CN116043082A - 一种高塑性、耐热可溶镁合金及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高塑性、耐热可溶镁合金及其制备方法。该镁合金的组分及质量百分比为：Sn 1‑14%、Bi 1‑8%、Ag 1‑5%、Ce 0.1‑5%、Ni 0.1‑5%、Ti 0.1‑5%、Cu 0.1‑5%、Cr 0.05‑5%，其余为Mg和不可避免的杂质元素。合金元素均以高温稳定的中间合金的形式加入，实现了溶质原子的均匀分布与降解速率的可控。采用气体保护电磁熔炼技术制造铸锭，通过电磁搅拌、旋转搅拌和逆向搅拌，实现了大比重元素的定向扩散及铸锭晶粒的细化，同时，通过温度补偿及元素补偿的形式，避免了合金元素沉降的损失。制备出高品质铸锭后，再经过均匀化热处理和近时效温度低温挤压变形，得到在镁基体中均匀弥散分布的合金第二相和溶质原子，以及超细的合金晶粒，从而获得高塑性、耐热可溶镁合金产品。

Description

一种高塑性、耐热可溶镁合金及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种高塑性、耐热可溶镁合金及其制备方法，本发明可用于非常规油气资源分段式勘探和开采领域，属于工业镁合金应用技术领域。

背景技术

非常规油气资源主要包括致密气、致密油、页岩气及页岩油等，通常蕴藏在岩石结构较为坚硬的油气层内，油气资源进入井筒较慢，特别是在低渗透油层，极端情况下甚至不出油气。开发此类油气资源通常依靠液体压裂技术，使用较多的是桥塞封堵的多层分段压裂，采用封隔器将油气井裸眼段分成若干段，加入桥塞封堵，并向井内注入主要成分为粘土稳定剂（主要添加剂为KCl溶液）的高压（70MPa）液体，将油层周围岩石压出裂缝，从而提高油气层的渗透性，增加油井产能。

桥塞是多层分段压裂技术中的关键材料，为了保证油气的正常产出，需要在压裂后将桥塞去除。桥塞的种类包括可回收式桥塞、可钻式桥塞及可溶性桥塞等。可回收式桥塞是一种较早使用的金属类桥塞，其一般采用铁基合金，可以取出回收，解决了水泥塞或电缆塞难以取出、只适合永久性封堵的难题，但是由于其需要通过反复坐封和解封来实现层间封隔，因此可靠性差，作业效率低。可钻式金属桥塞的出现解决了此类问题，可钻式桥塞主要是由铸铁材料制成，在压裂施工完成后下一趟钻，将井筒中的所有桥塞一次性磨铣掉，减少了桥塞设计的复杂性，降低了作业风险，提高了工作效率。但是，随着压裂技术的进步以及水平井的应用普及，井筒需要压裂的段数越来越多，可钻式桥塞的局限性也显现出来，因其需要二次下钻杆钻除且钻除难度较大，故而耗时、耗资、耗能，同时钻屑及循环液还可能会对储层造成伤害，极大地影响了工作效率和产品质量。因此，近年来，国内外研究人员提出了使用可溶性桥塞来替代可钻式桥塞的研究思路。可溶性桥塞首先要求所使用的材料具有较高的降解速率，即施工结束后一段时间内，桥塞能在井液中自行溶解，无需人工干预，即可获得全通径井眼；同时要求所使用的材料能够满足现场作业的压力和温度需求，即具有良好的密封性、塑性、和一定的耐热性。可溶性桥塞的使用，可以极大地降低作业风险，提高作业效率，降低生产成本，保证产品的稳定性。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高塑性、耐热可溶镁合金，该合金材料具有耐热性、高塑性及快速溶解性，可在各种地底开采环境中快速降解、无残留。

本发明的另一目的在于提供一种所述高塑性、耐热可溶镁合金的制备方法。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种高塑性、耐热可溶镁合金，其组分及质量百分比分别为：Sn 1-14%、Bi 1-8%、Ag 1-5%、Ce 0.1-5%、Ni 0.1-5%、Ti 0.1-5%、Cu 0.1-5%、Cr 0.05-5%，其余为Mg和不可避免的杂质元素。

在本发明的高塑性、耐热可溶镁合金中，Sn的含量范围优选为2-13%，更优选为4-11%，进一步优选为6-9%。

本发明还提供一种所述高塑性、耐热可溶镁合金的制备方法，包括如下步骤：

（1）配料：所有合金元素均按质量百分比进行配料，以在镁液中能稳定存在的中间合金的形式加入；

（2）熔炼：将所有原材料表面打磨干净，在100℃-200℃的预热炉进行烘干；将部分纯镁锭熔化，并将熔融态镁升温至700-730℃保温5-10min，进行电磁搅拌和旋转搅拌，依次按比例加入中间合金以及剩余的纯镁锭，添加完成后迅速逆向搅拌，待金属完全熔化后保温20min，吹氩气10min后捞渣；

（3）浇注：静置，将装有镁合金熔体的坩埚进行雾冷，然后水冷即得到镁合金铸锭；

（4）均匀化热处理：将铸锭使用硅酸铝保温棉覆盖，在420℃-520℃进行24-96h的均匀化热处理，然后水淬，得到均火态的铸锭试样；

（5）热挤压：将步骤（4）所制备的铸锭试样车皮，随后在150℃-250℃下进行挤压，挤压比为16:1~25:1，挤压速度为0.1-2.0mm/s。

在所述步骤（1）中，所述纯镁锭的纯度为99.9%以上，所选择的中间合金包括含锡30wt.%的镁锡中间合金、含铋58 wt.%的锡铋中间合金、含银20wt.%的锡银中间合金、含镍44wt.%的钛镍中间合金、含铬30wt.%的铜铬中间合金、以及含铈30wt.%的镁铈中间合金。

在所述步骤（2）中，将部分纯镁锭升温到150-250℃，保温15-30min，在四氟乙烷和氩气的气体氛围保护下将纯镁锭熔化。

在所述步骤（2）中，在搅拌过程中依次按比例加入中间合金，使得金属能够边旋转边扩散，以保证合金元素均匀分布；同时，利用合金元素比重的偏差及在镁熔体中的梯度分层，搅拌，使得熔体形成涡流，然后在沿熔体四周加入低温镁棒；所有金属元素添加完成后，迅速逆向搅拌，利用惯性差异切碎枝晶，加速晶核游离，诱导晶粒形成。所述步骤（2）中搅拌的速度优选为800-1500r/min。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

（1）在本发明中，合金元素均是以具有高温稳定性的中间合金的形式加入，实现了高固溶合金元素对低固溶合金元素的带入，解决了低固溶元素难溶解的问题，同时中间合金在镁液中的慢速、均匀扩散保证了所添加高电极电位元素的均匀分布。

（2）采用电磁搅拌、旋转搅拌和逆向搅拌相结合的方式，细化了合金原始组织晶粒，为后续变形提供了有利的组织基础。

（3）采用低温补偿及元素补偿的方式，保证了所添加高电极电位元素在镁基体中的弥散性，解决了合金元素偏聚严重的问题，减弱了合金中大比重溶质原子的沉淀消耗。

（4）采用近时效温度低温成型的方式，解决了合金在均匀化-挤锻成型过程中表面氧化及溶质原子析出严重的问题，同时低温下变形能够极大细化合金晶粒，从而进一步提升了合金的塑性。

综上，本发明基于中间合金的形式在纯镁中添加锡、铋、银、铈、钛、铜、镍、铬等合金元素，并通过电磁搅拌、旋转搅拌和逆向搅拌相结合，低温补偿、元素补偿及近时效温度低温挤压等方式，使得所制备合金最终具有耐热、高塑性及可溶的特点，所述的镁合金产品工作温度能达到200℃，200℃时合金的抗拉强度大于200MPa，在1 wt.% KCl溶液中，室温下的溶解速率大于55mg/cm²•h，在200℃下的溶解速率大于58mg/cm²•h，延伸率大于20%。此类镁合金具有比传统的AZ系列商业镁合金优越的耐热性能，同时具有非常良好的塑性和可溶性能。可满足不同地底环境下非常规油气资源开采过程中桥塞的使用需求。

具体实施方式

本发明的高塑性、耐热可溶镁合金属于Mg-Sn系合金，Mg-Sn系合金是一种极具开发潜力的可溶镁合金系列，镁的标准电极电位为-2.375Eq/V，锡的标准电极电位为-0.1375Eq/V，如此大的电位差使得Mg-Sn系合金的降解性能良好，再通过加入高电极电位的铋、银、铈、镍、钛、铜、铬等，可进一步加快其降解速率，具有作为可溶性镁合金使用的巨大潜力。Sn在Mg中的固溶度很大，极限值为14.48 wt.%，且200℃以下时，固溶度几乎为零，因此Mg-Sn系合金可以进行固溶强化和时效强化，具有通过合金化大幅提升合金力学性能的潜力。同时，Mg-Sn共晶点高（561.2℃），生成的第二相（Mg₂Sn相）是一种耐高温的稳定相，因此Mg-Sn系合金具有作为耐高温镁合金使用的潜力，可以满足不同地底环境的使用需求。

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例1

合金的成份配比为Mg-3Sn-1Bi-1Ag-0.5Ce-0.5Ni-0.2Ti-0.1Cu-0.05Cr（wt.%），制备高塑性、耐热可溶镁合金棒材，制备过程为：

（1）将所有原材料表面打磨干净，在120℃的预热炉进行烘干。将一部分纯镁升温到250℃，保温30min，在四氟乙烷和氩气的气体氛围保护下将纯镁锭熔化，随后熔融态镁在700℃保温10min，然后进行电磁搅拌和旋转搅拌（800r/min），在搅拌过程中依次按比例加入含锡30wt.%的镁锡中间合金、含铋58 wt.%的锡铋中间合金、含银20wt.%的锡银中间合金、含镍44wt.%的钛镍中间合金、含铬30wt.%的铜铬中间合金、以及含铈30wt.%的镁铈中间合金，使得金属边旋转边扩散，以保证合金元素均匀分布，实现高固溶度金属对低固溶度金属的带入。同时，利用合金元素比重的偏差及在镁熔体中的梯度分层，搅拌，使得熔体形成涡流，然后在坩埚四周加入低温镁棒，以此来降低熔体心部温度，降低铸锭晶粒尺寸。所有金属元素添加完成后，迅速逆向搅拌（800r/min），利用惯性差异切碎枝晶，加速晶核游离，诱导晶粒形成。待金属完全熔化后保温20min，吹氩气10min后捞渣；

（2）浇注：静置，将装有镁合金熔体的坩埚进行雾冷，然后水冷即得到镁合金铸锭；

（3）均匀化热处理：将铸锭使用硅酸铝保温棉覆盖，在420℃进行96h的均匀化热处理，然后水淬，得到均火态的铸锭试样；

（4）热挤压：将步骤（3）所制备的铸锭试样车皮，随后在250℃下进行挤压，挤压比为16:1，挤压速度为0.1mm/s。最终得到高塑性、耐热可溶镁合金棒材

经拉伸试验后测出，室温下合金的抗拉强度为320Mpa，延伸率为21%，200℃时合金的抗拉强度为205Mpa，延伸率为30%；将试样置于1wt.% KCl的溶液中，测出合金室温下的溶解速率为56mg/cm²•h，在200℃下的溶解速率为60 mg/cm²•h。

实施例2

合金的成份配比为Mg-5Sn-3Bi-2Ag-0.8Ce-0.5Ni-0.1Ti-0.1Cu-0.1Cr（wt.%），制备高塑性、耐热可溶镁合金棒材，制备过程为：

（1）将所有原材料表面打磨干净，在150℃的预热炉进行烘干。将一部分纯镁升温到200℃，保温20min，在四氟乙烷和氩气的气体氛围保护下将纯镁锭熔化，随后熔融态镁在720℃保温12min，然后进行电磁搅拌和旋转搅拌（1000r/min），在搅拌过程中依次按比例加入含锡30wt.%的镁锡中间合金、含铋58 wt.%的锡铋中间合金、含银20wt.%的锡银中间合金、含镍44wt.%的钛镍中间合金、含铬30wt.%的铜铬中间合金、以及含铈30wt.%的镁铈中间合金，使得金属边旋转边扩散，以保证合金元素均匀分布，实现高固溶度金属对低固溶度金属的带入。同时，利用合金元素比重的偏差及在镁熔体中的梯度分层，搅拌，使得熔体形成涡流，然后在坩埚四周加入低温镁棒，以此来降低熔体心部温度，降低铸锭晶粒尺寸。所有金属元素添加完成后，迅速逆向搅拌（1000r/min），利用惯性差异切碎枝晶，加速晶核游离，诱导晶粒形成。待金属完全熔化后保温20min，吹氩气10min后捞渣；

（2）浇注：静置，将装有镁合金熔体的坩埚进行雾冷，然后水冷即得到镁合金铸锭；

（3）均匀化热处理：将铸锭使用硅酸铝保温棉覆盖，在460℃进行72h的均匀化热处理，然后水淬，得到均火态的铸锭试样；

（4）热挤压：将步骤（3）所制备的铸锭试样车皮，随后在220℃下进行挤压，挤压比为25:1，挤压速度为0.5mm/s。最终得到高塑性、耐热可溶镁合金棒材。

经拉伸试验后测出，室温下合金的抗拉强度为335Mpa，延伸率为21%，200℃时合金的抗拉强度为218Mpa，延伸率为31%；将试样置于1wt.% KCl的溶液中，测出合金室温下的溶解速率为56.8mg/cm²•h，在200℃下的溶解速率为61.2mg/cm²•h。

实施例3

合金的成份配比为Mg-8Sn-5Bi-3Ag-1.5Ce-0.6Ni-0.2Ti-0.1Cu-0.08Cr（wt.%），制备高塑性、耐热可溶镁合金棒材，制备过程为：

（1）将所有原材料表面打磨干净，在180℃的预热炉进行烘干。将一部分纯镁升温到220℃，保温25min，在四氟乙烷和氩气的气体氛围保护下将纯镁锭熔化，随后熔融态镁在715℃保温15min，然后进行电磁搅拌和旋转搅拌（1200r/min），在搅拌过程中依次按比例加入含锡30wt.%的镁锡中间合金、含铋58 wt.%的锡铋中间合金、含银20wt.%的锡银中间合金、含镍44wt.%的钛镍中间合金、含铬30wt.%的铜铬中间合金、以及含铈30wt.%的镁铈中间合金，使得金属边旋转边扩散，以保证合金元素均匀分布，实现高固溶度金属对低固溶度金属的带入。同时，利用合金元素比重的偏差及在镁熔体中的梯度分层，搅拌，使得熔体形成涡流，然后在坩埚四周加入低温镁棒，以此来降低熔体心部温度，降低铸锭晶粒尺寸。所有金属元素添加完成后，迅速逆向搅拌（1200r/min），利用惯性差异切碎枝晶，加速晶核游离，诱导晶粒形成。待金属完全熔化后保温20min，吹氩气10min后捞渣；

（2）浇注：静置，将装有镁合金熔体的坩埚进行雾冷，然后水冷即得到镁合金铸锭；

（3）均匀化热处理：将铸锭使用硅酸铝保温棉覆盖，在480℃进行72h的均匀化热处理，然后水淬，得到均火态的铸锭试样；

（4）热挤压：将步骤（3）所制备的铸锭试样车皮，随后在230℃下进行挤压，挤压比为24:1，挤压速度为0.6mm/s。最终得到高塑性、耐热可溶镁合金棒材。

经拉伸试验后测出，室温下合金的抗拉强度为369Mpa，延伸率为26%，200℃时合金的抗拉强度为243Mpa，延伸率为35.5%；将试样置于1wt.% KCl的溶液中，测出合金室温下的溶解速率为58.2mg/cm²•h，在200℃下的溶解速率为61.9mg/cm²•h。

实施例4

合金的成份配比为Mg-8Sn-5Bi-3Ag-1.5Ce-0.6Ni-0.2Ti-0.1Cu-0.08Cr（wt.%），制备高塑性、耐热可溶镁合金棒材，制备过程为：

（1）将所有原材料表面打磨干净，在180℃的预热炉进行烘干。将一部分纯镁升温到220℃，保温25min，在四氟乙烷和氩气的气体氛围保护下将纯镁锭熔化，随后熔融态镁在715℃保温15min，然后进行电磁搅拌和旋转搅拌（1500r/min），在搅拌过程中依次按比例加入含锡30wt.%的镁锡中间合金、含铋58 wt.%的锡铋中间合金、含银20wt.%的锡银中间合金、含镍44wt.%的钛镍中间合金、含铬30wt.%的铜铬中间合金、以及含铈30wt.%的镁铈中间合金，使得金属边旋转边扩散，以保证合金元素均匀分布，实现高固溶度金属对低固溶度金属的带入。同时，利用合金元素比重的偏差及在镁熔体中的梯度分层，搅拌，使得熔体形成涡流，然后在坩埚四周加入低温镁棒，以此来降低熔体心部温度，降低铸锭晶粒尺寸。所有金属元素添加完成后，迅速逆向搅拌（1500r/min），利用惯性差异切碎枝晶，加速晶核游离，诱导晶粒形成。待金属完全熔化后保温20min，吹氩气10min后捞渣；

（2）浇注：静置，将装有镁合金熔体的坩埚进行雾冷，然后水冷即得到镁合金铸锭；

（3）均匀化热处理：将铸锭使用硅

（4）热挤压：将步骤（3）所制备的铸锭试样车皮，随后在230℃下进行挤压，挤压比为24:1，挤压速度为0.6mm/s。最终得到高塑性、耐热可溶镁合金棒材。

经拉伸试验后测出，室温下合金的抗拉强度为378Mpa，延伸率为23%，200℃时合金的抗拉强度为248Mpa，延伸率为34%；将试样置于1wt.% KCl的溶液中，测出合金室温下的溶解速率为58.8mg/cm²•h，在200℃下的溶解速率为62.8mg/cm²•h。

实施例5

合金的成份配比为Mg-10Sn-5Bi-5Ag-3Ce-2Ni-1.5Ti-1Cu-0.5Cr（wt.%），制备高塑性、耐热可溶镁合金棒材，制备过程为：

（1）将所有原材料表面打磨干净，在120℃的预热炉进行烘干。将一部分纯镁升温到230℃，保温20min，在四氟乙烷和氩气的气体氛围保护下将纯镁锭熔化，随后熔融态镁在710℃保温20min，然后进行电磁搅拌和旋转搅拌（1100r/min），在搅拌过程中依次按比例加入含锡30wt.%的镁锡中间合金、含铋58 wt.%的锡铋中间合金、含银20wt.%的锡银中间合金、含镍44wt.%的钛镍中间合金、含铬30wt.%的铜铬中间合金、以及含铈30wt.%的镁铈中间合金，使得金属边旋转边扩散，以保证合金元素均匀分布，实现高固溶度金属对低固溶度金属的带入。同时，利用合金元素比重的偏差及在镁熔体中的梯度分层，搅拌，使得熔体形成涡流，然后在坩埚四周加入低温镁棒，以此来降低熔体心部温度，降低铸锭晶粒尺寸。所有金属元素添加完成后，迅速逆向搅拌（1100r/min），利用惯性差异切碎枝晶，加速晶核游离，诱导晶粒形成。待金属完全熔化后保温20min，吹氩气10min后捞渣；

（2）浇注：静置，将装有镁合金熔体的坩埚进行雾冷，然后水冷即得到镁合金铸锭；

（3）均匀化热处理：将铸锭使用硅酸铝保温棉覆盖，在500℃进行48h的均匀化热处理，然后水淬，得到均火态的铸锭试样；

（4）热挤压：将步骤（3）所制备的铸锭试样车皮，随后在240℃下进行挤压，挤压比为18:1，挤压速度为0.8mm/s。最终得到高塑性、耐热可溶镁合金棒材。

经拉伸试验后测出，室温下合金的抗拉强度为382Mpa，延伸率为21%，200℃时合金的抗拉强度为253Mpa，延伸率为32%；将试样置于1wt.% KCl的溶液中，测出合金室温下的溶解速率为59.2mg/cm²•h，在200℃下的溶解速率为63.1mg/cm²•h。

实施例6

合金的成份配比为Mg-12Sn-8Bi-5Ag-2Ce-1Ni-0.5Ti-0.5Cu-0.05Cr（wt.%），制备高塑性、耐热可溶镁合金棒材，制备过程为：

（1）将所有原材料表面打磨干净，在150℃的预热炉进行烘干。将一部分纯镁升温到250℃，保温30min，在四氟乙烷和氩气的气体氛围保护下将纯镁锭熔化，随后熔融态镁在720℃保温30min，然后进行电磁搅拌和旋转搅拌（1500r/min），在搅拌过程中依次按比例加入含锡30wt.%的镁锡中间合金、含铋58 wt.%的锡铋中间合金、含银20wt.%的锡银中间合金、含镍44wt.%的钛镍中间合金、含铬30wt.%的铜铬中间合金、以及含铈30wt.%的镁铈中间合金，使得金属边旋转边扩散，以保证合金元素均匀分布，实现高固溶度金属对低固溶度金属的带入。同时，利用合金元素比重的偏差及在镁熔体中的梯度分层，搅拌，使得熔体形成涡流，然后在坩埚四周加入低温镁棒，以此来降低熔体心部温度，降低铸锭晶粒尺寸。所有金属元素添加完成后，迅速逆向搅拌（1500r/min），利用惯性差异切碎枝晶，加速晶核游离，诱导晶粒形成。待金属完全熔化后保温20min，吹氩气10min后捞渣；

（2）浇注：静置，将装有镁合金熔体的坩埚进行雾冷，然后水冷即得到镁合金铸锭；

（3）均匀化热处理：将铸锭使用硅酸铝保温棉覆盖，在520℃进行24h的均匀化热处理，然后水淬，得到均火态的铸锭试样；

（4）热挤压：将步骤（3）所制备的铸锭试样车皮，随后在250℃下进行挤压，挤压比为25:1，挤压速度为1.0mm/s。最终得到高塑性、耐热可溶镁合金棒材。

经拉伸试验后测出，室温下合金的抗拉强度为388Mpa，延伸率为20.5%，200℃时合金的抗拉强度为257Mpa，延伸率为31%；将试样置于1wt.% KCl的溶液中，测出合金室温下的溶解速率为59.6mg/cm²•h，在200℃下的溶解速率为63.4mg/cm²•h。

Claims (9)

1.一种高塑性、耐热可溶镁合金，其特征在于，其组分及质量百分比分别为：Sn 1-14%、Bi 1-8%、Ag 1-5%、Ce 0.1-5%、Ni 0.1-5%、Ti 0.1-5%、Cu 0.1-5%、Cr 0.05-5%，其余为Mg和不可避免的杂质元素。

2.根据权利要求1所述的高塑性、耐热可溶镁合金，其特征在于，Sn的含量范围为2-13%。

3.根据权利要求2所述的高塑性、耐热可溶镁合金，其特征在于，Sn的含量范围为4-11%。

4.根据权利要求3所述的高塑性、耐热可溶镁合金，其特征在于，Sn的含量范围为6-9%。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的高塑性、耐热可溶镁合金，其特征在于，镁合金产品工作温度能达到200℃，200℃时合金的抗拉强度大于 200MPa，在1wt.% KCl溶液中，室温下的溶解速率大于55 mg/cm²•h，在200℃下的溶解速率大于58 mg/cm²•h，延伸率大于20%。

6.一种权利要求1-5中任一项所述的高塑性、耐热可溶镁合金的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

（1）配料：所有合金元素均按质量百分比进行配料，以在镁液中能稳定存在的中间合金的形式加入；

（2）熔炼：将所有原材料表面打磨干净，在100℃-200℃的预热炉进行烘干；将部分纯镁锭熔化，并将熔融态镁升温至700-730℃保温5-10min，进行电磁搅拌和旋转搅拌，依次按比例加入中间合金以及剩余的纯镁锭，添加完成后迅速逆向搅拌，待金属完全熔化后保温20min，吹氩气10min后捞渣；

（3）浇注：静置，将装有镁合金熔体的坩埚进行雾冷，然后水冷即得到镁合金铸锭；

（4）均匀化热处理：将铸锭使用硅酸铝保温棉覆盖，在420℃-520℃进行24-96h的均匀化热处理，然后水淬，得到均火态的铸锭试样；

（5）热挤压：将步骤（4）所制备的铸锭试样车皮，随后在150℃-250℃下进行挤压，挤压比为16:1~25:1，挤压速度为0.1-2.0mm/s。

7.根据权利要求6所述的高塑性、耐热可溶镁合金的制备方法，其特征在于，在所述步骤（1）中，所述纯镁锭的纯度为99.9%以上，所选择的中间合金包括含锡30wt.%的镁锡中间合金、含铋58 wt.%的锡铋中间合金、含银20wt.%的锡银中间合金、含镍44wt.%的钛镍中间合金、含铬30wt.%的铜铬中间合金、以及含铈30wt.%的镁铈中间合金。

8.根据权利要求6所述的高塑性、耐热可溶镁合金的制备方法，其特征在于，在所述步骤（2）中，将部分纯镁锭升温到150-250℃，保温15-30min，在四氟乙烷和氩气的气体氛围保护下将纯镁锭熔化。

9.根据权利要求6所述的高塑性、耐热可溶镁合金的制备方法，其特征在于，在所述步骤（2）中，搅拌的速度为800-1500r/min。