CN116060581A - 一种回转件浇冒口融合铸造工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种回转件浇冒口融合铸造工艺方法，包括以下步骤：确定中心直浇道及内浇口的位置，在内浇口边缘随型设置冒口颈，冒口包容浇口并高于浇口；确定各浇注系统截面积；金属液从浇口杯顶端注入，完成充型浇注；金属液凝固成型，经砂铁分离，清理、抛磨后，即得到铸件产品。本发明的优点在于：将传统工艺浇注系统的直浇道、横浇道、多点内浇道、边缘和中心多点冒口去掉，只保留中心直浇道与内浇口，浇注时铁水在冒口和浇口结合处融为一体，由于冒口高度高于浇口，在冒口处利用铁水的高温，加大铸型补缩能力。此种工艺方法不仅简化了浇注工艺，而且解决了传统铸造工艺易出现的“多处孤立环状热节、厚大部位缩孔、缩松”的缺陷问题，大幅提升了工艺出品率，降低了生产成本。

Description

一种回转件浇冒口融合铸造工艺方法

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，具体涉及一种回转件浇冒口融合铸造工艺方法。

背景技术

回转件是各类风电、大型农业装备机械、载重汽车、电梯传动等机械装备传动轴(输出)的承载部件，支承并包容各种传动零件，如齿轮、轴、轴承等，使它们能够保持正常的运动关系和运动精度，在使用过程中承受各种载荷，是各种装备的重要关键部件，起到架构支撑的作用，因此其材质材料、内在质量对其使用性能至关重要。该类产品为厚大回转体形状，因轮辋和轮毂部位厚，轮辐部位薄，难以形成有效的补缩通道，为克服这种“壁厚不均匀、多处环状孤立热节”的工艺难点，采用传统的铸造工艺必须对其热节及壁厚位置进行加冒口补缩处理，而且传统铸造工艺的浇注系统设计复杂，包含直浇道、横浇道、内浇道、多点冒口等，浇注时冒口末端铁水温度最低，要想得到理想的补缩效果就必须加大冒口的体积，传统设计影响了该类产品的工艺出品率，造成生产成本较高。

发明内容

为克服传统铸造工艺的不足，本发明提供了一种回转件浇冒口融合铸造工艺方法。

本发明通过提供以下技术方案实现：

一种回转件浇冒口融合铸造工艺方法，其特征在于：包括铸件的砂型(3)、砂芯、芯头、浇注系统；其中所述浇注系统只设置中心直浇道(1)与内浇口；在内浇口边缘随型设置冒口颈(2)，冒口包容浇口并高于浇口，形成浇注通道并起到补缩作用；

优选的，所述浇注系统，将直浇道、横浇道、多点内浇道、边缘和中心多点冒口去掉，只保留中心直浇道与内浇口；

优选的，所述浇注系统中的砂芯采用将回转件的回转轴垂直放置，即砂芯垂直放置；

优选的，所述浇注系统采用顶注式、中间注入式垂直浇注系统。

优选的，所述工艺方法包括如下步骤：

S1：确定中心直浇道及浇口杯的位置；

S2：计算浇注时所需的直浇道尺寸；

S3：确定内浇口的位置，内浇道与回转件型腔连接；

S4：确定各浇注系统截面积；

S5：金属液从浇口杯顶端注入，保证金属液沿铸件产品横截面平稳上升，完成充型浇注；

S6：金属液凝固成型，经砂铁分离，清理、抛磨后，即得到铸件产品。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

本发明中采用浇冒口融合铸造工艺制造回转件，从工艺方面解决了回转件多处孤立环状热节及厚大部位缩孔、缩松的缺陷，提高了回转件的铸件质量；浇注系统只保留中心直浇道与内浇口，不仅简化了浇注工艺，工艺出品率工艺出品率提升至85％-90％，大幅降低了生产成本，经济效益显著。

附图说明

图1是本发明的剖面结构示意图；

图2是本发明的结构主视图；

图3是本发明的结构顶视图；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明包括铸件的砂型(3)、砂芯、芯头、浇注系统；其中浇注系统只设置中心直浇道(1)与内浇口：在内浇口边缘随型设置冒口颈(2)，冒口包容浇口并高于浇口，形成浇注通道并起到补缩作用；

本发明中，优选的，所述浇注系统，将直浇道、横浇道、多点内浇道、边缘和中心多点冒口去掉，只保留中心直浇道与内浇口；

本发明中，优选的，所述浇注系统中的砂芯采用将回转件的回转轴垂直放置，即砂芯垂直放置；

本发明中，优选的，所述浇注系统采用顶注式、中间注入式垂直浇注系统；

具体，以顶注式浇注系统为例，金属液从浇口杯注入，进入中心直浇道并到达回转件型腔底部，随后缓慢上升，到达内浇道，随着金属量的增加，金属液在铸件型腔内的液面逐渐上升，完成浇注充型后，金属液凝固成为铸件，体积发生收缩，受重力作用影响，主要收缩处为中心直浇道和冒口颈结合处最顶端。浇注好的铸型冷却至规定时间后，经砂铁分离，取出铸件，旧砂回流处理。铸件运至清理工部，最后将浇冒系统分离，清理、抛磨等处理，作业完成。

以上对本发明实施例所提供的一种回转件浇冒口融合铸造工艺方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种回转件浇冒口融合铸造工艺方法，其特征在于：包括铸件的砂型(3)、砂芯、芯头、浇注系统；其中所述浇注系统设置中心直浇道(1)与内浇口；在内浇口边缘随形设置冒口颈(2)，冒口包容浇口并高于浇口，形成浇注通道并起到补缩作用。

2.根据权利要求1所述的一种回转件浇冒口融合铸造工艺方法，其特征在于：将浇注系统的直浇道、横浇道、多点内浇道、边缘和中心多点冒口去掉，只保留中心直浇道与内浇口。

3.根据权利要求1所述的一种回转件浇冒口融合铸造工艺方法，其特征在于：浇注结构的砂芯采用将回转件的回转轴垂直放置，即砂芯垂直放置。

4.根据权利要求1所述的一种回转件浇冒口融合铸造工艺方法，其特征在于：浇注系统采用顶注式、中间注入式垂直浇注系统。

5.根据权利要求1所述的一种回转件浇冒口融合铸造工艺方法，包括如下步骤：

S1：确定中心直浇道及浇口杯的位置；

S2：计算浇注时所需的直浇道尺寸；

S3：确定内浇口的位置，内浇道与回转件型腔连接；

S4：确定各浇注系统截面积；

S5：金属液从浇口杯顶端注入，保证金属液沿铸件产品横截面平稳上升，完成充型浇注；

S6：金属液凝固成型，经砂铁分离，清理、抛磨后，即得到铸件产品。

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