CN115850823A - 一种高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料及其制备方法，属于橡胶材料及其制备技术领域。本发明的复合材料由烯烃类橡胶、补强填料、硅烷偶联剂、氧化锌、硬脂酸、硫磺、防老剂和促进剂制备而成，其中烯烃类橡胶由天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、顺丁橡胶和铁系催化丁戊橡胶混合而成。本发明的目的是通过提高合成铁系催化丁戊橡胶的异戊二烯单体含量，进而提高铁系催化丁戊橡胶的丙烯基侧基含量，在保持较低滚动阻力，高耐磨性能情况下提供了一种高抗湿滑的新型复合胶种及制备方法。
Description
技术领域
本发明涉及一种高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料及其制备方法，属于橡胶材料及其制备技术领域。
背景技术
随着汽车工业的迅猛发展，人们对乘用车的性能要求也越来越高，包括舒适性、安全性和节油等性能。抗湿滑性是衡量轮胎行驶的安全性、尤其是衡量雨天行驶安全性的重要指标。对于乘用车，因其具有较高的行驶速度，轮胎的抗湿滑性显得更为重要。新的欧洲法规标签在2012年强制执行，主要内容是对乘用车轮胎胎面的三大基本性能，包括滚动阻力、抗湿滑和噪声作为乘用车胎替换胎的硬性限制指标。抗湿滑性能作为强制要求的性能之一，关系到车辆在行驶过程中的安全性，因此抗湿滑性能的改善具有重要的意义。
发明内容
本发明的目的是通过提高合成铁系催化丁戊橡胶的异戊二烯单体含量，进而提高铁系催化丁戊橡胶的丙烯基侧基含量，在保持较低滚动阻力，高耐磨性能情况下提供了一种高抗湿滑的新型复合胶种及制备方法，为高性能绿色轮胎的开发提供了一种新的选择。
本发明的技术方案：
本发明的目的之一是提供一种高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料，该复合材料由以下重量份原料组成：
烯烃类橡胶100份；
补强填料10～100份；
硅烷偶联剂1～9份；
增塑剂10～50份；
氧化锌1～10份；
硬脂酸0.5～10份；
硫磺1～5份；
促进剂1～10份；
防老剂1～10份；
其中，烯烃类橡胶以质量计由天然橡胶0～20份、溶聚丁苯橡胶0～60份、顺丁橡胶0～30份和铁系催化丁戊橡胶5～80份混合而成，并且天然橡胶、溶聚丁苯橡胶和顺丁橡胶的份数不同时为0；铁系催化丁戊橡胶由单体异戊二烯和单体丁二烯利用铁系催化剂配位聚合而成，制备过程中单体异戊二烯和丁二烯的摩尔比为9:(1～6)，分子量为20w～40w。
进一步限定，该复合材料由以下重量份原料组成：
烯烃类橡胶100份；补强填料10～100份；硅烷偶联剂1～9份；增塑剂10～50份；氧化锌1～5份；硬脂酸0.5～3份；硫磺1～3份；促进剂1～5份；防老剂1～5份。
进一步限定，铁系催化丁戊橡胶Tg为-30℃～-10℃，侧基含量为50％～70％，侧基为乙烯基和丙烯基。
进一步限定，铁系催化丁戊橡由3,4-聚异戊二烯、1,4-聚异戊二烯、1,2-聚丁二烯和1,4-聚丁二烯结构单元组成。
进一步限定，3,4-异戊二烯的摩尔含量为50％～70％，顺式1,4-异戊二烯和反式1,4-异戊二烯的总摩尔含量为30％～50％；1,2-丁二烯的摩尔含量为20％～60％，顺式1,4-丁二烯和反式1,4-丁二烯的总摩尔含量为40％～80％。
进一步限定，补强填料为炭黑、白炭黑、高岭土、滑石粉、陶粉、碳酸钙中一种或几种混合。
进一步限定，增塑剂为环石蜡基橡胶增塑剂、芳香基橡胶增塑剂、环烷基橡胶增塑剂中的一种或几种混合。
进一步限定，促进剂为噻唑类、秋兰姆类、次磺酰胺类、胍类、二硫化氨基甲酸盐类中的一种或几种混合。
更进一步限定，次磺酰胺类促进剂为N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺、N-氧联二(1,2-亚乙基)-2-苯并噻唑次磺酰胺、N,N-二环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺、N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺中的一种或几种混合。
进一步限定，硅烷偶联剂为含硫硅烷偶联剂、氨基类硅烷偶联剂、环氧基类硅烷偶联剂中的一种或几种混合。
进一步限定，防老剂为酮胺类防老剂、二芳基仲胺类防老剂、对苯二胺类防老剂、酚类防老剂中的一种或几种混合。
本发明的目的之二是提供一种高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料的制备方法，该方法包括以下步骤：
步骤一、生胶塑炼：在密炼机中，填充系数为0.6～0.8，加入天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、顺丁橡胶和铁系催化丁戊橡胶进行塑炼，塑炼温度为120℃～135℃，塑炼时间为180s～240s，塑炼完毕，得到塑炼胶；
步骤二、母胶混炼：在密炼机中，填充系数为0.6～0.8，将停放4h以上塑炼胶、补强填料和加工助剂(包括硅烷偶联剂、增塑剂、氧化锌和硬脂酸)投入密炼机进行混炼，混炼温度为135℃～150℃，混炼时间为240s～300s，混炼完毕，得到混炼母胶；
步骤三、终炼加硫：将开炼机辊距调整到1mm，将混炼母胶投入开炼机薄通2次，下料，调整开炼机辊距到1.5mm，添加促进剂和硫磺，打3次三角包，下料后，再调整辊距到5.0mm，进行左右3/4割胶2次，下片。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明使用的铁系催化丁戊橡胶分子量在20W～40W之间，具有较低的门尼粘度，使得填料的分散性增强，降低了吸留橡胶的比例，增加了能自由运动的有效橡胶分子体积，使得损耗因子增加，大大提升了0℃时的tanδ的值，从而提高了轮胎的抗湿滑性能。
(2)本发明使用的铁系催化丁戊橡胶具有较高的侧基含量，当制备的橡胶复合材料受力发生形变时，体积小、数量多的橡胶链侧基与填料之间接触面积增大从而产生更大的内摩擦，使丁戊橡胶与湿滑路面接触时，改善橡胶复合材料与路面的抓地力，同时丙烯基侧基对提升抓地能力的贡献高于乙烯基侧基。因此，高侧基异戊二烯含量的丁戊橡胶显著提升了橡胶复合材料的抗湿滑性能。
(3)本发明使用的铁系催化丁戊橡胶由较多的3,4-异戊二烯结构单元组成，3,4-异戊二烯侧基体积大，且-CH3具有供电子能力，一方面使得丙烯基中的双键较乙烯基的双键更容易断链形成C-离子，有利于与填料表面基团发生反应，促进填料在橡胶基体中的分散，另一方面丙烯基侧基相对乙烯基侧基，可更好的降低主链双键反应活性，交联密度相对较低，进而提升了橡胶材料的抗湿滑性能。
(4)本发明使用的铁系催化丁戊橡胶还存有一定量的1,2-丁二烯，1,4-丁二烯和1,4-异戊二烯结构单元，其与天然橡胶，丁苯橡胶和顺丁橡胶具有较高的结构相似度，可以更好的进行共混，使在提高抗湿滑性能的同时，保证其高耐磨和低滚阻的性能。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明均为常规方法。所用材料、试剂、方法和仪器，未经特殊说明，均为本领域常规材料、试剂、方法和仪器，本领域技术人员均可通过商业渠道获得。
本发明所有实施例中橡胶复合材料的配方组成列于表1，橡胶复合材料的主要性能列于表2。
实施例1：
本实施例的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料的原料配比如表1中实施例1对应的数据所示；
其中，丁戊橡胶的分子量为38.5w，侧基含量为65％；丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为9:1；所述铁系丁戊橡胶由3,4-异戊二烯、1,4-异戊二烯、1,2-丁二烯和1,4-丁二烯结构单元组成；其中1,2-丁二烯的摩尔含量为40％，顺式1,4-丁二烯和反式1,4-丁二烯的摩尔含量的总量为60％；3,4-异戊二烯的摩尔含量为68％，顺式1,4-异戊二烯和反式1,4-异戊二烯的摩尔含量的总量为32％。
制备实施例1的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料的方法按以下步骤进行：
步骤一、生胶塑炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，加入天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、顺丁橡胶和铁系催化丁戊橡胶进行塑炼，塑炼温度为130±5℃，塑炼时间为180s，塑炼完毕，得到塑炼胶；
步骤二、母胶混炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，将停放4h以上塑炼胶、补强填料和加工助剂(包括硅烷偶联剂、增塑剂、氧化锌和硬脂酸)投入密炼机进行混炼，混炼温度为145±5℃，混炼时间为240s，混炼完毕，得到混炼母胶；
步骤三、终炼加硫：将开炼机辊距调整到1mm，将混炼母胶投入开炼机薄通2次，下料，调整开炼机辊距到1.5mm，添加促进剂和硫磺，打3次三角包，下料后，再调整辊距到5.0mm，进行左右3/4割胶2次，下片。
实施例2：
本实施例的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料的原料配比如表1中实施例2对应的数据所示；
其中，丁戊橡胶的分子量为28.3w，侧基含量为61％；丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为8:2；所述铁系丁戊橡胶由3,4-异戊二烯、1,4-异戊二烯、1,2-丁二烯和1,4-丁二烯结构单元组成；其中1,2-丁二烯的摩尔含量为34％，顺式1,4-丁二烯和反式1,4-丁二烯的摩尔含量的总量为66％；3,4-异戊二烯的摩尔含量为68％，顺式1,4-异戊二烯和反式1,4-异戊二烯的摩尔含量的总量为32％。
制备实施例2的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料的方法按以下步骤进行：
步骤一、生胶塑炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，加入天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、顺丁橡胶和铁系催化丁戊橡胶进行塑炼，塑炼温度为130±5℃，塑炼时间为180s，塑炼完毕，得到塑炼胶；
步骤二、母胶混炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，将停放4h以上塑炼胶、补强填料和加工助剂(包括硅烷偶联剂、增塑剂、氧化锌和硬脂酸)投入密炼机进行混炼，混炼温度为145±5℃，混炼时间为240s，混炼完毕，得到混炼母胶；
步骤三、终炼加硫：将开炼机辊距调整到1mm，将混炼母胶投入开炼机薄通2次，下料，调整开炼机辊距到1.5mm，添加促进剂和硫磺，打3次三角包，下料后，再调整辊距到5.0mm，进行左右3/4割胶2次，下片。
实施例3：
本实施例的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料的原料配比如表1中实施例3对应的数据所示；
其中，丁戊橡胶的分子量为32.4w，侧基含量为55.4％；丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为7:3；所述铁系丁戊橡胶由3,4-异戊二烯、1,4-异戊二烯、1,2-丁二烯和1,4-丁二烯结构单元组成；其中1,2-丁二烯的摩尔含量为40％，顺式1,4-丁二烯和反式1,4-丁二烯的摩尔含量的总量为60％；3,4-异戊二烯的摩尔含量为62％，顺式1,4-异戊二烯和反式1,4-异戊二烯的摩尔含量的总量为38％。
制备实施例3的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料的方法按以下步骤进行：
步骤一、生胶塑炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，加入天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、顺丁橡胶和铁系催化丁戊橡胶进行塑炼，塑炼温度为130±5℃，塑炼时间为180s，塑炼完毕，得到塑炼胶；
步骤二、母胶混炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，将停放4h以上塑炼胶、补强填料和加工助剂(包括硅烷偶联剂、增塑剂、氧化锌和硬脂酸)投入密炼机进行混炼，混炼温度为145±5℃，混炼时间为240s，混炼完毕，得到混炼母胶；
步骤三、终炼加硫：将开炼机辊距调整到1mm，将混炼母胶投入开炼机薄通2次，下料，调整开炼机辊距到1.5mm，添加促进剂和硫磺，打3次三角包，下料后，再调整辊距到5.0mm，进行左右3/4割胶2次，下片。
实施例4：
本实施例的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料的原料配比如表1中实施例4对应的数据所示；
其中，丁戊橡胶的分子量为33.5w，侧基含量为57.6％；丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为6:4；所述铁系丁戊橡胶由3,4-异戊二烯、1,4-异戊二烯、1,2-丁二烯和1,4-丁二烯结构单元组成；其中1,2-丁二烯的摩尔含量为42％，顺式1,4-丁二烯和反式1,4-丁二烯的摩尔含量的总量为58％；3,4-异戊二烯的摩尔含量为68％，顺式1,4-异戊二烯和反式1,4-异戊二烯的摩尔含量的总量为32％。
制备实施例4的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料的方法按以下步骤进行：
步骤一、生胶塑炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，加入天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、顺丁橡胶和铁系催化丁戊橡胶进行塑炼，塑炼温度为130±5℃，塑炼时间为180s，塑炼完毕，得到塑炼胶；
步骤二、母胶混炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，将停放4h以上塑炼胶、补强填料和加工助剂(包括硅烷偶联剂、增塑剂、氧化锌和硬脂酸)投入密炼机进行混炼，混炼温度为145±5℃，混炼时间为240s，混炼完毕，得到混炼母胶；
步骤三、终炼加硫：将开炼机辊距调整到1mm，将混炼母胶投入开炼机薄通2次，下料，调整开炼机辊距到1.5mm，添加促进剂和硫磺，打3次三角包，下料后，再调整辊距到5.0mm，进行左右3/4割胶2次，下片。
对比例1：
本对比例的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料的原料配比如表1中对比例1对应的数据所示；其原料种类以及制备方法与实施例1相同。
对比例2：
本对比例的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料的原料配比如表1中对比例2对应的数据所示；
其中，丁戊橡胶的分子量为35.5w，侧基含量为58％；丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为6:4；所述铁系丁戊橡胶由3,4-异戊二烯、1,4-异戊二烯、1,2-丁二烯和1,4-丁二烯结构单元组成；其中1,2-丁二烯的摩尔含量为42％，顺式1,4-丁二烯和反式1,4-丁二烯的摩尔含量的总量为58％；3,4-异戊二烯的摩尔含量为69％，顺式1,4-异戊二烯和反式1,4-异戊二烯的摩尔含量的总量为31％。
制备对比例2的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料的方法按以下步骤进行：
步骤一、生胶塑炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，加入天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、顺丁橡胶和铁系催化丁戊橡胶进行塑炼，塑炼温度为130±5℃，塑炼时间为180s，塑炼完毕，得到塑炼胶；
步骤二、母胶混炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，将停放4h以上塑炼胶、补强填料和加工助剂(包括硅烷偶联剂、增塑剂、氧化锌和硬脂酸)投入密炼机进行混炼，混炼温度为145±5℃，混炼时间为240s，混炼完毕，得到混炼母胶；
步骤三、终炼加硫：将开炼机辊距调整到1mm，将混炼母胶投入开炼机薄通2次，下料，调整开炼机辊距到1.5mm，添加促进剂和硫磺，打3次三角包，下料后，再调整辊距到5.0mm，进行左右3/4割胶2次，下片。
表1橡胶复合材料的成分表
| 组分 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 对比例1 | 对比例2 |
| 天然橡胶STR20 | 10.0 | 10.0 | 10.0 | 10.0 | 10.0 | 5.0 |
| 溶聚丁苯NS626 | 0.0 | 20.0 | 40.0 | 60.0 | 80.0 | 10.0 |
| 顺丁橡胶BR9000 | 10.0 | 10.0 | 10.0 | 10.0 | 10.0 | 10.0 |
| 铁系催化丁戊橡胶 | 80.0 | 60.0 | 40.0 | 20.0 | 0.0 | 85.0 |
| 芳烃油 | 10.0 | 10.0 | 10.0 | 10.0 | 10.0 | 10.0 |
| 白炭黑7000GR | 30.0 | 30.0 | 30.0 | 30.0 | 30.0 | 30.0 |
| 炭黑N330 | 40.0 | 40.0 | 40.0 | 40.0 | 40.0 | 40.0 |
| 硅烷偶联剂Si-69 | 3.0 | 3.0 | 3.0 | 3.0 | 3.0 | 3.0 |
| 氧化性ZnO | 2.5 | 2.5 | 2.5 | 2.5 | 2.5 | 2.5 |
| 硬脂酸SA | 1.8 | 1.8 | 1.8 | 1.8 | 1.8 | 1.8 |
| 防老剂4020 | 2.0 | 2.0 | 2.0 | 2.0 | 2.0 | 2.0 |
| 防老剂RD | 1.0 | 1.0 | 1.0 | 1.0 | 1.0 | 1.0 |
| 硫磺 | 2.0 | 2.0 | 2.0 | 2.0 | 2.0 | 2.0 |
| 促进剂CZ | 1.2 | 1.2 | 1.2 | 1.2 | 1.2 | 1.2 |
| 促进剂DETU | 0.6 | 0.6 | 0.6 | 0.6 | 0.6 | 0.6 |
表2橡胶复合材料的主要性能
| 性能参数 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 对比例1 | 对比例2 |
| 拉伸强度 | 24.52 | 24.55 | 24.47 | 24.33 | 21.32 | 22.31 |
| 100％定伸应力，MPa | 3.35 | 3.23 | 3.12 | 3.01 | 2.31 | 2.52 |
| 300％定伸应力，MPa | 14.49 | 14.22 | 14.13 | 14.23 | 11.34 | 12.21 |
| 断裂伸长率，％ | 540.01 | 538.64 | 536.45 | 528.64 | 501.3 | 510.5 |
| 邵氏硬度 | 57 | 58 | 58 | 59 | 60 | 60 |
| 撕裂强度，KN/m | 23.7 | 23.5 | 23.9 | 23.3 | 19.1 | 18.8 |
| Tanδ，0℃ | 0.6321 | 0.6145 | 0.5387 | 0.4334 | 0.2190 | 0.3098 |
| Tanδ，60℃ | 0.1734 | 0.1754 | 0.1774 | 0.1788 | 0.1853 | 0.1800 |
| DIN磨耗，mm<sup>3</sup>/40m | 0.1899 | 0.1909 | 0.1910 | 0.1989 | 0.2197 | 0.2012 |
由表2可知，铁系催化丁戊橡胶的加入，无论是部分或完全溶聚丁苯橡胶具有较明显的优势。对比实施例与对比例的DMA测试结果可知，随着铁系催化丁戊橡胶加入量从5份到80份的提升，橡胶复合材料0℃时的Tanδ值不断升高，最高可提升至对比例的3倍，这主要是由于铁系催化丁戊橡胶具有高侧基(丙烯基)含量，大大的增加了分子链的刚性，在较低温度时，3,4-异戊二烯链段具有较强的刚性，使其能够划开水膜，保持较好的抗湿滑性能。随着温度的升高，3,4-异戊二烯链段开始运动，体系具有较大的粘度，受到的摩擦阻力增强，从而提高了轮胎的抗湿滑能力。并且使用的铁系催化丁戊橡胶由较多的3,4-异戊二烯结构单元组成，3,4-异戊二烯体积大，因为-CH3具有供电子能力，所以丙烯基中的双键较乙烯基的双键更容易断链，更容易形成C-离子，与填料表面基团发生反应，促进填料在橡胶基体中的分散，降低了交联密度，从而降低了储能模量，进而提升了橡胶材料的抗湿滑性能。但是由于铁系催化丁戊橡胶玻璃化转变温度较高，过多的加入量会提升复合材料整体的玻璃化转变温度，影响橡胶复合材料的低温性能，因此加入量不宜超过80份。
此外，铁系催化丁戊橡胶的加入对于复合材料的其他性能也有一定程度的提升，由DMA数据可以看出，在60℃时的Tanδ值均较对比例略有下降，说明复合材料的滚动阻力低。且复合材料的拉伸强度，断裂伸长率和耐磨性能较对比例有了明显的提升。这是由于该复合材料中的铁系催化丁戊橡胶中还存有一定量的1,2-丁二烯，1,4-丁二烯和1,4-异戊二烯结构单元，其与天然橡胶中的聚异戊二烯结构单元，丁苯橡胶中的聚丁二烯结构单元，顺丁橡胶橡胶中的聚丁二烯结构单元，使其在硫化过程中可以更好的进行共混，增强协同效应，最大程度的发挥各种橡胶的优势性能。
虽然本发明已以较佳的实施例公开如上，但其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术的人，在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做各种改动和修饰，因此本发明的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。
Claims (10)
1.一种高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料，其特征在于，由以下重量份原料组成：
烯烃类橡胶100份；
补强填料10～100份；
硅烷偶联剂1～9份；
增塑剂10～50份；
氧化锌1～10份；
硬脂酸0.5～10份；
硫磺1～5份；
促进剂1～10份；
防老剂1～10份；
其中，烯烃类橡胶以质量计由天然橡胶0～20份、溶聚丁苯橡胶0～60份、顺丁橡胶0～30份和铁系催化丁戊橡胶5～80份混合而成，并且天然橡胶、溶聚丁苯橡胶和顺丁橡胶的份数不同时为0；铁系催化丁戊橡胶由单体异戊二烯和单体丁二烯利用铁系催化剂配位聚合而成，制备过程中单体异戊二烯和丁二烯的摩尔比为9:(1～6)，分子量为20w～40w。
2.根据权利要求1所述的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料，其特征在于，铁系催化丁戊橡胶Tg为-30℃～-10℃，侧基含量为50％～70％，侧基为乙烯基和丙烯基。
3.根据权利要求1所述的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料，其特征在于，铁系催化丁戊橡由3,4-聚异戊二烯、1,4-聚异戊二烯、1,2-聚丁二烯和1,4-聚丁二烯结构单元组成。
4.根据权利要求1所述的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料，其特征在于，3,4-异戊二烯的摩尔含量为50％～70％，顺式1,4-异戊二烯和反式1,4-异戊二烯的总摩尔含量为30％～50％；1,2-丁二烯的摩尔含量为20％～60％，顺式1,4-丁二烯和反式1,4-丁二烯的总摩尔含量为40％～80％。
5.根据权利要求1所述的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料，其特征在于，补强填料为炭黑、白炭黑、高岭土、滑石粉、陶粉、碳酸钙中一种或几种混合。
6.根据权利要求1所述的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料，其特征在于，增塑剂为环石蜡基橡胶增塑剂、芳香基橡胶增塑剂、环烷基橡胶增塑剂中的一种或几种混合。
7.根据权利要求1所述的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料，其特征在于，促进剂为噻唑类、秋兰姆类、次磺酰胺类、胍类、二硫化氨基甲酸盐类中的一种或几种混合。
8.根据权利要求1所述的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料，其特征在于，硅烷偶联剂为含硫硅烷偶联剂、氨基类硅烷偶联剂、环氧基类硅烷偶联剂中的一种或几种混合。
9.根据权利要求1所述的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料，其特征在于，防老剂为酮胺类防老剂、二芳基仲胺类防老剂、对苯二胺类防老剂、酚类防老剂中的一种或几种混合。
10.一种权利要求1所述的高异戊二烯单体含量铁系催化丁戊橡胶轮胎胎面复合材料，其特征在于，采用分阶段混炼的方式制备。
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| WO2024114510A1 (zh) * | 2022-12-01 | 2024-06-06 | 中国科学院青岛生物能源与过程研究所 | 一种用于共轭二烯的催化体系及其制备方法和应用 |
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