CN112515246A - 雾化芯、雾化器、电子雾化装置及雾化芯制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种雾化芯、雾化器、电子雾化装置和雾化芯制作方法。雾化芯包括：加热管，包括用于产生热量以将液体雾化的加热件。预热管，套设在所述加热管之外，所述预热管包括产生预热温度低于液体雾化温度的预热件。及基体管，套设在所述预热管之外并用于吸收液体，所述基体管中的液体经所述预热管预热后进入所述加热管雾化。预热管中预热件产生的部分热量可以传输至基体管和加热管，基体管和加热管中的液体吸收热量后使得自身粘度降低，从而合理提高液体在基体管、预热管和加热管中的传输速度，确保加热管的液体供应速度能匹配液体消耗速度，避免整个雾化芯因液体消耗速度大于供应速度而导致的干烧。
Description
技术领域
本发明涉及雾化技术领域，特别是涉及一种雾化芯、雾化器、电子雾化装置和雾化芯制作方法。
背景技术
传统雾化基质燃烧的气溶胶中存在数十种有害物质，例如焦油会对人体健康会产生非常大的危害，而且气溶胶弥漫在空气中，如此可以对周围的人群吸入后也会对身体造成伤害。而电子雾化装置具有与传统雾化基质相似的外观和口感，但通常不含有传统雾化基质中的焦油、悬浮微粒等其他有害成分，因此电子雾化装置普遍用作传统雾化基质的替代品。
电子雾化装置包括雾化器，雾化器包括雾化芯，雾化芯用于将液体雾化形成可用抽吸的气溶胶。但是，对于传统的雾化芯，通常存在因液体消耗速度大于供应速度而导致的干烧现象，如此将影响用户的抽吸体验。
发明内容
本发明解决的一个技术问题是如何防止雾化芯产生干烧。
一种雾化芯，包括：
加热管，包括用于产生热量以将液体雾化的加热件；
预热管，套设在所述加热管之外，所述预热管包括产生预热温度低于液体雾化温度的预热件；及
基体管，套设在所述预热管之外并用于吸收液体，所述基体管中的液体经所述预热管预热后进入所述加热管雾化。
在其中一个实施例中，所述预热管包括依次套设的多个预热单元，每个所述预热单元均包括预热套筒和所述预热件，所述预热套筒具有界定其内腔边界的内壁面，所述预热件附着在所述内壁面上。
在其中一个实施例中，各个所述预热单元内的所述预热件形成并联电路或者串联电路。
在其中一个实施例中，所述加热管还包括穿设在所述预热套筒中的加热套筒，所述加热套筒具有界定其内腔边界的雾化面，所述加热件附着在所述雾化面上，所述加热件与所述预热件形成并联电路或者串联电路。
在其中一个实施例中，所述加热套筒和所述预热套管两者的壁厚均为0.05mm至0.4mm，所述加热套筒和所述预热套管两者的微孔的孔径均为10μm至150μm，所述加热套筒和所述预热套管两者的孔隙率为30％至70％。
在其中一个实施例中，所述基体管的壁厚为0.2mm至2mm，所述基体管内微孔的孔径为10μm至150μm，所述基体管的孔隙率为30％至70％。
在其中一个实施例中，还包括同时和所述加热件电性连接的第一电极和第二电极，所述第一电极和所述第二电极两者中的至少一个位于所述加热管的内腔中。
在其中一个实施例中，所述第一电极和所述第二电极两者在所述加热管轴向上的间距大于所述加热管长度的一半。
在其中一个实施例中，所述加热管、预热管和基体管三者位于轴向上的端面相互平齐，且三者的横截面均为圆环形。
在其中一个实施例中，所述预热件的预热温度为40℃至95℃。
一种雾化器，包括上述中任一项所述的雾化芯。
一种电子雾化装置，包括电源和上述的雾化器，所述电源与所述雾化器连接。
一种雾化芯制作方法，包括如下步骤：
通过流延成型工艺生成加热片和至少一个预热片；
在所述加热片上附着加热件，在所述预热片上附着工作温度低于液体雾化温度的预热件；
将附着有所述加热件的所述加热片和附着有所述预热件的所述预热片相互层叠，并使所述加热片位于最外层，且将所述加热件和所述预热件形成能够导通的电路；
使所述加热片与支撑体接触，并将层叠后的所述加热片和所述预热片围绕所述支撑体缠绕形成管状体；
通过注塑工艺形成套设在所述管状体上的基体管，所述管状体和所述基体管共同形成雾化坯体；及
将所述支撑体从所述雾化坯体上卸载，并将所述雾化坯体烧结形成雾化芯。
在其中一个实施例中，在层叠过程中，将所述预热片上设置有所述预热件的表面均面向所述加热片，并将所述加热片上设置有所述加热件的表面背向所述预热片设置。
在其中一个实施例中，使所述支撑体为圆柱形。
在其中一个实施例中，将各个所述预热件相互并联后再与所述加热件并联，或者，将各个所述预热件相互串联后再与所述加热件串联。
在其中一个实施例中，在通过700℃至1100℃的温度进行烧结之前，先对所述雾化坯体进行温等静压处理，再对温等静压处理后的所述雾化坯体进行排胶处理，在排胶处理过程中，升温速率不高于2℃/min且保温时间不低于2h。
在其中一个实施例中，在所述加热片上通过激光打孔工艺形成第一贯穿孔，并在所述第一贯穿孔中填充第一导电浆料，然后在所述加热片上通过丝印工艺设置与所述第一导电浆料电性连接的加热件；当所述预热片为多个时，将其中一个所述预热片直接通过丝印工艺设置预热件，对于剩余的其它各个所述预热片，先通过激光打孔工艺形成第二贯穿孔，并在所述第二贯穿孔中填充第二导电浆料，然后通过丝印工艺设置与所述第二导电浆料电性连接的预热件。
在其中一个实施例中，使所述加热片、预热片和基体管均为陶瓷材料。
本发明的一个实施例的一个技术效果是：由于设置预热管，预热管中预热件产生的部分热量可以传输至基体管和加热管，基体管和加热管中的液体吸收热量后使得自身粘度降低，从而合理提高液体在基体管、预热管和加热管中的传输速度，使得液体能快递抵达加热管进行雾化，确保加热管的液体供应速度能匹配液体消耗速度，避免整个雾化芯因液体消耗速度大于供应速度而导致的干烧，从而避免干烧所产生的焦味和有毒气体。特别对于流动性能相对欠佳的高粘度液体，该雾化芯能很好地克服液体高粘度性所带来的缺陷而避免干烧。
附图说明
图1为一实施例提供的雾化芯的立体结构示意图；
图2为图1所示雾化芯在另一视角下的立体结构示意图；
图3为图1所示雾化芯的分解结构示意图；
图4为图3的立体剖视结构示意图；
图5为图4中A处结构放大示意图；
图6为图1所示雾化芯的断面结构示意图；
图7为另一实施例提供的雾化芯的立体结构示意图；
图8为一实施例提供的雾化芯制作方法的工艺流程框图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“内”、“外”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
参阅图1、图2和图3，本发明提供一种雾化器，雾化器内开设有储液腔并包括雾化芯10，储液腔内存储有液体，该液体可以为油液等气溶胶生成基质。储液腔向雾化芯10供应液体，雾化芯10产生热量并将液体雾化形成可供用户抽吸的气溶胶。雾化芯10包括加热管100、预热管200和基体管300。
参阅图3、图4和图5，加热管100的数量可以为一个，加热管100包括加热套筒110和加热件120，加热套筒110可以为圆柱形套筒，使得整个加热管100呈圆柱形的管状结构，即加热管100的横截面为圆环形。加热套筒110具有雾化面111，该雾化面111界定加热套筒110内腔的边界。加热件120可以为膜片状结构，加热件120可以直接附着在雾化面111上。加热件120可以采用银、银钯和银铂等材料制成，也可以采用镍铬、镍或铁镍铬等材料形成导电浆料制成并丝印于加热套筒110上形成，加热件120产生的温度能够将液体雾化。加热套筒110包含有多孔陶瓷材料，使得加热套筒110内形成有大量微孔并具有一定的孔隙率，该微孔的孔径为10μm至150μm，微孔的具体取值可以为10μm、50μm或150μm等，该孔隙率可以为30％至70％，孔隙率的具体取值可以为30％、50％或70％等。加热套筒110的壁厚不能过大，过大的壁厚增加了加热套筒110的成型难度，过小的壁厚则无法保证微孔的孔径和加热套筒110各处壁厚的均匀性，故加热套筒110的壁厚为0.05mm至0.4mm，壁厚的具体取值可以为0.05mm、0.2mm或0.4mm等。
预热管200套设在加热管100之外，预热管200可以包括依次套设的多个预热单元230，例如预热单元230的数量可以为四个等，每个预热单元230均包括预热套筒210和预热件220，预热套筒210与加热套筒110可以均为同轴设置的圆柱形套筒，使得各个预热单元230和整个预热管200均呈圆柱形的管状结构，即预热管200的横截面为圆环形。预热套筒210的材质可以与加热套筒110的材质相同。预热套筒210具有内壁面211，该内壁面211界定预热套筒210内腔的边界。预热件220可以为膜片状结构，预热件220可以直接附着在内壁面211上，预热件220可以采用银、银钯和银铂等材料制成，也可以采用镍铬、镍或铁镍铬等材料形成导电浆料制成并丝印于预热套筒210上形成，预热件220产生的预热温度无法将液体雾化，该预热温度为40℃至95℃，预热温度的具体取值可以为40℃、50℃或95℃等。显然，加热件120产生的加热温度能够将液体雾化，使得加热件120的加热温度大于或等于雾化温度，即预热件220产生的预热温度小于加热件120产生的加热温度。预热套筒210包含有多孔陶瓷材料，使得预热套筒210内形成有大量微孔并具有一定的孔隙率，该微孔的孔径为10μm至150μm，微孔的具体取值可以为10μm、50μm或150μm等，该孔隙率可以为30％至70％，孔隙率的具体取值可以为30％、50％或70％等。预热套筒210的壁厚不能过大和过小，过大的壁厚增加了预热套筒210的成型难度，过小的壁厚则无法保证微孔的孔径和预热套筒210各处壁厚的均匀性，故预热套筒210的壁厚为0.05mm至0.4mm，该壁厚的具体取值可以为0.05mm、0.2mm或0.4mm等。预热套筒210和加热套筒110两者的壁厚可以相等。
基体管300套设在预热管200之外，基体管300呈圆柱形的管状结构，即基体管300的横截面为圆环形。加热管100、预热管200和基体管300三者可以同轴设置且由内往外依次套设，三者位于轴向上的端面可以相互平齐。基体管300包含有多孔陶瓷材料，使得基体管300内形成有大量微孔并具有一定的孔隙率，该微孔的孔径为10μm至150μm，微孔的具体取值可以为10μm、50μm或150μm等，该孔隙率可以为30％至70％，孔隙率的具体取值可以为30％、50％或70％等。基体管300的壁厚不能过大和过小，过大的壁厚使得基体管300的导液速度较慢，过小的壁厚使得基体管300的导液速度较快，故基体管300的壁厚为0.2mm至2mm，该壁厚的具体取值可以为0.2mm、1mm或2mm等。基体管300的壁厚可以大于加热套筒110和预热套筒210两者的壁厚。
当雾化芯10工作时，基体管300从储液腔中吸取液体，基体管300中的液体将经预热管200输入至加热管100上，加热管100中的液体将在雾化面111上雾化形成气溶胶，加热管100的内腔即为整个雾化芯10的内腔，该内腔实际为供气溶胶流动和排出的导流通道11。由于设置预热管200，一方面是预热管200中预热件220产生的部分热量可以传输至基体管300和加热管100，基体管300和加热管100中的液体吸收热量后使得自身粘度降低，从而合理提高液体在基体管300、预热管200和加热管100中的传输速度，使得液体能快递抵达雾化面111进行雾化，确保雾化面111上液体的供应速度能匹配液体的消耗速度，避免整个雾化芯10因液体消耗速度大于供应速度而导致的干烧，从而避免干烧所产生的焦味和有毒气体。特别对于流动性能相对欠佳的高粘度液体，该雾化芯10能很好地克服液体高粘度性所带来的缺陷而避免干烧。另一方面是预热管200中产生的热量对加热管100进行一定程度的预热，可以确保雾化面111上热量分布均匀，即雾化面111上形成均匀的温度场，防止雾化面111上因局部温度过高而使液体碳化并产生焦味。再一方面是加热件120设置在雾化面111上，雾化面111上产生的气溶胶能够直接而快速进入导流通道11中，使得用户在单位时间内能抽吸到更多的气溶胶量，即气溶胶浓度增大，抽吸口感更加浓郁。
鉴于预热管200的设置可以加快液体的传输速度，故基体管300的壁厚不能过小，壁厚过小的基体管300会进一步降低液体的传输阻力，使得雾化面111上因液体供应速度过大而导致“炸油”现象。当然，壁厚过大的基体管300也会增加液体的传输阻力，从而对预热管200加快液体传输速度的作用起削弱和抵消作用。
参阅图1，在一些实施例中，雾化芯10还包括第一电极410、第二电极420、第一导体和第二导体，第一电极410的两端同时跟第一导体和加热件120电性连接，第二电极420的两端同时跟第二导体和加热件120电性连接。第一电极410和第二电极420两者中的至少一个位于加热管100的内腔(导流通道11)中，例如第一电极410和第二电极420两者同时位于导流通道11中，参阅图7，又如第一电极410位于导流通道11中，第二电极420位于导通通道之外。第一电极410和第二电极420两者在加热管100轴向上的间距大于加热管100长度的一半，如此可以使得第一电极410更加靠近加热管100的其中一端，而第二电极420更加靠近加热管100的另外一端，通俗而言，第一电极410和第二电极420分别靠近加热管100的不同两端设置。当然，第一电极410和第二电极420两者在加热管100轴向上的间距可以相对较小，此时，第一电极410和第二电极420两者同时靠近加热管100的同一端设置。
第一导体和第二导体可以分别与电源上的两个电极电性连接。第一导体可以与第一电极410通过焊接、抵接或卡扣连接的方式实现电性连接，同样的，第二导体可以与第二电极420通过焊接、抵接或卡扣连接的方式实现电性连接。当第一电极410和第二电极420分别靠近加热管100两端设置时，第一导体和第二导体可以分别从加热管100的不同两端最先引出；当第一电极410和第二电极420两者同时靠近加热管100的同一端设置时，第一导体和第二导体可以分别从加热管100的同一端最先引出。
在一些实施例中，预热管200内不同预热件220可以形成并联电路，同时，相互并联的预热件220可以再与加热件120形成并联电路。当预热管200中某个预热件220产生损坏时，剩余其它的预热件220仍然可以正常工作，使得预热管200继续预热并发挥降低液体粘度以提高传输速度的作用，从而保证预热管200工作的可靠性。参阅图1，当形成并联电路时，第一电极410和第二电极420两者同时位于导流通道11中。当然，在其它实施例中，预热管200内不同的预热件220可以形成串联电路，同时，相互串联的预热件220可以再与加热件120形成串联电路。参阅图7，当形成串联电路时，第一电极410位于导流通道11中，第二电极420位于导通通道之外。
本发明还提供一种电子雾化装置，该电子雾化装置包括电源和上述雾化器，雾化器与电源连接，例如两者相差可拆卸连接的关系。电源对雾化芯10中的加热件120和预热件220供电，使得加热件120和预热件220两者均能够将电能转化为热能。由于该电子雾化装置设置该雾化芯10，可以使得电子雾化装置避免干烧所产生的焦味，同时抽吸口感更加浓郁，从而提高电子雾化装置的用户体验。
参阅图8，本发明还提供一种雾化芯制作方法，上述雾化芯10可以通过该制作方法形成，该制作方法主要包括如下步骤：
第一步，S510，通过流延成型工艺生成加热片和至少一个预热片。具体而言，按照既定的配方配置陶瓷浆料，并经过球磨混料和流延成型得到加热片和预热片，加热片的数量可以为一个，预热片的数量可以为多个，例如四个等。鉴于加热套筒110和所述预热套筒210两者的壁厚均设计为0.05mm至0.4mm，即加热片和预热片的厚度设计为0.05mm至0.4m，如此可以保证流延成型后加热片和预热片的厚度均匀，并能形成合理孔径的微孔。
第二步，S520，在加热片上附着加热件120，在预热片上附着工作温度低于液体雾化温度的预热件220。参阅图6，具体而言，在加热片上形成第一贯穿孔112，该第一贯穿孔112可以通过激光打孔工艺形成，并在该第一贯穿孔112中填充第一导电浆料，当第一导电浆料固化成型后，再于在加热片上通过丝印工艺设置加热件120，并使加热件120与第一导电浆料电性连接。当预热片为多个时，其中一个预热片无需进行打孔，可以在该预热片上直接通过丝印工艺设置预热件220。对于剩余的其它各个预热片，先通过激光打孔工艺形成第二贯穿孔212，并在第二贯穿孔212中填充第二导电浆料，当第二导电浆料固化成型后，再于各个预热片上通过丝印工艺设置预热件220，各个预热片上的预热件220均与其上的第二导电浆料电性连接。
第三步，S530，将附着有加热件120的加热片和附着有预热件220的预热片相互层叠，并使加热片位于最外层，且将加热件120和预热件220形成能够导通的电路。具体而言，在层叠过程中，将预热片上设置有预热件220的表面均面向加热片，并将加热片上设置有加热件120的表面背向预热片设置。例如，提供一个支撑平面，将加热片设置有加热件120的表面朝下并使其与支撑平面直接接触，使得加热片承载在支撑平面上；然后将其中一个预热片上设置有预热件220的表面朝下，并使其与加热片未设置有加热件120的表面直接接触，使得预热片与加热片相互层叠；接着将其它预热片上设置有预热件220的表面均朝下并依次层叠，当然，未进行打孔的预热片叠置在最上层。经此层叠形成层叠体后，加热片位于最下层，即位于整个层叠体的最外层。同时，对于加热件120和预热件220的电路设置，通过第一导电浆料和第二导电浆料的作用，可以使得各个预热件220相互并联后再与述加热件120并联，也可以使得各个预热件220相互串联后再与加热件120串联。
第四步，S540，使加热片与支撑体接触，并将层叠后的加热片和预热片围绕支撑体缠绕形成管状体，具体而言，提供圆柱形的支撑体，并使加热片与支撑体直接接触，即加热片最靠近支撑体，从而将上述层叠体围绕该支撑体缠绕形成管状体。鉴于加热片和预热片的厚度设计为0.05mm至0.4m，可以确保加热片和预热片具有良好的卷绕性能，防止在卷绕过程中因出现褶皱而影响雾化芯10的成型。显然，卷绕后的加热片将形成加热套筒110，卷绕后的预热片将形成预热套筒210。
第五步，S550，通过注塑工艺形成套设在管状体上的基体管300，管状体和基体管300共同形成雾化坯体。具体而言，将雾化坯体放置在注塑模具中，并将包含有陶瓷材料的浆料通过注塑机注入模具的型腔内，当然，形成基体管300的浆料跟形成加热片和预热片的浆料两者材料体系相近，且热膨胀性能相匹配。浆料经冷却成型后，使得最外层的预热套筒210外套设有基体管300。
第六步，S560，将支撑体从雾化坯体上卸载，并将雾化坯体烧结形成雾化芯10。具体而言，在烧结之前，先对雾化坯体进行温等静压处理，即通过压力介质对雾化坯体进行各个方向上的均匀挤压，使得雾化坯体在结构上更加坚实。然后对温等静压处理后的雾化坯体进行排胶处理，以通过加热雾化坯体使其内的有机物通过分解以排出。在加热过程中，升温速率不高于2℃/min，当升高至设定温度后，使该设定温度保持恒定并持续一定时间以形成保温处理，保温处理的时间不低于2h，如此可以很好地保证加热套筒110、预热套筒210和基体管300之间的连接强度，也可以保证加热件120与加热套筒110、以及预热件220与预热套筒210之间的连接强度。当排胶处理完成之后，最后对雾化坯体进行烧结处理，以使半成品形态的雾化坯体烧结形成产品形态的雾化芯10，在烧结过程中，烧结温度控制在700℃至1100℃之间。当雾化芯10烧结成型后，整个雾化芯10的平均孔径可达100μm至80μm，孔隙率30％至70％。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (19)
1.一种雾化芯，其特征在于，包括：
加热管，包括用于产生热量以将液体雾化的加热件；
预热管，套设在所述加热管之外，所述预热管包括产生预热温度低于液体雾化温度的预热件；及
基体管，套设在所述预热管之外并用于吸收液体，所述基体管中的液体经所述预热管预热后进入所述加热管雾化。
2.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述预热管包括依次套设的多个预热单元，每个所述预热单元均包括预热套筒和所述预热件，所述预热套筒具有界定其内腔边界的内壁面，所述预热件附着在所述内壁面上。
3.根据权利要求2所述的雾化芯，其特征在于，各个所述预热单元内的所述预热件形成并联电路或者串联电路。
4.根据权利要求2所述的雾化芯，其特征在于，所述加热管还包括穿设在所述预热套筒中的加热套筒，所述加热套筒具有界定其内腔边界的雾化面，所述加热件附着在所述雾化面上，所述加热件与所述预热件形成并联电路或者串联电路。
5.根据权利要求4所述的雾化芯，其特征在于，所述加热套筒和所述预热套管两者的壁厚均为0.05mm至0.4mm，所述加热套筒和所述预热套管两者的微孔的孔径均为10μm至150μm，所述加热套筒和所述预热套管两者的孔隙率为30％至70％。
6.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述基体管的壁厚为0.2mm至2mm，所述基体管内微孔的孔径为10μm至150μm，所述基体管的孔隙率为30％至70％。
7.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，还包括同时和所述加热件电性连接的第一电极和第二电极，所述第一电极和所述第二电极两者中的至少一个位于所述加热管的内腔中。
8.根据权利要求7所述的雾化芯，其特征在于，所述第一电极和所述第二电极两者在所述加热管轴向上的间距大于所述加热管长度的一半。
9.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述加热管、预热管和基体管三者位于轴向上的端面相互平齐，且三者的横截面均为圆环形。
10.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述预热件的预热温度为40℃至95℃。
11.一种雾化器，其特征在于，包括权利要求1至10中任一项所述的雾化芯。
12.一种电子雾化装置，其特征在于，包括电源和权利要求11所述的雾化器，所述电源与所述雾化器连接。
13.一种雾化芯制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
通过流延成型工艺生成加热片和至少一个预热片；
在所述加热片上附着加热件，在所述预热片上附着工作温度低于液体雾化温度的预热件；
将附着有所述加热件的所述加热片和附着有所述预热件的所述预热片相互层叠，并使所述加热片位于最外层，且将所述加热件和所述预热件形成能够导通的电路；
使所述加热片与支撑体接触，并将层叠后的所述加热片和所述预热片围绕所述支撑体缠绕形成管状体；
通过注塑工艺形成套设在所述管状体上的基体管，所述管状体和所述基体管共同形成雾化坯体；及
将所述支撑体从所述雾化坯体上卸载，并将所述雾化坯体烧结形成雾化芯。
14.根据权利要求13所述的雾化芯制作方法，其特征在于，在层叠过程中，将所述预热片上设置有所述预热件的表面均面向所述加热片，并将所述加热片上设置有所述加热件的表面背向所述预热片设置。
15.根据权利要求13所述的雾化芯制作方法，其特征在于，使所述支撑体为圆柱形。
16.根据权利要求13所述的雾化芯制作方法，其特征在于，将各个所述预热件相互并联后再与所述加热件并联，或者，将各个所述预热件相互串联后再与所述加热件串联。
17.根据权利要求13所述的雾化芯制作方法，其特征在于，在通过700℃至1100℃的温度进行烧结之前，先对所述雾化坯体进行温等静压处理，再对温等静压处理后的所述雾化坯体进行排胶处理，在排胶处理过程中，升温速率不高于2℃/min且保温时间不低于2h。
18.根据权利要求13所述的雾化芯制作方法，其特征在于，在所述加热片上通过激光打孔工艺形成第一贯穿孔，并在所述第一贯穿孔中填充第一导电浆料，然后在所述加热片上通过丝印工艺设置与所述第一导电浆料电性连接的加热件；当所述预热片为多个时，将其中一个所述预热片直接通过丝印工艺设置预热件，对于剩余的其它各个所述预热片，先通过激光打孔工艺形成第二贯穿孔，并在所述第二贯穿孔中填充第二导电浆料，然后通过丝印工艺设置与所述第二导电浆料电性连接的预热件。
19.根据权利要求13所述的雾化芯制作方法，其特征在于，使所述加热片、预热片和基体管均为陶瓷材料。
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- 2020-12-09 CN CN202011426800.1A patent/CN112515246A/zh active Pending
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