CN116063758A - 一种高抗撕裂性低滚阻胎面橡胶复合材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高抗撕裂性低滚阻胎面橡胶复合材料及其制备方法，属于橡胶材料及其制备技术领域。本发明的目的是保证橡胶材料具有优异的力学强度条件下，进一步提升橡胶材料有效阻尼温域和阻尼因子。本发明通过在胎面胶橡胶复合材料中引入铁系催化丁戊橡胶，显著改善了该橡胶复合材料的抗撕裂性能和滚阻性能，且随着铁系催化丁戊橡胶加入量的提升，橡胶复合材料的撕裂强度不断升高，同时滚阻性能也不断降低，最终获得了兼具高抗撕裂性和低滚阻性能的胎面橡胶复合材料。

Description

一种高抗撕裂性低滚阻胎面橡胶复合材料及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种高抗撕裂性低滚阻胎面橡胶复合材料及其制备方法，属于橡胶材料及其制备技术领域。

背景技术

汽车在行驶过程中会产生各种阻力，主要包括空气阻力和轮胎的滚动阻力，其中轮胎的滚动阻力耗油一般占汽车平均燃油消耗的14％～17％，该滚动阻力每降低10％，通常可使汽车燃料消耗的程度降低1％～2％。因此，轮胎的低滚阻可以降低汽车油耗，有助于节能减排，这使得低滚动阻力轮胎的滚动原理研究和轮胎技术开发成为人们普遍高度关注的一个研究热点。研究结果表面，现有子午线轮胎的阻力在各轮胎部位的阻力分布影响一般是：胎面阻力占49％，胎侧14％，胎体11％，胎圈11％，带束层8％，其他7％。对于轮胎部件滚动的阻力分布影响较大的轮胎部件中，胎面和胎侧占了绝大部分。而轮胎的胎面作为与地面直接接触的材料，需要具有较好的物理机械性能，例如抗撕耐扎等性能。轮胎滚动阻力的高低受到材料特性、轮胎结构、轮胎生产制造工艺和使用条件等诸多因素影响，其中某些因素又互相影响。单纯的降低轮胎滚动阻力在行业内并不困难，但是通常牺牲轮胎的某些性能，特备是物理机械性能，为了保证良好的操作特性以及从安全角度出发，在降低轮胎滚动阻力的同时，必须保证其物理机械性能。

目前丁苯橡胶是应用量最大的合成橡胶，丁苯橡胶在轮胎领域主要应用于小轿车胎的制备。胎面胶通常由天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶等材料加工制备而成。丁苯橡胶撕裂性能较顺丁橡胶较高，但是滚动阻力较高，顺丁橡胶滚动阻力较小，但是抗撕裂强度较小。因此，设计一种兼具高抗撕裂低滚阻的铁系丁戊橡胶材料对提高胎面胶综合性能具有重要意义。

发明内容

本发明为了在保证橡胶材料具有优异的力学强度条件下，进一步提升橡胶材料有效阻尼温域和阻尼因子，提供一种高抗撕裂低滚阻橡胶复合材料及其制备方法。

本发明的技术方案：

本发明的目的之一是提供一种高抗撕裂性低滚阻胎面橡胶复合材料，该复合材料由以下重量份原料组成：

烯烃类橡胶100份；

补强填料10～100份；

增塑剂10～50份；

氧化锌1～10份；

硬脂酸0.5～10份；

硫磺1～5份；

促进剂0.5～5份；

防老剂1～10份；

硅烷偶联剂3～10份；

其中，烯烃类橡胶以质量计由天然橡胶0～20份、丁苯橡胶0～70份、顺丁橡胶0～30份和丁戊橡胶5～70份混合而成，并且天然橡胶、丁苯橡胶和顺丁橡胶的份数不同时为0。

进一步限定，丁戊橡胶由单体异戊二烯和单体丁二烯利用铁系催化剂配位聚合而成，制备过程中单体异戊二烯和丁二烯的摩尔比为3:(2～7)，分子量为50w～100w，分子量分布为1.5～3.0。

进一步限定，丁戊橡胶Tg为-40℃～-15℃，侧基含量为40％～60％。

更进一步限定，侧基为乙烯基和丙烯基。

进一步限定，丁戊橡胶由3,4-聚异戊二烯、1,4-聚异戊二烯、1,2-聚丁二烯和1,4-聚丁二烯结构单元组成。

更进一步限定，3,4-异戊二烯的摩尔含量为20％～40％，顺式1,4-异戊二烯和反式1,4-异戊二烯的总摩尔含量为60％～80％；1,2-丁二烯的摩尔含量为60％～80％，顺式1,4-丁二烯和反式1,4-丁二烯的总摩尔含量为20％～40％。

进一步限定，补强填料为炭黑、白炭黑、高岭土、滑石粉、云母、蒙脱土、碳纳米管中一种或几种混合。

更进一步限定，炭黑为N220、N234、N330、N375、N339中的一种或几种混合。

进一步限定，增塑剂为环烷油、芳烃油、MES、TDAE、填充油中的一种或几种混合。

进一步限定，促进剂为次磺酰胺类硫化促进剂，噻唑类硫化促进剂，秋兰姆类硫化促进剂中的一种或几种混合。

更进一步限定，次磺酰胺类硫化促进剂为N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺、N-氧联二(1,2-亚乙基)-2-苯并噻唑次磺酰胺、N,N-二环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺、N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺中的一种或几种混合。

进一步限定，防老剂为防老剂4020和/或防老剂RD。

进一步限定，硅烷偶联剂为含硫硅烷偶联剂、氨基类硅烷偶联剂、环氧基类硅烷偶联剂中的一种或几种混合。

本发明的目的之二是提供一种高抗撕裂性低滚阻胎面橡胶复合材料的制备方法，该方法包括以下步骤：

步骤一、生胶塑炼：在密炼机中，填充系数为0.6～0.8，加入天然橡胶、丁苯橡胶和丁戊橡胶进行混炼，塑炼温度为120℃～135℃，塑炼时间为180s～240s，塑炼完毕，得到塑炼胶；

步骤二、母胶混炼：在密炼机中，填充系数为0.6～0.8，将停放4h以上塑炼胶、补强填料和加工助剂(包括增塑剂、防老剂、硬脂酸和硅烷偶联剂)投入密炼机进行混炼，混炼温度为135℃～150℃，混炼时间为240s～300s，混炼完毕，得到混炼母胶；

步骤三、终炼加硫：将开炼机辊距调整到1mm，将混炼母胶投入开炼机薄通2次，下料，调整开炼机辊距到1.5mm，添加促进剂和硫磺，打3次三角包，下料后，再调整辊距到5.0mm，进行左右四分之三割胶2次，下片；

步骤四、得到的混炼胶在23±0.1℃温度下停放24h～72h；

步骤五、得到的混炼胶进行硫化，硫化温度为130℃～175℃，硫化压力为10MPa～20MPa，硫化时间20min～30min，硫化后的试样室温停放16h后测试。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

(1)本发明通过在胎面胶橡胶复合材料中引入铁系催化丁戊橡胶，替代部分丁苯橡胶后，显著改善了本橡胶复合材料的抗撕裂性能和滚动阻力性能，且随着铁系催化丁戊橡胶加入量的提升，丁苯橡胶的份数降低，橡胶复合材料的撕裂强度不断升高，同时滚阻性能也不断降低，最终获得了兼具高抗撕裂性和低滚阻性能的胎面橡胶复合材料。

(2)本发明中添加的铁系催化丁戊橡胶的添加量不超过70份，利用顺丁橡胶具有的柔顺性好和滚阻较低的特性，以及天然橡胶具有拉伸结晶的性能和优异的抗撕裂性能，通过于铁系催化丁戊橡胶的复配混合使获得的橡胶复合材料具有较好的抗撕裂和低滚阻综合性能，与目前市面上通用的轮胎材料相比具有竞争优势。

(3)本发明中在胎面胶橡胶复合材料中引入铁系催化丁戊橡胶，具有分子量大，分子量分布窄，分子链自由末端数量低，使得在外力作用下分子链末端的内摩擦小，继而降低滚阻。并且引入的铁系催化丁戊橡胶的乙烯基含量较高，一定的侧基含量可降低分子链链内、链间的缠绕程度和增加分子链间的距离，使补强填料与分子链具有更大的接触面积，使得填料在橡胶分子链之间的分散更加均匀，且橡胶分子链与填料的结合量更多，作用力更强；并且侧基的存在使分子链运动所受束缚作用更大，滚动阻力降低。此外，铁系催化丁戊橡胶分子链中有较多的1,2-丁二烯和1,4-异戊二烯结构，其中1,2-丁二烯结构柔顺性好，侧基体积较小，这使得分子链段间的内摩擦较小，也有利于降低滚阻。且1,2-丁二烯链段与丁苯橡胶中的丁二烯结构单元有较高的结构相似度，这使得铁系催化丁戊橡胶与其他合成橡胶的表面能更加接近，因此在混炼过程中，与其它合成橡胶的相容性较好，易于与其他合成橡胶混炼加工，协同增效作用明显。

(4)并且当铁系催化丁戊橡胶的分子量较高时，其分子间作用力大，能与其他合成橡胶分子链形成物理缠结，同事侧基含量高，分子链之间滑移困难，这进一步提高了橡胶复合材料抵抗外力撕裂的能力，有效改善橡胶材料的抗撕裂性能，使兼具高抗撕裂和低滚阻性能。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明均为常规方法。所用材料、试剂、方法和仪器，未经特殊说明，均为本领域常规材料、试剂、方法和仪器，本领域技术人员均可通过商业渠道获得。

本发明所有实施例中橡胶复合材料的配方组成列于表1，橡胶复合材料的主要性能列于表2。

实施例1：

本实施例的高抗撕裂低滚阻橡胶复合材料的原料配比如表1中实施例1对应的数据所示；

其中，丁戊橡胶的分子量为50.5w，分子量分布1.8，玻璃化温度-25℃，侧基含量为50％；丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为1:1；所述铁系丁戊橡胶由3,4-异戊二烯、1,4-异戊二烯、1,2-丁二烯和1,4-丁二烯结构单元组成；其中1,2-丁二烯的摩尔含量为65％，顺式1,4-丁二烯和反式1,4-丁二烯的摩尔含量的总量为35％；3,4-异戊二烯的摩尔含量为35％，顺式1,4-异戊二烯和反式1,4-异戊二烯的摩尔含量的总量为65％。

制备实施例1的高抗撕裂低滚阻橡胶复合材料的方法按以下步骤进行：

步骤一、生胶塑炼：在密炼机中，填充系数为0.7，加入天然橡胶、顺丁橡胶、丁苯橡胶和丁戊橡胶进行塑炼，塑炼温度为130±5℃，塑炼时间为190s，塑炼完毕，得到塑炼胶；

步骤二、母胶混炼：在密炼机中，填充系数为0.7，将停放4h以上塑炼胶、炭黑、白炭黑、氧化锌、增塑剂、防老剂、硅烷偶联剂和硬脂酸投入密炼机进行混炼，混炼温度为135±5℃，混炼时间为240s，混炼完毕，得到混炼母胶；

步骤三、终炼加硫：将开炼机辊距调整到1mm，将混炼母胶投入开炼机薄通2次，下料，调整开炼机辊距到1.5mm，添加促进剂CZ和硫磺，打3次三角包，下料后，再调整辊距到5.0mm，进行左右四分之三割胶2次，下片。

停放24h后进行硫化22min，硫化温度为160℃。

实施例2：

本实施例的高抗撕裂低滚阻橡胶复合材料的原料配比如表1中实施例2对应的数据所示；

其中，丁戊橡胶的分子量为73.5w，分子量分布1.8，玻璃化温度-26℃，侧基含量为45％；丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为1:1；所述铁系丁戊橡胶由3,4-异戊二烯、1,4-异戊二烯、1,2-丁二烯和1,4-丁二烯结构单元组成；其中1,2-丁二烯的摩尔含量为60％，顺式1,4-丁二烯和反式1,4-丁二烯的摩尔含量的总量为40％；3,4-异戊二烯的摩尔含量为30％，顺式1,4-异戊二烯和反式1,4-异戊二烯的摩尔含量的总量为70％。

制备实施例2的高抗撕裂低滚阻橡胶复合材料的方法按以下步骤进行：

步骤一、生胶塑炼：在密炼机中，填充系数为0.7，加入天然橡胶、顺丁橡胶、丁苯橡胶和丁戊橡胶进行塑炼，塑炼温度为135±5℃，塑炼时间为195s，塑炼完毕，得到塑炼胶；

步骤二、母胶混炼：在密炼机中，填充系数为0.7，将停放4h以上塑炼胶、炭黑、白炭黑、氧化锌、增塑剂、防老剂、硅烷偶联剂和硬脂酸投入密炼机进行混炼，混炼温度为130±5℃，混炼时间为240s，混炼完毕，得到混炼母胶；

步骤三、终炼加硫：将开炼机辊距调整到1mm，将混炼母胶投入开炼机薄通2次，下料，调整开炼机辊距到1.5mm，添加促进剂CZ和硫磺，打3次三角包，下料后，再调整辊距到5.0mm，进行左右四分之三割胶2次，下片。

停放24h后进行硫化22min，硫化温度为160℃。

实施例3：

本实施例的高抗撕裂低滚阻橡胶复合材料的原料配比如表1中实施例3对应的数据所示；

其中，丁戊橡胶的分子量为81.4w，分子量分布2.0，玻璃化温度-23℃，侧基含量为47.5％；丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为1:1；所述铁系丁戊橡胶由3,4-异戊二烯、1,4-异戊二烯、1,2-丁二烯和1,4-丁二烯结构单元组成；其中1,2-丁二烯的摩尔含量为60％，顺式1,4-丁二烯和反式1,4-丁二烯的摩尔含量的总量为40％；3,4-异戊二烯的摩尔含量为35％，顺式1,4-异戊二烯和反式1,4-异戊二烯的摩尔含量的总量为65％。

制备实施例3的高抗撕裂低滚阻橡胶复合材料的方法按以下步骤进行：

步骤一、生胶塑炼：在密炼机中，填充系数为0.7，加入天然橡胶、顺丁橡胶、丁苯橡胶和丁戊橡胶进行塑炼，塑炼温度为130±5℃，塑炼时间为200s，塑炼完毕，得到塑炼胶；

步骤二、母胶混炼：在密炼机中，填充系数为0.7，将停放4h以上塑炼胶、炭黑、白炭黑、氧化锌、增塑剂、防老剂、硅烷偶联剂和硬脂酸投入密炼机进行混炼，混炼温度为130±5℃，混炼时间为240s，混炼完毕，得到混炼母胶；

步骤三、终炼加硫：将开炼机辊距调整到1mm，将混炼母胶投入开炼机薄通2次，下料，调整开炼机辊距到1.5mm，添加促进剂CZ和硫磺，打3次三角包，下料后，再调整辊距到5.0mm，进行左右四分之三割胶2次，下片。

停放24h后进行硫化22min，硫化温度为160℃。

实施例4：

本实施例的高抗撕裂低滚阻橡胶复合材料的原料配比如表1中实施例3对应的数据所示；

其中，丁戊橡胶的分子量为92.7w，分子量分布1.8，玻璃化温度-21℃，侧基含量为45％；丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为1:1；所述铁系丁戊橡胶由3,4-异戊二烯、1,4-异戊二烯、1,2-丁二烯和1,4-丁二烯结构单元组成；其中1,2-丁二烯的摩尔含量为60％，顺式1,4-丁二烯和反式1,4-丁二烯的摩尔含量的总量为40％；3,4-异戊二烯的摩尔含量为30％，顺式1,4-异戊二烯和反式1,4-异戊二烯的摩尔含量的总量为70％。

制备实施例4的高抗撕裂低滚阻橡胶复合材料的方法按以下步骤进行：

步骤一、生胶塑炼：在密炼机中，填充系数为0.7，加入天然橡胶、顺丁橡胶、丁苯橡胶和丁戊橡胶进行塑炼，塑炼温度为130±5℃，塑炼时间为200s，塑炼完毕，得到塑炼胶；

步骤二、母胶混炼：在密炼机中，填充系数为0.7，将停放4h以上塑炼胶、炭黑、白炭黑、氧化锌、增塑剂、防老剂、硅烷偶联剂和硬脂酸投入密炼机进行混炼，混炼温度为130±5℃，混炼时间为240s，混炼完毕，得到混炼母胶；

步骤三、终炼加硫：将开炼机辊距调整到1mm，将混炼母胶投入开炼机薄通2次，下料，调整开炼机辊距到1.5mm，添加促进剂CZ和硫磺，打3次三角包，下料后，再调整辊距到5.0mm，进行左右四分之三割胶2次，下片。

停放24h后进行硫化22min，硫化温度为160℃。

对比例1：

本对比例的高抗撕裂低滚阻橡胶复合材料的原料配比如表1中对比例1对应的数据所示；其原料种类与实施例1相同。

对比例2：

本对比例的高抗撕裂低滚阻橡胶复合材料的原料配比如表1中对比例2对应的数据所示；

其中，丁戊橡胶的分子量为25w，分子量分布4.5，侧基含量为45％；丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为1:1；所述铁系丁戊橡胶由3,4-异戊二烯、1,4-异戊二烯、1,2-丁二烯和1,4-丁二烯结构单元组成；其中1,2-丁二烯的摩尔含量为60％，顺式1,4-丁二烯和反式1,4-丁二烯的摩尔含量的总量为40％；3,4-异戊二烯的摩尔含量为30％，顺式1,4-异戊二烯和反式1,4-异戊二烯的摩尔含量的总量为70％。

其余原料种类以及制备方法与对比例1相同。

对比例3：

本对比例的高抗撕裂低滚阻橡胶复合材料的原料配比如表1中对比例3对应的数据所示；

其中，丁戊橡胶的分子量为92.7w，分子量分布3.2，侧基含量为45％；丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为1:1；所述铁系丁戊橡胶由3,4-异戊二烯、1,4-异戊二烯、1,2-丁二烯和1,4-丁二烯结构单元组成；其中1,2-丁二烯的摩尔含量为60％，顺式1,4-丁二烯和反式1,4-丁二烯的摩尔含量的总量为40％；3,4-异戊二烯的摩尔含量为60％，顺式1,4-异戊二烯和反式1,4-异戊二烯的摩尔含量的总量为40％。

制备对比例1、2和3的高抗撕裂低滚阻橡胶复合材料的方法按以下步骤进行：

步骤一、生胶塑炼：在密炼机中，填充系数为0.7，加入天然橡胶、顺丁橡胶、丁苯橡胶和丁戊橡胶进行塑炼，塑炼温度为130±5℃，塑炼时间为200s，塑炼完毕，得到塑炼胶；

步骤二、母胶混炼：在密炼机中，填充系数为0.7，将停放4h以上塑炼胶、增塑剂、防老剂、炭黑、白炭黑、氧化锌、硅烷偶联剂和硬脂酸投入密炼机进行混炼，混炼温度为130±5℃，混炼时间为240s，混炼完毕，得到混炼母胶；

步骤三、终炼加硫：将开炼机辊距调整到1mm，将混炼母胶投入开炼机薄通2次，下料，调整开炼机辊距到1.5mm，添加促进剂CZ和硫磺，打3次三角包，下料后，再调整辊距到5.0mm，进行左右四分之三割胶2次，下片。

停放24h后进行硫化22min，硫化温度为160℃。

表1橡胶复合材料的成分表

表2橡胶复合材料的主要性能

由表2可知，通过实施例1-4和对比例1-2分析可知，在加工过程中，随着铁系催化丁戊橡胶在配方中含量的提升，门尼粘度略有提高，但不影响加工过程中胎面胶的加工性能，且拉伸强度和断裂伸长率有较小幅度提高。同时，硫化胶的储能模量差变小，硫化胶的佩恩效应变小，填料分散更加均匀，材料的撕裂强度提高，且滚动阻力降低。对比分析实施例4和对比例2可知，同样添加40份的铁系催化丁戊橡胶，同样的1,2-丁二烯、1,4-丁二烯、1,4-异戊二烯、3,4-异戊二烯的摩尔含量，高分子量的铁系催化丁戊橡胶的撕裂强度明显较高。这是由于当铁系催化丁戊橡胶其分子量较大时，其能与其他合成橡胶分子链形成物理缠结，侧基含量高，分子链之间滑移困难。其乙烯基含量较高，使得分子链之间具有一定的空隙，使得填料在橡胶分子链之间的分散更加均匀，受外力时应力集中减弱。所以高分子量的铁系催化丁戊橡胶的撕裂强度明显较高。对比分析实施例4和对比例3可知，同样的分子量，较高的1，2-丁二烯、较高的1,4-异戊二烯含量的铁系催化丁戊橡胶的滚动阻力明显较低。这是由于，引入的铁系催化丁戊橡胶具有分子量大，分子量分布窄，分子链自由末端含量低等优点，这使得外力作用下分子链末端的内摩擦小，滚阻降低。并且其乙烯基含量较高，使得分子链之间具有一定的空隙，使得填料在橡胶分子链之间的分散更加均匀，且橡胶分子链与填料的结合量更多，作用力更强，分子链运动所受束缚作用更大，滚动阻力降低。此外，铁系催化丁戊橡胶分子链中有较多的1,2-丁二烯和1,4-异戊二烯，其中丁二烯结构柔顺性好，侧基体积较小，这使得分子链段间的内摩擦较小，继而有利于降低滚阻。并且铁系催化丁戊橡胶的分子链中还包含有一部分1,4-丁二烯和1,4-聚异戊二烯结构，其与天然橡胶中的聚异戊二烯，丁苯橡胶中的聚丁二烯，顺丁橡胶橡胶中的聚丁二烯，有较高的结构相似度，因此在混炼过程中，不同橡胶之间的相容性较高，硫化交联后，分子链段相互纠缠结合，形成“你中有我，我中有你”的类均相结构，能够最大限度地发挥各胶种的优势特性，协同增效作用明显。

虽然本发明已以较佳的实施例公开如上，但其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术的人，在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做各种改动和修饰，因此本发明的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。

Claims (10)

1.一种高抗撕裂性低滚阻胎面橡胶复合材料，其特征在于，由以下重量份原料组成：

烯烃类橡胶100份；

补强填料10～100份；

增塑剂10～50份；

氧化锌1～10份；

硬脂酸0.5～10份；

硫磺1～5份；

促进剂0.5～5份；

防老剂1～10份；

硅烷偶联剂3～10份

其中，烯烃类橡胶以质量计由天然橡胶0～20份、丁苯橡胶0～70份、顺丁橡胶0～30份和丁戊橡胶5～70份混合而成，并且天然橡胶、丁苯橡胶和顺丁橡胶的份数不同时为0；丁戊橡胶由单体异戊二烯和单体丁二烯利用铁系催化剂配位聚合而成，制备过程中单体异戊二烯和丁二烯的摩尔比为3:(2～7)，分子量为50w～100w，分子量分布为1.5～3.0。

2.根据权利要求1所述的高抗撕裂性低滚阻胎面橡胶复合材料，其特征在于，丁戊橡胶Tg为-40℃～-15℃，侧基含量为40％～60％，侧基为乙烯基和丙烯基。

3.根据权利要求1所述的高抗撕裂性低滚阻胎面橡胶复合材料，其特征在于，丁戊橡胶由3,4-聚异戊二烯、1,4-聚异戊二烯、1,2-聚丁二烯和1,4-聚丁二烯结构单元组成。

4.根据权利要求3所述的高抗撕裂性低滚阻胎面橡胶复合材料，其特征在于，3,4-异戊二烯的摩尔含量为20％～40％，顺式1,4-异戊二烯和反式1,4-异戊二烯的总摩尔含量为60％～80％；1,2-丁二烯的摩尔含量为60％～80％，顺式1,4-丁二烯和反式1,4-丁二烯的总摩尔含量为20％～40％。

5.根据权利要求1所述的高抗撕裂性低滚阻胎面橡胶复合材料，其特征在于，补强填料为炭黑、白炭黑、高岭土、滑石粉、云母、蒙脱土、碳纳米管中一种或几种混合。

6.根据权利要求1所述的高抗撕裂性低滚阻胎面橡胶复合材料，其特征在于，增塑剂为环烷油、芳烃油、MES、TDAE、填充油中的一种或几种混合。

7.根据权利要求1所述的高抗撕裂性低滚阻胎面橡胶复合材料，其特征在于，促进剂为次磺酰胺类硫化促进剂，噻唑类硫化促进剂，秋兰姆类硫化促进剂中的一种或几种混合。

8.根据权利要求1所述的高抗撕裂性低滚阻胎面橡胶复合材料，其特征在于，防老剂为防老剂4020和/或防老剂RD。

9.根据权利要求1所述的高抗撕裂性低滚阻胎面橡胶复合材料，其特征在于，硅烷偶联剂为含硫硅烷偶联剂、氨基类硅烷偶联剂、环氧基类硅烷偶联剂中的一种或几种混合。

10.一种权利要求1所述的高抗撕裂性低滚阻胎面橡胶复合材料的制备方法，其特征在于，采用分阶段混炼的方式制备。