CN212419517U

CN212419517U - 一种球铁薄壁件的浇注系统

Info

Publication number: CN212419517U
Application number: CN202020675583.9U
Authority: CN
Inventors: 谈建育
Original assignee: Suzhou Chuo Malleable Iron Co ltd
Current assignee: Suzhou Chuo Malleable Iron Co ltd
Priority date: 2020-04-28
Filing date: 2020-04-28
Publication date: 2021-01-29
Anticipated expiration: 2030-04-28

Abstract

本实用新型公开了一种球铁薄壁件的浇注系统，包括依次连接的直浇道、下横浇道、上横浇道、内浇道、外冒口和铸件，铸件底部边缘处设置有放油口凸台，铸件内部填充有砂芯，砂芯内对应放油口凸台处设置有补缩冒口，补缩冒口包括冒口套和固定在冒口套下端的冒口颈座。本实用新型设置独立热节内置补缩冒口，采用砂芯预埋式工艺，减少了后期的砂芯组装，节省了作业时间；内置补缩冒口可采用一般分离方法使之分离，减少了铸件冷铁面的修补工作，提高了生产效率，也能避免作业员操作失误导致产品敲坏报废；砂芯内预埋独立热节内置补缩冒口有利于铁液内浮渣的排出，使底部的表面质量得到改善，杜绝了由于后期修补失误而产生的不良。

Description

一种球铁薄壁件的浇注系统

技术领域

本实用新型涉及球铁薄壁件浇注领域，具体涉及一种球铁薄壁件的浇注系统。

背景技术

球墨铸铁件的浇注系统一般由直浇道、下横浇道、上横浇道、内浇道、冒口、铸件组成，首先铁水经过浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和冒口流进产品，直至完成全部充型，然后是铁水凝固冷却过程，由于同一铸件壁厚的差异，其凝固收缩速度不一样，厚壁体迟于薄壁体凝固收缩，根据球铁的凝固特点（糊状凝固），同一铸件的厚壁部分极易产生缩松、缩孔等缺陷，因此，正常情况下都会使用冷铁工艺进行对策。但是，冷铁使用后，在铸件表面会留有激冷印以及边缘痕迹等外观缺陷，还得进行后期的修整去除，如果该缺陷的位置点不方便手工修整，就得使用专用设备进行切削加工，这就影响到生产效率，不利于批量生产。

目前市场上用到的筒形薄壁球铁铸件在底部边缘处有一大于壁厚2.5倍的独立凸台，该凸台处为铸件本体的热节点，其热传导会明显慢于铸件本体，内部缺陷也会由此产生，因此，怎样补充凸台处铁水凝固时的收缩、消除铸件缺陷是本次研究的方向。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种球铁薄壁件的浇注系统，在产品的热节点处设置独立的内置补缩冒口，解决产品热节点的补缩。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种球铁薄壁件的浇注系统，包括依次连接的直浇道、下横浇道、上横浇道、内浇道、外冒口和铸件，所述铸件底部边缘处设置有放油口凸台，所述铸件内部填充有砂芯，所述砂芯内对应所述放油口凸台处设置有补缩冒口，所述补缩冒口包括冒口套和固定在所述冒口套下端的冒口颈座。

进一步的，所述补缩冒口与所述放油口凸台连接处为冒口颈，所述冒口颈座连接所述冒口颈。

进一步的，所述冒口套与所述冒口颈座通过铸造粘结剂固定。

进一步的，所述放油口凸台的厚度大于2.5倍所述铸件壁厚。

进一步的，所述补缩冒口的模数大于所述铸件的模数。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型设置独立热节内置补缩冒口，与传统预埋冷铁类似，减少了后期的砂芯组装，节省了作业时间；内置补缩冒口可采用一般分离方法使之分离，由于分离面为加工面，即使有分离物残留，也无需进行表面修整，减少了铸件冷铁面的修补工作，取消了不必要的劳动，微小的浇口颈残留可以不打磨（加工面），也减少了50%清理作业时间，提高了生产效率，也能避免作业员操作失误导致产品敲坏报废；砂芯内预埋独立热节内置补缩冒口有利于铁液内浮渣的排出，使底部的表面质量得到改善，杜绝了由于后期修补失误而产生的不良。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本实用新型的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

图1为本实用新型的浇注系统的结构示意图；

图2为本实用新型的砂芯制作状态图；

图3为图2的侧视图；

图4为图2的俯视图；

图5为本实用新型的冒口颈座的结构示意图；

图6为本实用新型的冒口套结构示意图；

图7为本实用新型的模具活块结构示意图。

图中标号说明：

1、直浇道，2、下横浇道，3、上横浇道，4、内浇道，5、外冒口，6、补缩冒口，7、铸件，8、砂芯，9、冒口颈，10、放油口凸台，11、冒口颈座，12、冒口套，13、模具活块，14、砂芯模具。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例，来详细说明本实用新型。

参见图1所示，一种球铁薄壁件的浇注系统，包括依次连接的直浇道1、下横浇道2、上横浇道3、内浇道4、外冒口5和铸件7，铸件7底部边缘处设置有放油口凸台10，铸件7内部填充有砂芯8，砂芯8内对应放油口凸台10处设置有补缩冒口6，参见图5、图6所示，补缩冒口6包括冒口套12和固定在冒口套12下端的冒口颈座11。

进一步的，补缩冒口6与放油口凸台10连接处为冒口颈9，冒口颈座11连接冒口颈9。

进一步的，冒口套12与冒口颈座11通过铸造粘结剂固定。

进一步的，放油口凸台10的厚度大于2.5倍铸件7壁厚。

进一步的，补缩冒口6的模数大于铸件7的模数。

一种球铁薄壁件的浇注工艺，包括以下步骤：

步骤1）砂箱制备：

自动造型线成型上砂箱待用，型腔朝下；

自动造型线成型下砂箱待用，型腔朝上；

在下砂箱内放置带内置补缩冒口6的砂芯8和过滤器，清理下砂箱；

上砂箱与下砂箱合成砂箱，在砂箱内形成球铁薄壁件的浇注系统后锁紧待铁水浇注使用；

步骤1）铁水浇注：

铁液从直浇道1上部流入，向下经过下横浇道2；

由左向右流动，经下横浇道2，向上经过上横浇道3；

由左向右流动，经内浇道4、外冒口5后进入铸件7；

向下充满铸件7后，完成铸件7全部充型。

进一步的，砂芯8的制作工艺包括以下步骤：

参见图2至图4、图7所示，冒口套12与冒口颈座11粘接好并安装在模具活块13的定位销上，模具活块13的下部插入砂芯模具14的滑槽内；

模具活块13与冒口套12和冒口颈座11一并插入砂芯模具14，使之与砂芯模具14成为一体；

砂芯砂从上部射入砂芯模具14型腔内，充填满整个型腔，砂芯8的外壳面受热固化成型；

随着砂芯8固化，冒口套12和冒口颈座11组合即被埋入砂芯8内指定位置，冒口套12内的空腔自然形成独立热节内置补缩冒口6；

成型后砂芯8被顶杆顶出砂芯模具14，取下模具活块13与砂芯8分离后即完成制作。

铸件7组件全部位于砂箱内，外环境为粘土砂，即砂型铸造中的砂模，砂型成型的所有型腔面反映铸件7的外部形状，铸件7内部形状由砂芯8成型。

铁水凝固顺序：铸件7薄壁→内浇道4→放油口凸台10→ 下横浇道2→上横浇道3→直浇道1→外冒口5

外冒口5只对铸件7薄壁部位起作用，设置独立热节内置补缩冒口6，对放油口凸台10起作用，铁水通过冒口颈9注入补缩冒口6，其凝固速度迟于放油口凸台10，成功完成热节点转移，实现局部充盈。

铁水凝固过程描述：

凝固从温度较低、冷却较快的铸件薄壁处开始，逐步凝固；

铸件凝固的同时浇道凝固开始，浇道先于冒口凝固（先铸件后冒口）；

铸件薄壁凝固至厚壁处时会形成独立热节（先薄壁后厚壁）；

热节凝固时，由于周边薄壁已经完全凝固，热节点易形成内部缺陷；

通过内置补缩冒口补偿热节点铁水，避免缩松缩孔的形成，从而制作出无缺陷的铸件。

以上仅为实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种球铁薄壁件的浇注系统，包括依次连接的直浇道（1）、下横浇道（2）、上横浇道（3）、内浇道（4）、外冒口（5）和铸件（7），其特征在于：所述铸件（7）底部边缘处设置有放油口凸台（10），所述铸件（7）内部填充有砂芯（8），所述砂芯（8）内对应所述放油口凸台（10）处设置有补缩冒口（6），所述补缩冒口（6）包括冒口套（12）和固定在所述冒口套（12）下端的冒口颈座（11）。

2.根据权利要求1所述的球铁薄壁件的浇注系统，其特征在于，所述补缩冒口（6）与所述放油口凸台（10）连接处为冒口颈（9），所述冒口颈座（11）连接所述冒口颈（9）。

3.根据权利要求2所述的球铁薄壁件的浇注系统，其特征在于，所述冒口套（12）与所述冒口颈座（11）通过铸造粘结剂固定。

4.根据权利要求3所述的球铁薄壁件的浇注系统，其特征在于，所述放油口凸台（10）的厚度大于2.5倍所述铸件（7）壁厚。

5.根据权利要求4所述的球铁薄壁件的浇注系统，其特征在于，所述补缩冒口（6）的模数大于所述铸件（7）的模数。