CN116067645A - 轴向力测试装置 - Google Patents

Abstract

本申请属于谐波减速器性能测试检测技术领域，具体涉及一种轴向力测试装置。本申请的方案提供了一种轴向力测试装置，其包括平台，支撑板，安装于平台上；电机安装座，包括导轨和安装板，导轨安装于平台上，安装板与导轨连接，且安装板能够在导轨的延伸方向上向靠近或远离支撑板的方向运动；电机，安装于安装板上，且电机的输出轴配置为与谐波减速器的输入端连接；扭矩加载组件，配置为与谐波减速器的输出端相连，以用于对谐波减速器施加扭矩；力传感器，力传感器的一端与安装板连接，另一端与支撑板连接，以用于检测安装板与支撑板之间的作用力；能够精准地对谐波减速器产生的轴向拉力进行检测，提供更加真实的数据。

Description

轴向力测试装置

技术领域

本申请属于谐波减速器性能测试检测技术领域，具体涉及一种轴向力测试装置。

背景技术

随着工业自动化领域的快速发展，对减速器的应用越来越广泛，其在该行业中的地位显的愈发重要和必不可少，而谐波减速器凭借着其结构紧凑、减速比大、精度高等优势在减速器领域承担着极为顶尖的地位，如机器人行业，几乎每一台机器人中都使用谐波减速器。

谐波减速器在承受负载并发生高速旋转时，会对波发生器产生一个轴向拉力，迫使着波发生器向着减速器腔体内部移动，从而造成断轴、谐波减速器损坏等；目前，针对轴向拉力大小的检测，仅采用哈默纳科(经验公式)进行标注，几乎很少对轴向拉力大小实现精准检测。

发明内容

本申请的目的在于提供一种轴向力测试装置，进而至少在一定程度上克服由于相关技术的限制和缺陷而导致的一个或者多个问题。

本申请提供了一种轴向力测试装置，其包括：

平台；

支撑板，安装于所述平台上；

电机安装座，包括导轨和安装板，所述导轨安装于所述平台上，所述安装板与所述导轨连接，且所述安装板能够在所述导轨的延伸方向上向靠近或远离所述支撑板的方向运动；

电机，安装于所述安装板上，且所述电机的输出轴配置为与谐波减速器的输入端连接；

扭矩加载组件，配置为与所述谐波减速器的输出端相连，以用于对所述谐波减速器施加扭矩；

力传感器，所述力传感器的一端与所述安装板连接，另一端与所述支撑板连接，以用于检测所述安装板与所述支撑板之间的作用力。

在本申请的一种示例性实施例中，所述导轨的延伸方向与所述电机的输出轴相平行。

在本申请的一种示例性实施例中，所所述安装板包括基底部和安装部，所述基底部的下表面与所述导轨相连，所述安装部位于所述基底部的上表面并与所述力传感器相连；

其中，所述基底部的上表面设有电机支架，所述电机支架与所述安装部间隔设置，并与所述电机相连。

在本申请的一种示例性实施例中，

所述安装部具有安装孔，所述安装孔的深度方向与所述电机的输出轴相平行，且所述力传感器的至少部分嵌合在所述安装孔内；

所述支撑板具有通孔，所述通孔的深度方向与所述电机的输出轴相平行，且所述力传感器的至少部分嵌合在所述通孔内。

在本申请的一种示例性实施例中，所述力传感器包括主体部及设于所述主体部相对两侧的第一连接部和第二连接部，所述第一连接部与所述安装孔通过轴孔方式配合相连，所述第二连接部与所述通孔通过轴孔方式配合相连。

在本申请的一种示例性实施例中，所述第一连接部包括有第一外螺纹段，所述安装孔内设有与所述第一外螺纹段相对应的第一内螺纹段，所述第一内螺纹段与所述第一外螺纹段螺纹连接；

所述第二连接部包括有第二外螺纹段，所述通孔内设有与所述第二外螺纹段相对应的第二内螺纹段，所述第二内螺纹段与所述第二外螺纹段螺纹连接。

在本申请的一种示例性实施例中，所述第一连接部包括第一外螺纹段和至少一个第一固定螺母，所述第一外螺纹段的一端穿过所述安装孔，至少一个所述第一固定螺母位于所述安装部的外侧，并与所述第一外螺纹段螺纹连接；

所述第二连接部包括第二外螺纹段和至少一个第二固定螺母，所述第二外螺纹段的一端穿过所述通孔，至少一个所述第二固定螺母位于所述支撑板的外侧，并与所述第二外螺纹段螺纹连接。

在本申请的一种示例性实施例中，所述第一连接部设有两个第一固定螺母，两个所述第一固定螺母分别位于所述安装部的内外两侧；和/或

所述第二连接部设有两个第二固定螺母，两个所述第二固定螺母分别位于所述支撑板的内外两侧。

在本申请的一种示例性实施例中，所述轴向力测试装置还包括：

滑轨，固定设于所述平台上，且沿所述电机的输出轴方向延伸；

至少一组移动组件，，所述移动组件包括移动板和滑动部，所述滑动部设于所述移动板的底部，并与所述滑轨滑动相连；

其中，所述支撑板和所述扭矩加载组件中的至少一者设于所述移动板上。

在本申请的一种示例性实施例中，所述移动组件还包括调节组件，所述调节组件包括调节丝杆和调节块，所述调节块固定在所述移动板的底部，且所述调节块通过螺纹连接的方式套设在所述调节丝杆上；

其中，所述调节丝杆能够进行旋转运动，以使所述调节块带动所述移动组件在所述滑轨的延伸方向上进行移动。

在本申请的一种示例性实施例中，所述滑动部包括主体部和锁紧部，所述主体部与所述滑轨相连，所述锁紧部安装于所述主体部上；

所述锁紧部具有释放位和锁紧位，当所述锁紧部位于释放位时，所述主体部能够在所述滑轨的延伸方向上滑动；当所述锁紧部位于锁紧位时，所述主体部能够锁死在所述滑轨上。

在本申请的一种示例性实施例中，所述至少一组移动组件包括在所述滑轨的延伸方向上间隔设置的第一移动组件和第二移动组件；

其中，所述支撑板设于所述第一移动组件的所述移动板上，所述扭矩加载组件设于所述第二移动组件的所述移动板上。

在本申请的一种示例性实施例中，所述导轨包括固定轨道和滑动轨道；

所述固定轨道固定在所述平台上；

所述滑动轨道位于所述基底部的底部且与所述基底部固定连接，所述滑动轨道套设在所述固定轨道上，并与所述固定轨道滑动相连。

在本申请的一种示例性实施例中，所述平台上还设置有支撑架，所述支撑架用于支撑所述谐波减速器。

本申请方案具有以下有益效果：

谐波减速器在承受负载并发生高速旋转，负载会对谐波减速器中的波发生器产生一个轴向拉力，迫使安装板沿导轨的延伸方向上向靠近或远离支撑板的方向运动，对支撑板产生作用力，且由于力传感器设于安装板和支撑板之间，因此，安装板在导轨上移动的过程中，在安装板与支撑板之间会形成挤压或拉伸的作用力，并通过力传感器来检测安装板与制成板之间的作用力，以此来获取谐波减速器高速旋转时，波发生器所产生的轴向拉力大小值；避免了与波发生器直连的输入电机因选型不当而导致电机旋转轴前轴承失效和电机轴承受交变的轴向拉力导致断轴的问题。

本申请的其他特性和优点将通过下面的详细描述变得显然，或部分地通过本申请的实践而习得。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本申请一实施例所述的轴向力测试装置在一视角下的立体结构示意图；

图2示出了图1中所示的A处安装部、力传感器和支撑板的装配示意图；

图3示出了本申请一实施例所述的轴向力测试装置在另一视角下的立体结构示意图；

图4示出了本申请一实施例所述的轴向力测试装置的主视结构示意图。

附图标记说明：

100、平台；101、第一支撑件；102、第二支撑件；200、谐波减速器；201、谐波减速器波发生器；202、谐波减速器固定部位；203、谐波减速器旋转输出部位；204、谐波减速器输入轴；205、谐波减速器输出轴；206、支撑架；300、扭矩加载组件；301、扭矩传感器；302、扭矩加载件；400、支撑板；500、电机安装座；501、安装板；5011、基底部；5012、安装部；502、导轨；5021、固定轨道；5022、滑动轨道；600、电机；601、电机支架；700、力传感器；701、主体部；702、第一连接部；7021、第一固定螺母；703、第二连接部；7031、第二固定螺母；800、滑轨；900、移动组件；901、移动板；902、滑动部；9021、滑动主体部；9022、锁紧部；903、调节组件；9031、调节丝杆；9032、调节块；9033、手柄。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些实施方式使得本申请将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。

此外，所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本申请的实施例的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本申请的技术方案而没有特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的方法、组元、装置、步骤等。在其它情况下，不详细示出或描述公知方法、装置、实现或者操作以避免模糊本申请的各方面。

下面结合附图和具体实施例对本申请作进一步详述。在此需要说明的是，下面所描述的本申请各个实施例中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

本申请实施例提供了一种轴向力测试装置，用于检测谐波减速器在承受负载并发生高速旋转时，谐波减速器产生的轴向拉力大小；具体地，谐波减速器包括谐波减速器固定部位、谐波减速器波发生器和谐波减速器旋转输出部位，其中，谐波减速器固定部位将谐波减速器波发生器和谐波减速器旋转输出部位固定成一体。

进一步地，在进行谐波减速器轴向力测试时，参见图1或图3所示，一方面需使用电机600对谐波减速器波发生器201按照预设的速度旋转，同时还需要通过扭矩加载组件300对谐波减速器旋转输出部位203施加扭矩负载，以此来完成轴向拉力的测算。

具体地，本申请实施例中，参见图1、图3或图4所示，轴向力测试装置包括有平台100、支撑板400、电机安装座500、电机600、扭矩加载组件300和力传感器700；其中，电机600的输出轴通过谐波减速器输入轴204与谐波减速器200的输入端相连，即与谐波减速器波发生器201相连，且电机600的输出轴通过挠性联轴器与谐波减速器输入轴204相连，采用挠性联轴器既能传递转矩和运动，也能补偿电机600的输出轴和谐波减速器输入轴204之间各种不对中误差的作用，且也能减小测算误差。

需要说明的是，电机600的输出轴与谐波减速器输入轴204之间的连接方式也可采用刚性联轴器或花键等传递扭矩的连接方式，但不限于上述连接方式，即能将电机600的输出轴的扭矩传递至谐波减速器输入轴204即可；此外，谐波减速器波发生器201通过设于其上的孔和螺钉与谐波减速器输入轴204固定连接。

进一步地，参见图1和图3所示，谐波减速器固定部位202将谐波减速器波发生器201固定在支撑架206的一侧，谐波减速器固定部位202采用同样的方式将谐波减速器旋转输出部位203固定在支撑架206的另一侧，至此谐波减速器波发生器201和谐波减速器旋转输出部位203分别位于支撑架206的两侧。

需要说明的是，谐波减速器固定部位202通过其上的定位止口和法兰孔固定安装在支撑架206上；此外，支撑架206直接固定安装在平台100上。

进一步地，参见图4所示，谐波减速器旋转输出部位203即谐波减速器200的输出端，该输出端通过谐波减速器输出轴205与扭矩加载组件300相连，其中，扭矩加载组件300可包括扭矩加载件302和扭矩传感器301，谐波减速器输出轴205、扭矩传感器301和扭矩加载件302依次轴连接，通过扭矩加载件302为谐波减速器200的输出端提供扭矩负载，同时通过扭矩传感器301对施加的负载扭矩进行实时测量，以用于调整扭矩加载件302实际输出的扭矩大小，通过扭矩传感器301能够实现谐波减速器200负载端扭矩的精准控制。

示例地，输出端可通过挠性联轴器与扭矩传感器301相连，扭矩传感器301也可通过挠性联轴器与扭矩加载件302相连，正如前面所说，采用挠性联轴器可以减少各种不对中的情况，从而减小测算误差；此外，谐波减速器旋转输出部位203通过其上设置的止口和螺纹孔与谐波减速器输出轴205固定连接。

需要说明的是，输出端和扭矩传感器301以及扭矩传感器301和扭矩加载件302之间也可通过其它传递扭矩的方式相连；此外，扭矩加载件302可采用加载电机600或加载电机600和增速器，也可为磁粉制动器对谐波加速器的输出端施加负载扭矩。

进一步地，参见图1和图3所示，与谐波减速器波发生器201相连一端的电机600通过电机安装座500固定在平台100上，其中，电机安装座500包括导轨502和安装板501，电机600在输出轴端固定设有一个“L”型的电机支架601，通过电机支架601将电机600安装在安装板501的上方，以使电机600的输出轴能与谐波减速器波发生器201相对应，处于同一水平高度，使得测算和装配更加简单和精准。

示例地，该电机支架601一端垂直于输出轴，另一端也垂直于安装板501的上平面，也可采用非垂直的结构，即能将电机600固定在安装板501上以及能与谐波减速器波发生器201位于同一水平位置即可。

进一步地，参见图1或图3所示，安装板501滑动设在导轨502上，在进行测试时，谐波减速器波发生器201会产生一个向谐波减速器200内部或外部运动的一个轴向力，从而带动电机600和安装板501沿导轨502具有一个向右运动的趋势。

需要说明的是，参见图1所示，该导轨502可沿电机600的输出轴的轴向方向延伸，且与电机600的输出轴相互平行，平行时能够减小滑动过程中产生的摩擦，从而增加测试的精准性，使得测试数据更加精准，但不限于导轨502与电机600的输出轴相互平行，只要能达到滑动条件以及测试效果即可。

其中，参见图1或图3所示，安装板501包括基底部5011和安装部5012，导轨502包括固定轨道5021和滑动轨道5022，基底部5011的上平面与电机支架601和安装部5012相连，而基底部5011的下平面与导轨502的滑动轨道5022可通过螺栓、焊接或铆接等固定连接方式，滑动轨道5022滑动套设在固定轨道5021上，以此来实现安装板501在导轨502上滑动，而固定轨道5021通过螺栓、铆接或焊接等方式固定在平台100上。

需要说明的是，参见图1所示，本申请的导轨502采用气浮导轨，采用此种结构，其目的是拥有精度高、摩擦力极小等特点，以此来排除了轴向力的误差，使得测算更加精准。

进一步地，参见图1所示，安装板501的一侧固定安装电机支架601，另一端固定设有上述安装部5012，而力传感器700的一端固定设在安装部5012上，另一端与支撑板400固定相连，即力传感器700设在安装部5012和支撑板400之间。

需要说明的是，当谐波减速器200产生轴向拉力时，会对电机600产生朝向谐波减速器200运动的拉力或推力，从而带动安装板501在气浮导轨上朝向或远离谐波减速器200方向移动，安装部5012和支撑板400之间即会产生相对应的作用力，由于力传感器700设于安装部5012和支撑板400之间，此时力传感器700测出的作用力即为谐波减速器波发生器201所产生的轴向拉力，获取轴向拉力大小。

示例地，安装部5012与基底部5011为一体结构，且安装部5012垂直于基底部5011的上平面，为了测算更加精准，力传感器700采用高精度力传感器700。

具体地，参见图1、图2和图4所示，力传感器700包括主体部701、第一连接部702和第二连接部703，其中，主体部701位于第一连接部702和第二连接部703之间，第一连接部702上设有第一外螺纹段(图中未标示出)，第二连接部703上设有第二外螺纹段(图中未标示出)；安装部5012开设有安装孔(图中未标示出)，其安装孔的深度方向与电机600的输出轴相互平行，力传感器700的第一连接部702中的第一外螺纹端的部分贯穿安装孔，且同时在安装孔的外壁一侧设有一个第一固定螺母7021，其与第一外螺纹段螺纹连接，并且在固定力传感器700时，第一固定螺母7021固定并抵靠在安装部5012朝向电机600的一侧，也即将力传感器700固定在安装部5012的外侧。

采用此种方式，固定与拆卸更加简单，测算也更加直观可控。

可选地，该安装部5012和基底部5011之间也可采用可拆卸的结构(图中未标示出)，且安装部5012与基底部5011处于同一水平面，在安装部5012的一侧开设有安装孔，该安装孔内设有第一内螺纹(图中未标示出)，其与第一连接部702上的第一外螺纹段螺纹连接，以使力传感器700固定在安装板501上，采用此种方式，结构更加简单。

当然，安装部5012也可垂直于基底部5011，且安装部5012的内壁开设有第一内螺纹，其与第一外螺纹段也可螺纹连接，而不采用第一固定螺母7021的连接方式，采用此种方式，连接更加简单，且降低成本；也可采用安装部5012设有第一内螺纹和第一固定螺母7021结合的方式，采用这种方式，使得力传感器700连接更加稳定，避免在测试过程中发生相对滑动，造成测算不精准的误差。

此外，力传感器700采用高精度且在承受轴向力时不会发生任何扁形；在安装部5012的外侧也可采用两个或多个第一固定螺母7021，采用此种方式，使得力传感器700连接更加稳定，避免发生相对滑动，从而影响测算结果。

进一步地，参见图1所示，力传感器700的另一端与支撑板400固定连接，该支撑板400与安装部5012相互平行，采用此种方式，安装较方便，操作更加简单；具体地，为了便于力传感器700的第二连接部703与支撑板400连接，支撑板400上开设有通孔(图中未标示出)，其通孔的深度方向沿电机600的输出轴方向平行。

示例地，参见图4所示，支撑板400的通孔与安装部5012上的安装孔位于同一垂直高度，以便力传感器700测算更加精准无误差，第二连接部703上设有第二外螺纹段，第二外螺纹段的部分贯穿该通孔，且在支撑板400远离电机600的一侧，也即支撑板400的外侧设有第二固定螺母7031，其与第二外螺纹段螺纹连接，以使力传感器700固定在支撑板400和安装部5012之间，避免力传感器700发生相对滑动，也用于检测支撑板400和安装部5012之间所产生的作用力。

可选地，该通孔内壁也可采用第二内螺纹结构(图中未标示出)，而不采用第二固定螺母7031结构，即通过第二内螺纹结构与第二外螺纹段螺纹连接，以此来实现力传感器700的固定；此外，也可采用第二内螺纹和第二固定螺母7031相结合的方式来固定力传感器700，采用此种方式，能使固定效果更加有效，防止力传感器700和支撑板400之间发生相对滑动；进一步地，在支撑板400的外侧也可采用两个或多个第二固定螺母7031与第二连接部703螺纹连接，以此来避免力传感器700发生相对滑动，影响测算精度。

需要说明的是，参见图4所示，在安装部5012的内侧也可采用一个或多个第一固定螺母7021，并与第一连接部702上的第一外螺纹螺纹连接，以使力传感器700能够稳定地安装在安装部5012上；此外，支撑板400的内侧也可采用一个或多个第二固定螺母7031，并与第二连接部703上的第二外螺纹螺纹连接，以使力传感器700能够稳定地安装在支撑板400上。

应当理解的是，该第一连接部702的第一外螺纹段贯穿安装孔的螺纹部分能够满足与多个第一固定螺母7021螺纹连接；第二连接部703的第二外螺纹段贯穿通孔的螺纹部分能够满足与多个第二固定螺母7031螺纹连接。

其中，参见图1、图3和图4所示，为了实现不同规格被测对象的测试，该轴向力测试装置还包括有滑轨800和至少一组移动组件900，滑轨800通过螺栓、铆接或焊接等固定连接方式固定在平台100上，且滑轨800延伸方向与电机600的输出轴方向平行，调整更加简单，至少一组移动组件900设置在滑轨800上，且支撑板400、扭矩加载件302和扭矩传感器301中的至少一者设置在移动组件900上。

示例地，参见图1所示，至少一组移动组件900包括第一移动组件900和第二移动组件900，其中，支撑板400通过螺栓、铆接或卡扣等可拆卸的固定方式设置在第一移动组件900上，扭矩传感器301和扭矩加载件302通过螺栓、铆接等固定方式固定在第二移动组件900上，以此实现对各种不同规格的谐波减速器200进行测算。

需要说明的是，扭矩传感器301也可单独设置在另一移动组件900上，即可存在第三移动组件900，扭矩传感器301固定设置在第三移动组件900上；但为了结构更加简单，操作更加方便，本申请实施例将扭矩加载件302和扭矩传感器301安装在同一移动组件900上，即第二移动组件900上；此外，支撑板400也可安装在平台100上，能够实现力传感器700的测试即可。

示例地，参见图1或图3所示，移动组件900包括有移动板901和滑动部902，滑动部902通过螺栓、铆接或卡扣等可拆卸的连接方式固定设置在移动板901的底部；其中，滑动部902可采用滑块或滚轮等滑动结构，但不限于此，能带动移动板901在滑轨800上滑动即可；且采用可拆卸的连接方式与移动板901相连，以便于更换滑块或滚轮；具体地，第一移动组件900包括有两个滑动块，分别位于第一移动组件900的两端，且与滑轨800滑动相连；第二移动组件900包括有四个滑块，并与滑轨800滑动相连。

一种实施例，参见图1或图3所示，为了能够更加轻松且方便推动滑动部902，采用调节组件903来控制滑动部902在滑轨800上的滑动，具体地，调节组件903包括有固定设在移动板901底部的调节丝杆9031，以及与调节丝杆9031螺纹连接的调节块9032，其中调节块9032的一端与移动板901的底部通过卡接或焊接等固定方式连接。

需要说明的是，本申请所提及到的调节丝杆也可采用滚珠丝杆等方式，即能与调节块螺纹连接，其能转动从而带动调节块在其上移动即可，但不限于此种结构。

示例地，参见图1、图3和图4所示，调节丝杆9031的前端通过第一支撑件101和螺栓将其固定在平台100上，调节丝杆9031的后端通过第二支撑件102和螺栓将其固定在平台100上，使调节丝杆9031与平台100上表面具有一定高度，便于调节；调节块9032可采用具有内螺纹的板块结构，但不限于此种结构，能与调节丝杆9031螺纹连接且能固定在移动板901底部，并带动移动板901移动的结构即可。

此外，参见图1所示，在调节丝杆9031远离工作平台100的一端设有手柄9033，其与调节丝杆9031后端固定连接，从而实现驱动手柄9033即可驱动移动板901在滑轨800上滑动，即第一移动组件900可调整支撑板400与安装部5012之间的间隔距离，第二移动组件900可调整扭矩传感器301和扭矩加载件302与谐波减速器200之间的间隔距离，从而对不同规格的样品进行测试，以此完善不同样品之间的轴向拉力大小的测算。

需要说明的是，当旋转手柄9033时，调节丝杆9031顺时针或逆时针转动，由于调节块9032和调节丝杆9031采用螺纹连接，因此会带动调节块9032向前或向后移动，且调节块9032和移动板901固定连接，即移动板901在滑轨800上滑动，从而调整支撑板400与安装部5012之间的距离或调整扭矩传感器301和扭矩加载件302与谐波减速器200之间的距离。

此外，当调整到适合的位置时，停止转动手柄9033，此时，在测试过程中，谐波减速器波发生器201产生轴向拉力，即带动安装板501在气浮导轨上发生相对滑动，由于调节块9032与调节丝杆9031在螺纹连接的作用下，调节块9032与调节丝杆9031不会发生相对滑动，即移动板901不会在滑轨800上发生相对滑动，保证了测试的准确和高效性。

另一种实施例，参见图1或图3所示，为了保证测算过程中的安全可靠性，滑动部902包括滑动主体部9021和锁紧部9022，滑动主体部9021与滑轨800滑动相连，锁紧部9022安装在滑动主体部9021上，且在滑动主体部9021平行于滑轨800延伸方向的侧面上设有锁紧旋钮，当拨动锁紧旋钮时，可将锁紧部9022置于锁紧位或释放位，当锁紧部9022处于锁紧位时，滑动部902与滑轨800固定连接，即移动板901不会相对于平台100发生移动，保证了测算结果的准确和精准性；如图1、图3和图4所示，当锁紧部9022处于释放位时，由于调节丝杆9031和调节块9032的螺纹连接，滑动部902与滑轨800也不会发生滑动。

需要说明的是，采用调节丝杆9031和调节块9032螺纹连接的方式以及采用锁紧旋钮两种方式时，稳定性更好；此外，当调节丝杆9031与调节块9032发生滑丝或损坏时，锁紧旋钮能够控制滑动部902不会与滑轨800发生滑动，当锁紧旋钮损坏时，调节丝杆9031和调节块9032也可保证移动板901的稳定性；采用多重结构保证了测试的可靠性和精准性。

示例地，平台100为所有测试件和谐波减速器200安装的基础平台100，其可以为大理石平台100也可为铸铁平台100等等。

工作过程：

首先将被测谐波减速器固定部位202安装至支撑架206上，随后将谐波减速器输出轴205安装在谐波减速器200的输出端，并与其固定连接，至此谐波减速器200被固定结束；然后通过旋转手柄9033，驱动移动板901在滑轨800上发生移动，当扭矩传感器301移动至谐波减速器输出轴205达到设定位置后，锁紧扭矩传感器301与谐波减速器输出轴205之间的联轴器，随后锁紧扭矩传感器301下方的滑动部902，防止发生相对滑动，至此谐波减速器200的输出端装配完成。

然后将被测样品谐波减速器波发生器201通过其上的孔和螺钉安装至谐波减速器输入轴204，通过高精度联轴器锁紧至电机600的输出轴上，然后手动移动气浮导轨的滑动轨道5022将谐波减速器波发生器201安装减速器内部，至此减速器整体装配完成。

最后旋转手柄9033，驱动支撑板400移动至安装部5012设定间距部位，通过第一固定螺母7021和第二固定螺母7031将力传感器700固定在支撑板400和安装部5012之间，随后锁紧位于支撑板400下方的滑动部902，至此所有装配工作完成。

在完成上述过程后，力传感器700一端与支撑板400固定连接，另一端安装部5012固定连接，然后即可以通过控制电机600按设定的转速旋转、通过控制扭矩加载件302和扭矩控制传感器进行扭矩精准加载，力传感器700读取安装部5012与支撑板400之间形成的作用力的大小即为当前状态下谐波减速器波发生器201所产生的轴向拉力，即完成对轴向拉力的精准测算，能够对谐波减速器200产生的轴向拉力进行实测，提供更加真实的数据，避免因选型不当造成电机600轴承断轴的情况；同样避免了谐波减速器输入轴204与波发生器连接部位强度不够导致的窜动从而导致谐波减速器200损坏等等。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“装配”、“连接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一些实施例”、“示例地”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，故但凡依本申请的权利要求和说明书所做的变化或修饰，皆应属于本申请专利涵盖的范围之内。

Claims (14)

1.一种轴向力测试装置，其特征在于，包括：

平台；

支撑板，安装于所述平台上；

电机安装座，包括导轨和安装板，所述导轨安装于所述平台上，所述安装板与所述导轨连接，且所述安装板能够在所述导轨的延伸方向上向靠近或远离所述支撑板的方向运动；

电机，安装于所述安装板上，且所述电机的输出轴配置为与谐波减速器的输入端连接；

扭矩加载组件，配置为与所述谐波减速器的输出端相连，以用于对所述谐波减速器施加扭矩；

力传感器，所述力传感器的一端与所述安装板连接，另一端与所述支撑板连接，以用于检测所述安装板与所述支撑板之间的作用力。

2.根据权利要求1所述的轴向力测试装置，其特征在于，所述导轨的延伸方向与所述电机的输出轴相平行。

3.根据权利要求2所述的轴向力测试装置，其特征在于，所述安装板包括基底部和安装部，所述基底部的下表面与所述导轨相连，所述安装部位于所述基底部的上表面并与所述力传感器相连；

其中，所述基底部的上表面设有电机支架，所述电机支架与所述安装部间隔设置，并与所述电机相连。

4.根据权利要求3所述的轴向力测试装置，其特征在于，

所述安装部具有安装孔，所述安装孔的深度方向与所述电机的输出轴相平行，且所述力传感器的至少部分嵌合在所述安装孔内；和/或

所述支撑板具有通孔，所述通孔的深度方向与所述电机的输出轴相平行，且所述力传感器的至少部分嵌合在所述通孔内。

5.根据权利要求4所述的轴向力测试装置，其特征在于，所述力传感器包括主体部及设于所述主体部相对两侧的第一连接部和第二连接部，所述第一连接部与所述安装孔通过轴孔方式配合相连，所述第二连接部与所述通孔通过轴孔方式配合相连。

6.根据权利要求5所述的轴向力测试装置，其特征在于，所述第一连接部包括第一外螺纹段，所述安装孔内设有与所述第一外螺纹段相对应的第一内螺纹段，所述第一内螺纹段与所述第一外螺纹段螺纹连接；

所述第二连接部包括第二外螺纹段，所述通孔内设有与所述第二外螺纹段相对应的第二内螺纹段，所述第二内螺纹段与所述第二外螺纹段螺纹连接。

7.根据权利要求5所述的轴向力测试装置，其特征在于，

所述第一连接部包括第一外螺纹段和至少一个第一固定螺母，所述第一外螺纹段的一端穿过所述安装孔，至少一个所述第一固定螺母位于所述安装部的外侧，并与所述第一外螺纹段螺纹连接；

所述第二连接部包括第二外螺纹段和至少一个第二固定螺母，所述第二外螺纹段的一端穿过所述安装孔，至少一个所述第二固定螺母位于所述支撑板的外侧，并与所述第二外螺纹段螺纹连接。

8.根据权利要求7所述的轴向力测试装置，其特征在于，

所述第一连接部设有两个第一固定螺母，两个所述第一固定螺母分别位于所述安装部的内外两侧；和/或

所述第二连接部设有两个第二固定螺母，两个所述第二固定螺母分别位于所述支撑板的内外两侧。

9.根据权利要求3所述的轴向力测试装置，其特征在于，所述轴向力测试装置还包括：

滑轨，固定设于所述平台上，且沿所述电机的输出轴方向延伸；

至少一组移动组件，所述移动组件包括移动板和滑动部，所述滑动部设于所述移动板的底部，并与所述滑轨滑动相连；

其中，所述支撑板和所述扭矩加载组件中的至少一者设于所述移动板上。

10.根据权利要求9所述的轴向力测试装置，其特征在于，所述移动组件还包括调节组件，所述调节组件包括调节丝杆和调节块，所述调节块固定在所述移动板的底部，且所述调节块通过螺纹连接的方式套设在所述调节丝杆上；

其中，所述调节丝杆能够进行旋转运动，以使所述调节块带动所述移动组件在所述滑轨的延伸方向上进行移动。

11.根据权利要求9或10任一项所述的轴向力测试装置，其特征在于，所述滑动部包括主体部和锁紧部，所述主体部与所述滑轨相连，所述锁紧部安装于所述主体部上；

所述锁紧部具有释放位和锁紧位，当所述锁紧部位于释放位时，所述主体部能够在所述滑轨的延伸方向上滑动；当所述锁紧部位于锁紧位时，所述主体部能够锁死在所述滑轨上。

12.根据权利要求9所述的轴向力测试装置，其特征在于，所述至少一组移动组件包括在所述滑轨的延伸方向上间隔设置的第一移动组件和第二移动组件；

其中，所述支撑板设于所述第一移动组件的所述移动板上，所述扭矩加载组件设于所述第二移动组件的所述移动板上。

13.根据权利要求3所述的轴向力测试装置，其特征在于，所述导轨包括固定轨道和滑动轨道；

所述固定轨道固定在所述平台上；

所述滑动轨道位于所述基底部的底部且与所述基底部固定连接，所述滑动轨道套设在所述固定轨道上，并与所述固定轨道滑动相连。

14.根据权利要求1所述的轴向力测试装置，其特征在于，所述平台上还设置有支撑架，所述支撑架用于支撑所述谐波减速器。

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