻璃粉优选为二氧化硅、氧化锂、氧化锌、氧化钡、氧化钾或氧化钠组成的混合物；
造孔剂：150～200份；所述造孔剂包括50～100um的PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)；
粘合剂：200～250份；所述粘合剂包括石蜡或蜂蜡；
添加剂：20～40份；所述添加剂包括硬脂酸。
在步骤S10中，具体包括以下步骤：
S101：将主料、导热填料、粘结剂和造孔剂搅拌3～5小时；
S102：添加粘合剂和添加剂于50～70℃下搅拌3～5小时。
在步骤S101～S102中，充分搅拌使得导油件浆料充分融合并形成胶体状的导油件浆料，便于塑形并与发热件复位为圆筒状结构。在原料中添加PMMA微球造孔剂，利用PMMA微球造孔剂在坯料中占据一定的空间，烧结后离开陶瓷基体而形成孔隙的性质来制备多孔结构的陶瓷导油件。此外，在原料中还增加少量导热填料，使得烧制后的导油件具备良好的导热性能，以提高发热结构的热效率较高，有效提高了烟膏的预加热效果，保证足量的烟膏雾化为烟油。
在步骤S20中，具体包括以下步骤：
S201：通过注塑机将导油件浆料与所述发热体复合为中空圆管状结构，其中所述发热件和所述导油件浆料由内向外依次层叠设置；
S202：在300～500℃下烧制3～5小时，然后在900～1300℃烧制3～5小时，烧制成型得到所述发热组件。
在步骤S201～S202中，为保证烧制成型的发热组件保持良好的中空圆管状以及防止裂开，先在低温下烧制定型，然后在高温下复烧得到一体化结构发热组件，也可在烧制过程中及时发现裂纹或坍塌等问题。
在步骤S30中，可通过喷粉、涂浆等工艺制备导热层，导热层包括金属粉、氮化铝或碳化硅中一种或多种混合而成。金属粉优选为铜粉、铂粉、铝粉或银粉，这些材料具有高热导率且耐高温，能够较多吸收发热件散发的热量，有效提高了发热件与烟膏之间的热传导效率。
实施例1
本实施例提供的发热结构的制备方法包括以下步骤：
S10：先将主料、填料与粘接剂和造孔剂混合并搅拌3小时，然后添加粘合剂和添加剂，并在70℃下搅拌5小时得到导油件浆料；
S20：通过注塑机将导油件浆料与发热件复合，然后先于350℃烧制4小时、然后于1250℃烧制4小时得到发热组件；其中，发热件为铁铬铝螺旋发热体；
S30：在导油件的外壁上喷涂银粉制成的导热层，导热层厚度为10um，并于预设位置开设渗油孔。
其中，导油件浆料包括以下重量份的原料：
120份主料，包括120份硅藻土和高岭土的混合物；
10份导热填料，包括10份铜粉；
100份粘结剂，包括100份大小为100～120目的玻璃粉；其中玻璃粉为二氧化硅、氧化锂、氧化锌、氧化钡、氧化钾或氧化钠等组成的混合物；
150份造孔剂，包括150份粒径大小为50～100um的PMMA；
200份粘合剂，包括200份石蜡和蜂蜡的混合物；
40份添加剂，包括40份硬脂酸。
制备所得的发热结构的相关参数：导油件的厚度为1.2mm、长度为5mm、外径为4.4mm，孔隙率为45-55％；发热丝的电阻为1.1欧。
实施例2
本实施例提供的发热结构的制备方法包括以下步骤：
S10：先将主料、填料与粘接剂和造孔剂混合并搅拌3小时，然后添加粘合剂和添加剂，并在70℃下搅拌5小时得到导油件浆料；
S20：通过注塑机将导油件浆料与发热件复合，然后先于300℃烧制5小时、然后于1300℃烧制3小时得到发热组件；其中，发热件为铁铬铝螺旋发热体；
S30：在导油件的外壁上喷涂铝粉制成的导热层，导热层厚度为5um，并于预设位置开设渗油孔。
其中，导油件浆料包括以下重量份的原料：
100份主料，包括120份硅藻土和高岭土的混合物；
20份导热填料，包括10份铜粉和10份氮化铝(烧制好的)；
100份粘结剂，包括100份大小为100～120目的玻璃粉；其中玻璃粉为二氧化硅、氧化锂、氧化锌、氧化钡、氧化钾或氧化钠等组成的混合物；
150份造孔剂，包括150份粒径大小为50～100um的PMMA；
200份粘合剂，包括200份石蜡和蜂蜡的混合物；
40份添加剂，包括40份硬脂酸。
制备所得的发热结构的相关参数：导油件的厚度为1.2mm、长度为5mm、外径为4.4mm，孔隙率为45-55％；发热丝的电阻为1.1欧。
实施例3
本实施例提供的发热结构的制备方法包括以下步骤：
S10：先将主料、填料与粘接剂和造孔剂混合并搅拌3小时，然后添加粘合剂和添加剂，并在70℃下搅拌5小时得到导油件浆料；
S20：通过注塑机将导油件浆料与发热件复合，然后先于400℃烧制5小时、然后于1300℃烧制6小时得到发热组件；其中，发热件为镍铬发热网；
S30：在导油件的外壁上喷涂铝粉制成的导热层，导热层厚度为5um，并于预设位置开设渗油孔。
其中，导油件浆料包括以下重量份的原料：
120份主料，包括120份高岭土；
20份导热填料，包括10份铜粉和10份氮化铝(烧制好的)；
120份粘结剂，包括120份大小为100～120目的玻璃粉；其中玻璃粉为二氧化硅、氧化锂、氧化锌、氧化钡、氧化钾或氧化钠等组成的混合物；
180份造孔剂，包括150份粒径大小为50～100um的PMMA；
200份粘合剂，包括200份石蜡和蜂蜡的混合物；
40份添加剂，包括40份硬脂酸。
制备所得的发热结构的相关参数：导油件的厚度为1.2mm、长度为5mm、外径为4.4mm，孔隙率为45-55％；发热丝的电阻为1.1欧。
实施例4
本实施例提供的发热结构的制备方法包括以下步骤：
S10：先将主料、填料与粘接剂和造孔剂混合并搅拌3小时，然后添加粘合剂和添加剂，并在70℃下搅拌5小时得到油件浆料；
S20：通过注塑机将油件浆料与发热件复合，然后先于350℃烧制5小时、然后于1200℃烧制6小时得到发热组件；其中，发热件为碳纤维网；
S30：在导油件的外壁上喷涂铜粉制成的导热层，导热层厚度为5um，并于预设位置开设渗油孔。
其中，导油件浆料包括以下重量份的原料：
120份主料，包括120份硅藻土；
20份导热填料，包括10份铜粉和10份氮化铝(烧制好的)；
120份粘结剂，包括120份大小为100～120目的玻璃粉；其中玻璃粉为二氧化硅、氧化锂、氧化锌、氧化钡、氧化钾或氧化钠等组成的混合物；
180份造孔剂，包括150份粒径大小为50～100um的PMMA；
200份粘合剂，包括200份石蜡和蜂蜡的混合物；
40份添加剂，包括40份硬脂酸。
制备所得的发热结构的相关参数：导油件的厚度为1.2mm、长度为5mm、外径为4.4mm，孔隙率为45-55％；发热丝的电阻为1.1欧。
对比例1
对比例1与实施例1的制备工艺基本相同，不同之处在于，本实施例中的步骤S10中导油件浆料中未添加导热填料、步骤S30中未在发热组件外壁喷涂导热层。其中，导油件浆料包括以下重量份的原料：
110份主料，包括110份硅藻土；
100份粘结剂，包括100份大小为100～120目的玻璃粉；其中玻璃粉为二氧化硅、氧化锂、氧化锌、氧化钡、氧化钾或氧化钠等组成的混合物；
150份造孔剂，包括150份粒径大小为50～100um的PMMA；
200份粘合剂，包括200份石蜡和蜂蜡的混合物；
40份添加剂，包括40份硬脂酸。
制备所得的发热结构的相关参数：导油件的厚度为1.2mm、长度为5mm、外径为4.4mm，孔隙率为45-55％；发热丝的电阻为1.1欧。
对比例2
对比例2与实施例1的制备工艺基本相同不同之处在于，本实施例中的步骤S10中导油件浆料中未添加导热填料、步骤S30中未在发热组件外壁喷涂导热层。其中，导油件浆料包括以下重量份的原料：
170份主料，包括170份硅藻土；
120份粘结剂，包括120份大小为100～120目的玻璃粉；其中玻璃粉为二氧化硅、氧化锂、氧化锌、氧化钡、氧化钾或氧化钠等组成的混合物；
200份造孔剂，包括200份粒径大小为50～100um的PMMA；
250份粘合剂，包括250份石蜡和蜂蜡的混合物；
40份添加剂，包括40份硬脂酸。
制备所得的发热结构的相关参数：导油件的厚度为1.2mm、长度为5mm、外径为4.4mm，孔隙率为45-55％；发热丝的电阻为1.1欧。
发热结构的导热性能测试：
将制得的发热结构装配于同一电子烟雾化器内，测试当发热结构的烟气通道内壁的温度为220℃，导油件外壁为80℃所需用时，测试结果如下所示：
Figure BDA0004087097990000131
Figure BDA0004087097990000141
需要说明的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所附的权利要求为准。

Claims (11)

1.一种发热结构，其特征在于，所述发热结构包括：
发热组件，所述发热组件为中通结构并形成有用于烟气流通的烟气通道，所述发热组件包括由内向外依次层叠设置并相连的发热件和导油件，所述发热件能够接电发热，所述导油件为多孔结构并形成有若干导油孔；
导热层，所述导热层附着于所述导油件的外壁并能够吸收所述发热件传导的热量，所述导热层设有与所述导油孔相连通的渗油孔；
其中，靠近所述发热结构的烟膏能够吸收所述导热层散发的热量而熔化为烟油，所述烟油能够依次通过所述渗油孔和所述导油孔，在所述发热件的加热下雾化为烟气并进入所述烟气通道。
2.根据权利要求1所述的发热结构，其特征在于：
所述导热层涂覆于所述导油件的外壁并与所述导油件相连。
3.根据权利要求1所述的发热结构，其特征在于：
所述导热层由金属粉、氮化铝或碳化硅中一种或多种混合而成。
4.根据权利要求1所述的发热结构，其特征在于：
所述导热层的厚度为3～15um。
5.根据权利要求1所述的发热结构，其特征在于：
所述导油件为绝缘的多孔结构；
所述导油件内设有若干导热介质，所述导热介质为金属粉、碳粉、氮化铝或碳化硅中一种或多种混合而成。
6.一种发热结构的制备方法，其特征在于，用于制备权利要求1～5中任一项所述的发热结构，所述发热结构的制备方法包括以下步骤：
S10：制备导油件浆料；
S20：通过注塑机将所述导油件浆料与所述发热件复合，然后烧制得到所述发热组件；
S30：在导油件的外壁上喷涂所述导热层，并于预设位置开设所述渗油孔。
7.根据权利要求6所述的发热结构的制备方法，其特征在于，在步骤S10中，所述导油件浆料包括以下重量份的原料：
主料：100～150份；所述主料包括硅藻土或高岭土；
导热填料：10～20份；所述导热填料包括金属粉、碳粉、氮化铝、碳化硅中的一种或多种混合而成；
粘结剂：80～120份；所述粘结剂包括100～120目的玻璃粉；
造孔剂：150～200份；所述造孔剂包括50～100um的PMMA；
粘合剂：200～250份；所述粘合剂包括石蜡或蜂蜡；
添加剂：20～40份；所述添加剂包括硬脂酸。
8.根据权利要求6所述的发热结构的制备方法，其特征在于，在步骤S10中，具体包括以下步骤：
S101：将主料、导热填料、粘结剂和造孔剂搅拌3～5小时；
S102：添加粘合剂和添加剂于50～70℃下搅拌3～5小时以制备所述导油件浆料。
9.根据权利要求6所述的发热结构的制备方法，其特征在于，在步骤S20中，具体包括以下步骤：
S201：通过注塑机将所述导油件浆料与所述发热体复合为中空圆管状结构，其中所述发热件和所述导油件浆料由内向外依次层叠设置；
S202：在300～500℃下烧制3～5小时，然后在900～1300℃烧制3～5小时，烧制成型得到所述发热组件。
10.根据权利要求6所述的发热结构的制备方法，其特征在于，在步骤S30中：
所述导热层包括金属粉、氮化铝或碳化硅中一种或多种混合而成。
11.一种电子烟雾化器，其特征在于，包括权利权利要求1～5中任一项所述的发热结构或权利要求6～10中所述制备方法所获得的发热结构，还包括：
壳体，所述壳体内设有一容置空间，所述发热结构设于所述容置空间内并与所述壳体的内壁之间形成有用于存储烟膏的储油腔，所述壳体两端分别开设有与所述烟气通道相连通的进气孔和出气口；
吸嘴，所述吸嘴设于所述壳体靠近所述出气口的一端并与所述壳体相连。
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