CN116041076A - 一种高耐磨硅莫红砖的生产工艺及其应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高耐磨硅莫红砖的生产工艺及其应用，高耐磨硅莫红砖包括以下重量百分比原料：红柱石30‑50份、碳化硅20‑30份、烧结氧化铝粉5‑15份、石英砂3‑10份、广西白泥10‑15份、金属硅粉0.5‑2份、优质高铝矾土10‑20份、黄糊精0.1‑0.5份、甲基纤维素0.1‑0.5份、水3‑5份，其生产工艺包括混料、模压成型、干燥、烧结，通过本发明工艺制备的硅莫红砖耐磨、耐高温，抗热震性能强，同时产品质地均匀，大小相当，合格率高，用于铺设于泥回转窑过渡带，具备高耐火度、高荷重软化温度及高热震稳定性。

Description

一种高耐磨硅莫红砖的生产工艺及其应用
技术领域
本发明涉及耐火材料技术领域，具体是一种高耐磨硅莫红砖的生产工艺及其应用。
背景技术
新型干法回转窑技术已经成为水泥行业主要的生产工艺，而回转窑的打砖维护和砌筑也已经演变成为一个竞争激烈的领域。对于水泥厂业主来说，缩短停窑时间，降低设备维修成本，保证作业安全，提高回转窑利用率成为必须十分重视的问题。由于水泥回转窑过渡带区域温度高。通常达到1600℃左右，而且温度变化频繁，成为窑体重应力最为集中的区域，造成窑皮不易挂牢，时掉时挂，使得耐火窑衬经常直接曝露在高温气流中。后过渡带物料温度较低，副窑皮强度及与回转窑壁结合强度均较低，经常出现不稳定的窑皮大片脱落现象，成为回转窑内结大蛋的核心。耐火材料不但时以裸露状态暴露在高温气流中，承受较大的热负荷和较大范围的温度变化，也不时以裸露状态承受已经具有一定强度的熟料颗粒的冲刷。耐火材料配制应考虑较高的高耐火度、较高的高温强度、较好的热震稳定性。前过渡带，有熟料颗粒的强烈冲刷，温度波动幅度、频率远高于其他区域。
现有大型干法水泥回转窑过渡带部位通常采用镁铝尖晶石砖或者普通硅莫红砖。普通硅莫红砖采用一般矾土原料和碳化硅在耐火砖压制、干燥、烧成工艺中形成，结合强度不够，烧成温度欠缺致使莫来石晶体发育不完全，导致耐磨、耐高温、抗热震性能均较为一般。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高耐磨硅莫红砖的生产工艺及其应用，通过本发明工艺制备的硅莫红砖耐磨、耐高温，抗热震性能强，同时产品质地均匀，大小相当，合格率高，用于铺设于泥回转窑过渡带，具备高耐火度、高荷重软化温度及高热震稳定性。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
本发明公开了一种高耐磨硅莫红砖的生产工艺，所述高耐磨硅莫红砖包括以下重量百分比原料：红柱石 30-50份、碳化硅 20-30份、烧结氧化铝粉 5-15份、石英砂 3-10份、广西白泥 10-15份、金属硅粉 0.5-2份、优质高铝矾土 10-20份、黄糊精 0.1-0.5份、甲基纤维素 0.1-0.5份、水 3-5份，其生产工艺以下步骤：
S1、将上述原料按照配比加入混合桶中混合搅拌均匀，得到泥料；
S2、翻转混合桶，将泥料由出料口倒入分料机构中，通过分料机构将泥料定量的投入成型机构中，然后通过成型机构将泥料模压呈砖坯，最后通过出料机构将成型后的砖坯转运至干燥设备；
S3、将成型后的砖坯放入110-120℃干燥窖中干燥10-15h，脱去砖体中的游离水和部分结合水；
S4、将干燥后的砖坯在隧道窑中分步煅烧，得到所述高耐磨硅莫红砖。
进一步优选地，所述高耐磨硅莫红砖包括以下重量百分比原料：红柱石 40份、碳化硅 25份、烧结氧化铝粉 10份、石英砂 6份、广西白泥 12份、金属硅粉 1.3份、优质高铝矾土 15份、黄糊精 0.3份、甲基纤维素 0.2份、水 4份。
进一步优选地，所述红柱石的粒径为0.08-0.15mm，所述红柱石中Al2O3的质量百分含量≥55%。
进一步优选地，所述碳化硅由三种粒径100-200nm、50-100μm、1-3mm的碳化硅粉末按质量比3:3:4混合，所述碳化硅的纯度≥95%。
进一步优选地，所述烧结氧化铝粉粒径为0.5-1μm，所述石英砂粒径为1-3mm，所述广西白泥粒径为0.1-1mm，所述金属硅粉 粒径为1-5μm，所述优质高铝矾土粒径为0.08-1mm。
进一步优选地，所述步骤S1具体为：
S101、除高耐磨硅莫红砖各种粉末原料加入进料斗中，通过第三电机带动绞龙转动，从而将各种粉末原料从进料管加入混合桶中，然后通过第二电机带动混合桶转动，通过第四电机带动搅拌轴转动，从而对混合桶中的各种粉末原料搅拌混合，持续10-15min；
S102、将黄糊精、甲基纤维素溶解在水中，制备呈水溶液，待混合桶中粉末原料初步混合后通过水泵将黄糊精和甲基纤维素混合溶液从旋转接头和搅拌轴加入混合桶中，黄糊精和甲基纤维素混合溶液通过搅拌轴上进液孔喷洒在混合桶中的粉末原料上，边加入液体原料变搅拌，持续15-20min，得到高耐磨硅莫红砖泥料。
进一步优选地，所述步骤S2具体为：
S201、通过第一电机带动滚珠滑块沿滑槽朝着远离连接杆一侧移动，从而使U型座及固定在U型座上的混合桶翻转，直至混合桶处于竖直状态，同时固定在U型座上的出料口此时也刚好位于下料口上方，打开出料口处的阀门，混合桶内的泥料落入分料机构中；
S202、先通过第三液压杆推动模压板至固定板一端，在通过第二液压杆推动第二推板，将泥料向固定板一侧推动，至达到所需砖坯宽度，最后通过第一液压杆推动第一推板，将泥料向模压板一侧推动，直至达到所需砖坯长度，其中砖坯厚度通过覆盖在固定板上方模压板一侧板面控制；
S203、通过第三液压杆推动模压板远离固定板，然后通过第一液压杆推动第一推板，将成型的砖坯推送至送料辊上，探后通过第六电机带动送料辊转动，从而将砖坯转运至下一步工序。
进一步优选地，所述步骤S4中分步煅烧为先以3-5℃/min速率升温至550-650℃煅烧1-3h，再以5-8℃/min速率升温至1400-1500℃煅烧3-5h。
一种如上述生产工艺制备的高耐磨硅莫红砖在水泥回转窑中的应用，将所述高耐磨硅莫红砖铺设于泥回转窑过渡带，具备高耐火度、高荷重软化温度及高热震稳定性。
本发明的有益效果：
本发明高耐磨硅莫红砖生产工艺引入红柱石等以提升产品的强度、荷重软化温度，优化碳化硅的加入量和粒度级配，提升材料的抗热震稳定性和耐磨性。在高铝砖体系中SiO2一部分沉积在砖体表面形成保护膜；另一部分则与高铝矾土中游离的A1203发生反应生成二次莫来石，加强颗粒与颗粒间的结合，提升砖体强度。加入的红柱石高温下会分解生成莫来石和二氧化硅。为减少碳化硅的氧化，可以加入石英砂等添加剂以起到保护碳化硅的作用，进一步提升材料的性能。通过添加白泥，改善砖的可塑性和易烧性，使得膨润土溶液作为环保型结合剂成为可能。通过低温烧结，减少红柱石分解反应的发生，保留其不可逆膨胀的特性，这样在窑内使用时可以起到改善产品结构柔韧性、抵抗机械应力的作用。通过适量微粉材料的引入，起到优化基质的作用，进一步提升产品的高温性能。
本发明按照配比准确称量所需原料，粒度组成以“两头大，中间小”为原则。为保证混合的均匀性，采用倾斜式混合机按照先粗粉再加结合剂最后加细粉的顺序充分混合。为保留红柱石高温下不可逆膨胀的特点，采用合理的烧成温度和升温曲线，控制材料的反应程度，同时确保产品充分烧结。
本发明高耐磨硅莫红砖生产工艺结合了改进的混合成型一体化设备，将粉末原料和水溶性原料分开进料，能够更好的将液体原料均匀的分散在原料粉末中，从而提高搅拌效果，减少混料时间。分料机构挡板表面设有压力传感器，通过压力传感器可以测得分料管内的泥料重量，从而控制泥料定量下料，每次成型硅莫红砖坯体的泥料重量相仿，从而较为精确的控制硅莫红砖的均匀度。混合桶和搅拌轴分别驱动转动，提高了原料的混合效果，可翻转的混合桶设计，方便在混合完成后对泥料进行出料。
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明高耐磨硅莫红砖的生产装置的整体结构示意图；
图2为本发明高耐磨硅莫红砖的生产装置导轨的结构示意图；
图3为本发明高耐磨硅莫红砖的生产装置的混合箱的剖视结构示意图；
图4为本发明高耐磨硅莫红砖的生产装置进料机构的剖视结构示意图；
图5为本发明高耐磨硅莫红砖的生产装置搅拌机构的结构示意图；
图6为本发明高耐磨硅莫红砖的生产装置搅拌组件的剖视结构示意图；
图7为本发明高耐磨硅莫红砖的生产装置底座的结构示意图；
图8为本发明高耐磨硅莫红砖的生产装置成型机构和出料机构的结构示意图。
图中：1-底座，2-支撑腿，3-下料口，4-导轨，5-U型座，6-混合桶，7-进料机构，8-搅拌机构，9-出料口，10-连接杆，11-分料机构，12-支撑板，13-成型机构，14-安装槽，15-出料机构，16-滑槽，17-滚珠丝杆，18-第一电机，19-滚珠滑块，20-齿环，21-驱动座，22-驱动轴，23-第二电机，24-进料管，25-绞龙，26-第三电机，27-进料斗，28-搅拌轴，29-旋转接头，30-第四电机，31-进液孔，32-搅拌组件，33-固定环，34-套杆，35-搅拌杆，36-弹簧，37-；料耙，38-分料管，39-挡板，40-第五电机，41-固定板，42-第一推板，43-第一液压杆，44-第二推板，45-第二液压杆，46-模压板，47-第三液压杆，48-送料辊，49-第六电机。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种高耐磨硅莫红砖的生产工艺，所述高耐磨硅莫红砖包括以下重量百分比原料：红柱石 30份、碳化硅 20份、烧结氧化铝粉 5份、石英砂 3份、广西白泥 10份、金属硅粉0.5份、优质高铝矾土 10份、黄糊精 0.1份、甲基纤维素 0.1份、水 3份，其生产工艺以下步骤：
S1、将上述原料按照配比加入混合桶中混合搅拌均匀，得到泥料，具体为：
S101、除高耐磨硅莫红砖各种粉末原料加入进料斗中，通过第三电机带动绞龙转动，从而将各种粉末原料从进料管加入混合桶中，然后通过第二电机带动混合桶转动，通过第四电机带动搅拌轴转动，从而对混合桶中的各种粉末原料搅拌混合，持续10min；
S102、将黄糊精、甲基纤维素溶解在水中，制备呈水溶液，待混合桶中粉末原料初步混合后通过水泵将黄糊精和甲基纤维素混合溶液从旋转接头和搅拌轴加入混合桶中，黄糊精和甲基纤维素混合溶液通过搅拌轴上进液孔喷洒在混合桶中的粉末原料上，边加入液体原料变搅拌，持续15min，得到高耐磨硅莫红砖泥料；
S2、翻转混合桶，将泥料由出料口倒入分料机构中，通过分料机构将泥料定量的投入成型机构中，然后通过成型机构将泥料模压呈砖坯，最后通过出料机构将成型后的砖坯转运至干燥设备，具体为：
S201、通过第一电机带动滚珠滑块沿滑槽朝着远离连接杆一侧移动，从而使U型座及固定在U型座上的混合桶翻转，直至混合桶处于竖直状态，同时固定在U型座上的出料口此时也刚好位于下料口上方，打开出料口处的阀门，混合桶内的泥料落入分料机构中；
S202、先通过第三液压杆推动模压板至固定板一端，在通过第二液压杆推动第二推板，将泥料向固定板一侧推动，至达到所需砖坯宽度，最后通过第一液压杆推动第一推板，将泥料向模压板一侧推动，直至达到所需砖坯长度，其中砖坯厚度通过覆盖在固定板上方模压板一侧板面控制；
S203、通过第三液压杆推动模压板远离固定板，然后通过第一液压杆推动第一推板，将成型的砖坯推送至送料辊上，探后通过第六电机带动送料辊转动，从而将砖坯转运至下一步工序；
S3、将成型后的砖坯放入110℃干燥窖中干燥10h，脱去砖体中的游离水和部分结合水；
S4、将干燥后的砖坯在隧道窑中分步煅烧，先以3℃/min速率升温至550℃煅烧1h，再以5℃/min速率升温至1400℃煅烧3h，得到所述高耐磨硅莫红砖。
所述红柱石的粒径为0.08-0.15mm，所述红柱石中Al2O3的质量百分含量≥55%。所述碳化硅由三种粒径100-200nm、50-100μm、1-3mm的碳化硅粉末按质量比3:3:4混合，所述碳化硅的纯度≥95%。所述烧结氧化铝粉粒径为0.5-1μm，所述石英砂粒径为1-3mm，所述广西白泥粒径为0.1-1mm，所述金属硅粉 粒径为1-5μm，所述优质高铝矾土粒径为0.08-1mm。
实施例2
一种高耐磨硅莫红砖的生产工艺，所述高耐磨硅莫红砖包括以下重量百分比原料：红柱石 40份、碳化硅 25份、烧结氧化铝粉 10份、石英砂 6份、广西白泥 12份、金属硅粉 1.3份、优质高铝矾土 15份、黄糊精 0.3份、甲基纤维素 0.2份、水 4份，其生产工艺以下步骤：
S1、将上述原料按照配比加入混合桶中混合搅拌均匀，得到泥料，具体为：
S101、除高耐磨硅莫红砖各种粉末原料加入进料斗中，通过第三电机带动绞龙转动，从而将各种粉末原料从进料管加入混合桶中，然后通过第二电机带动混合桶转动，通过第四电机带动搅拌轴转动，从而对混合桶中的各种粉末原料搅拌混合，持续12min；
S102、将黄糊精、甲基纤维素溶解在水中，制备呈水溶液，待混合桶中粉末原料初步混合后通过水泵将黄糊精和甲基纤维素混合溶液从旋转接头和搅拌轴加入混合桶中，黄糊精和甲基纤维素混合溶液通过搅拌轴上进液孔喷洒在混合桶中的粉末原料上，边加入液体原料变搅拌，持续18min，得到高耐磨硅莫红砖泥料；
S2、翻转混合桶，将泥料由出料口倒入分料机构中，通过分料机构将泥料定量的投入成型机构中，然后通过成型机构将泥料模压呈砖坯，最后通过出料机构将成型后的砖坯转运至干燥设备，具体为：
S201、通过第一电机带动滚珠滑块沿滑槽朝着远离连接杆一侧移动，从而使U型座及固定在U型座上的混合桶翻转，直至混合桶处于竖直状态，同时固定在U型座上的出料口此时也刚好位于下料口上方，打开出料口处的阀门，混合桶内的泥料落入分料机构中；
S202、先通过第三液压杆推动模压板至固定板一端，在通过第二液压杆推动第二推板，将泥料向固定板一侧推动，至达到所需砖坯宽度，最后通过第一液压杆推动第一推板，将泥料向模压板一侧推动，直至达到所需砖坯长度，其中砖坯厚度通过覆盖在固定板上方模压板一侧板面控制；
S203、通过第三液压杆推动模压板远离固定板，然后通过第一液压杆推动第一推板，将成型的砖坯推送至送料辊上，探后通过第六电机带动送料辊转动，从而将砖坯转运至下一步工序；
S3、将成型后的砖坯放入115℃干燥窖中干燥13h，脱去砖体中的游离水和部分结合水；
S4、将干燥后的砖坯在隧道窑中分步煅烧，先以4℃/min速率升温至600℃煅烧2h，再以7℃/min速率升温至1450℃煅烧4h，得到所述高耐磨硅莫红砖。
所述红柱石的粒径为0.08-0.15mm，所述红柱石中Al2O3的质量百分含量≥55%。所述碳化硅由三种粒径100-200nm、50-100μm、1-3mm的碳化硅粉末按质量比3:3:4混合，所述碳化硅的纯度≥95%。所述烧结氧化铝粉粒径为0.5-1μm，所述石英砂粒径为1-3mm，所述广西白泥粒径为0.1-1mm，所述金属硅粉 粒径为1-5μm，所述优质高铝矾土粒径为0.08-1mm。
实施例3
一种高耐磨硅莫红砖的生产工艺，所述高耐磨硅莫红砖包括以下重量百分比原料：红柱石 50份、碳化硅 30份、烧结氧化铝粉 15份、石英砂 10份、广西白泥 15份、金属硅粉 2份、优质高铝矾土 20份、黄糊精 0.5份、甲基纤维素 0.5份、水 5份，其生产工艺以下步骤：
S1、将上述原料按照配比加入混合桶中混合搅拌均匀，得到泥料，具体为：
S101、除高耐磨硅莫红砖各种粉末原料加入进料斗中，通过第三电机带动绞龙转动，从而将各种粉末原料从进料管加入混合桶中，然后通过第二电机带动混合桶转动，通过第四电机带动搅拌轴转动，从而对混合桶中的各种粉末原料搅拌混合，持续15min；
S102、将黄糊精、甲基纤维素溶解在水中，制备呈水溶液，待混合桶中粉末原料初步混合后通过水泵将黄糊精和甲基纤维素混合溶液从旋转接头和搅拌轴加入混合桶中，黄糊精和甲基纤维素混合溶液通过搅拌轴上进液孔喷洒在混合桶中的粉末原料上，边加入液体原料变搅拌，持续20min，得到高耐磨硅莫红砖泥料；
S2、翻转混合桶，将泥料由出料口倒入分料机构中，通过分料机构将泥料定量的投入成型机构中，然后通过成型机构将泥料模压呈砖坯，最后通过出料机构将成型后的砖坯转运至干燥设备，具体为：
S201、通过第一电机带动滚珠滑块沿滑槽朝着远离连接杆一侧移动，从而使U型座及固定在U型座上的混合桶翻转，直至混合桶处于竖直状态，同时固定在U型座上的出料口此时也刚好位于下料口上方，打开出料口处的阀门，混合桶内的泥料落入分料机构中；
S202、先通过第三液压杆推动模压板至固定板一端，在通过第二液压杆推动第二推板，将泥料向固定板一侧推动，至达到所需砖坯宽度，最后通过第一液压杆推动第一推板，将泥料向模压板一侧推动，直至达到所需砖坯长度，其中砖坯厚度通过覆盖在固定板上方模压板一侧板面控制；
S203、通过第三液压杆推动模压板远离固定板，然后通过第一液压杆推动第一推板，将成型的砖坯推送至送料辊上，探后通过第六电机带动送料辊转动，从而将砖坯转运至下一步工序；
S3、将成型后的砖坯放入120℃干燥窖中干燥15h，脱去砖体中的游离水和部分结合水；
S4、将干燥后的砖坯在隧道窑中分步煅烧，先以5℃/min速率升温至650℃煅烧3h，再以8℃/min速率升温至1500℃煅烧5h，得到所述高耐磨硅莫红砖。
所述红柱石的粒径为0.08-0.15mm，所述红柱石中Al2O3的质量百分含量≥55%。所述碳化硅由三种粒径100-200nm、50-100μm、1-3mm的碳化硅粉末按质量比3:3:4混合，所述碳化硅的纯度≥95%。所述烧结氧化铝粉粒径为0.5-1μm，所述石英砂粒径为1-3mm，所述广西白泥粒径为0.1-1mm，所述金属硅粉 粒径为1-5μm，所述优质高铝矾土粒径为0.08-1mm。
本发明还给出了一种实施例1实施例3中高耐磨硅莫红砖的生产工艺制备的高耐磨硅莫红砖在水泥回转窑中的应用，将所述高耐磨硅莫红砖铺设于泥回转窑过渡带，具备高耐火度、高荷重软化温度及高热震稳定性。
本发明还给出实施例1实施例3中高耐磨硅莫红砖的生产工艺所使用的生产装置，如图1所示，包括底座1，底座1底部固定安装支撑腿2，底座1中间开设有下料口3，下料口3两侧对称固定安装导轨4，导轨4上滑动安装U型座5，U型座5中间贯穿设有混合桶6，混合桶6两端与U型座5转动连接，混合桶6一端的U型座5上固定进料机构7和搅拌机构8，混合桶6另一端的U型座5上固定出料口9，固定出料口9的U型座5侧壁上端对称设有连接杆10，连接杆10一端与U型座5侧壁转动连接，连接杆10另一端与底座1转动连接，下料口3底部固定分料机构11，分料机构11下方的支撑腿2上固定安装支撑板12，支撑板12表面对应分料机构11处固定安装成型机构13，分料机构11一侧的支撑板12表面开设有安装槽14，安装槽14内设有出料机构15。
如图2所示，导轨4包括滑槽16，滑槽16内贯穿设有滚珠丝杆17，滚珠丝杆17与滑槽16转动连接，滚珠丝杆17与第一电机18的输出轴固定连接，两个导轨4的滚珠丝杆17通过皮带相连，滚珠丝杆17上设有滚珠滑块19，U型座5底部靠近出料口9一侧与滚珠滑块19铰接，通过第一电机18带动滚珠丝杆17转动，从而带动滚珠滑块19左右移动，当滚珠滑块19位于靠近连接杆10一侧时，U型座5及固定在U型座5上的混合桶6刚好处于水平状态，当滚珠滑块19朝着远离连接杆10一侧移动时，U型座5也随之转动，当雇主滑块19移动至滑槽16另一端时，刚好U型座5及固定在U型座5上的混合桶翻转90°，此时混合桶6处于竖直状态，同时固定在U型座5上的出料口9此时也刚好位于下料口3上方，打开出料口9处的阀门，混合桶6内的泥料落入分料机构11中。
如图3所示，混合桶6外壁对称固定安装齿环20，混合桶6两侧的U型座5表面对称设有驱动座21，驱动座21上贯穿设有驱动轴22，驱动轴22与驱动座21转动连接，混合桶6通过齿环20与驱动轴22啮合，驱动轴22一端贯穿U型座5，驱动轴贯穿U型座5一端与第二电机23的输出轴固定连接，混合桶6自身可以通过第二电机23驱动转动。
如图4所示，进料机构7包括进料管24，进料管24一端贯穿U型座5，进料管24另一端为封端，进料管24内部贯穿设有绞龙25，绞龙25的与进料管24转动连接，绞龙25的转轴与第三电机26的输出轴固定连接，进料管24远离U型座5一端上方固定安装进料斗27，硅莫红砖的粉类原料通过进料斗27和进料管24进入混合桶6中。
如图5所示，搅拌机构8包括贯穿混合桶6内部的搅拌轴28，搅拌轴28与混合桶6同心，搅拌轴28与U型座5转动连接，搅拌轴28为空心轴，搅拌轴28一端贯穿U型座5，搅拌轴28贯穿U型座5一端端部固定旋转接头29，搅拌轴28通过锥齿轮与第四电机30的输出轴啮合，搅拌轴28表面开设有若干进液孔31，搅拌轴28表面沿轴向均匀等距固定若干搅拌组件32，水及水溶性的原料通过转转接头29、搅拌轴28进入混合桶6中，通过搅拌轴28表面的进液孔31喷出，可以均匀喷洒到混合桶6内的粉末原料表面，从而提高搅拌效果，减少混料时间。
如图6所示，搅拌组件32包括固定环33，固定环33通过螺母与搅拌轴28固定，固定环33表面固定连接若干呈圆形阵列设置的套杆34，套杆34远离固定环33一端贯穿设有搅拌杆35，搅拌杆35与套杆34滑动连接，搅拌杆35端部与套杆34之间连接有弹簧36，搅拌杆35远离套杆34一端固定安装料耙37，料耙37与搅拌轴28的轴线呈15-30°夹角，料耙37远离搅拌杆35一端呈圆弧形。
如图7所示，分料机构11包括分料管38，所分料管38固定安装在底座1底部对应下料口3处，分料管38下端敞口处对称安装挡板39，挡板39相互远离的一侧与分料管38内壁转动连接，挡板39的转轴均通过齿轮与第五电机40的输出轴啮合，挡板39表面设有压力传感器，通过压力传感器可以测得分料管38内的泥料重量，从而控制泥料定量下料，每次成型硅莫红砖坯体的泥料重量相仿。
如图8所示，成型机构13包括固定板41，固定板41固定安装在支撑板12表面，固定板41的方向与出料机构15的出料方向齐平，固定板41远离出料机构15一侧设有第一推板42，第一推板42固定安装在第一液压杆43的输出轴上，第一液压杆43的输出方向正对出料机构15，第一推板42远离固定板41一侧设有第二推板44，第二推板44固定安装在第二液压杆45的输出轴上，第二液压杆45的输出方向正对固定板41，固定板41靠近出料机构15一侧设有模压板46，模压板46的截面呈L形，模压板46远离第二推板44一侧外壁与第三液压杆47的输出轴固定连接，硅莫红砖泥料从分料机构11落下后置于固定板41、第一推板42、第二推板44和模压板46之间，通过第一推板42和第二推板44推动，使泥料向着固定板41和模压板46的夹角处推动，从而使硅莫红砖坯体成型。
出料机构15包括沿安装槽14长度方向均匀等距设置的若干送料辊48，送料辊48均与安装槽14内壁转动连接，送料辊48的转轴之间通过皮带相连，其中一个送料辊48的转轴与第六电机49的输出轴固定连接，通过成型机构13模压成型的砖坯通过第一推板42推送至送料辊48上，通过送料辊48的输送将砖坯转运至下一步工序。
以上内容仅仅是对本发明的构思所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的构思或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种高耐磨硅莫红砖的生产工艺，其特征在于，所述高耐磨硅莫红砖包括以下重量百分比原料：红柱石 30-50份、碳化硅 20-30份、烧结氧化铝粉 5-15份、石英砂 3-10份、广西白泥 10-15份、金属硅粉 0.5-2份、优质高铝矾土 10-20份、黄糊精 0.1-0.5份、甲基纤维素 0.1-0.5份、水 3-5份，其生产工艺以下步骤：
S1、将上述原料按照配比加入混合桶中混合搅拌均匀，得到泥料；
S2、翻转混合桶，将泥料由出料口倒入分料机构中，通过分料机构将泥料定量的投入成型机构中，然后通过成型机构将泥料模压呈砖坯，最后通过出料机构将成型后的砖坯转运至干燥设备；
S3、将成型后的砖坯放入110-120℃干燥窖中干燥10-15h，脱去砖体中的游离水和部分结合水；
S4、将干燥后的砖坯在隧道窑中分步煅烧，得到所述高耐磨硅莫红砖。
2.根据权利要求1所述的一种高耐磨硅莫红砖的生产工艺，其特征在于，所述高耐磨硅莫红砖包括以下重量百分比原料：红柱石 40份、碳化硅 25份、烧结氧化铝粉 10份、石英砂6份、广西白泥 12份、金属硅粉 1.3份、优质高铝矾土 15份、黄糊精 0.3份、甲基纤维素0.2份、水 4份。
3.根据权利要求1或2所述的一种高耐磨硅莫红砖的生产工艺，其特征在于，所述红柱石的粒径为0.08-0.15mm，所述红柱石中Al2O3的质量百分含量≥55%。
4.根据权利要求1或2所述的一种高耐磨硅莫红砖的生产工艺，其特征在于，所述碳化硅由三种粒径100-200nm、50-100μm、1-3mm的碳化硅粉末按质量比3:3:4混合，所述碳化硅的纯度≥95%。
5.根据权利要求1或2所述的一种高耐磨硅莫红砖的生产工艺，其特征在于，所述烧结氧化铝粉粒径为0.5-1μm，所述石英砂粒径为1-3mm，所述广西白泥粒径为0.1-1mm，所述金属硅粉 粒径为1-5μm，所述优质高铝矾土粒径为0.08-1mm。
6.根据权利要求1所述的一种高耐磨硅莫红砖的生产工艺，其特征在于，所述步骤S1具体为：
S101、除高耐磨硅莫红砖各种粉末原料加入进料斗中，通过第三电机带动绞龙转动，从而将各种粉末原料从进料管加入混合桶中，然后通过第二电机带动混合桶转动，通过第四电机带动搅拌轴转动，从而对混合桶中的各种粉末原料搅拌混合，持续10-15min；
S102、将黄糊精、甲基纤维素溶解在水中，制备呈水溶液，待混合桶中粉末原料初步混合后通过水泵将黄糊精和甲基纤维素混合溶液从旋转接头和搅拌轴加入混合桶中，黄糊精和甲基纤维素混合溶液通过搅拌轴上进液孔喷洒在混合桶中的粉末原料上，边加入液体原料变搅拌，持续15-20min，得到高耐磨硅莫红砖泥料。
7.根据权利要求1所述的一种高耐磨硅莫红砖的生产工艺，其特征在于，所述步骤S2具体为：
S201、通过第一电机带动滚珠滑块沿滑槽朝着远离连接杆一侧移动，从而使U型座及固定在U型座上的混合桶翻转，直至混合桶处于竖直状态，同时固定在U型座上的出料口此时也刚好位于下料口上方，打开出料口处的阀门，混合桶内的泥料落入分料机构中；
S202、先通过第三液压杆推动模压板至固定板一端，在通过第二液压杆推动第二推板，将泥料向固定板一侧推动，至达到所需砖坯宽度，最后通过第一液压杆推动第一推板，将泥料向模压板一侧推动，直至达到所需砖坯长度，其中砖坯厚度通过覆盖在固定板上方模压板一侧板面控制；
S203、通过第三液压杆推动模压板远离固定板，然后通过第一液压杆推动第一推板，将成型的砖坯推送至送料辊上，探后通过第六电机带动送料辊转动，从而将砖坯转运至下一步工序。
8.根据权利要求1所述的一种高耐磨硅莫红砖的生产工艺，其特征在于，所述步骤S4中分步煅烧为先以3-5℃/min速率升温至550-650℃煅烧1-3h，再以5-8℃/min速率升温至1400-1500℃煅烧3-5h。
9.一种如权利要求1-8任一项所述生产工艺制备的高耐磨硅莫红砖在水泥回转窑中的应用，其特征在于，将所述高耐磨硅莫红砖铺设于泥回转窑过渡带，具备高耐火度、高荷重软化温度及高热震稳定性。
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