CN116037875A - 双金属连铸装置以及生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种定芯结构、双金属连铸装置、双金属连铸生产线以及方法，其中，该定芯结构包括定芯导流管、定芯模、导入组件和结晶模，导入组件通过推动定芯模从而带动定芯导流管朝向结晶模移动，以使结晶模插入导出腔内，且使得导入孔、定芯孔、定位腔以及导出孔连通形成供金属丝通过的定芯通道。本发明实现自动对芯、提高对芯效率的目的。
Description
技术领域
本发明属于双金属连铸技术领域，具体涉及一种定芯结构、双金属连铸装置、双金属连铸生产线以及方法。
背景技术
双金属复合材料具有优异的综合性能和经济效益，如钢芯覆铜线、锌芯覆铜线等。主要制造工艺是采用水平连铸技术。所谓水平连铸法即钢芯穿过炉体以及结晶器位于同一水平轴线被牵引进行制造双金属复合材料。
相关技术中，钢芯是通过操作人员手动穿入连铸装置内，手动穿线不仅操作不便，且需要操作人员凭经验进行对芯，难度高，且效率低。
发明内容
本发明的主要目的是提出一种定芯结构、双金属连铸装置、双金属连铸生产线以及方法，旨在实现自动对芯、提高对芯效率的目的。
为实现上述目的，本发明提供一种定芯结构，所述定芯结构包括：
定芯导流管，所述定芯导流管沿其轴线方向依次设有连通的导入腔、定芯腔、定位腔以及导出腔；所述定位腔的腔壁设有导流孔，所述导流孔沿所述定芯导流管的径向贯穿所述定芯导流管，所述导流孔用于使所述双金属连铸装置提供的金属液进入所述定位腔内；
定芯模，所述定芯模可拆卸地设于所述定芯腔内，所述定芯模沿其轴线方向设有定芯孔；
导入组件，所述导入组件可移动地插设于所述导入腔，所述导入组件沿其轴线方向设有导入孔；所述导入孔与所述定芯孔连通；以及
结晶模，所述结晶模与所述导出腔对应设置，所述结晶模沿其轴线方向设有导出孔；
其中，所述导入组件通过推动所述定芯模从而带动所述定芯导流管朝向所述结晶模移动，以使所述结晶模插入所述导出腔内，且使得所述导入孔、所述定芯孔、所述定位腔以及所述导出孔连通形成供金属丝通过的定芯通道。
本发明优选的技术方案中，所述定芯模可拆卸地设于所述定芯腔内，所述导入组件可移动至与所述定芯模相抵，以通过推动所述定芯模带动所述定芯导流管移动。
本发明优选的技术方案中，所述定芯模可拆卸地连接于所述导入组件插入所述导入腔的一端，所述导入组件带动所述定芯模移动至所述定芯腔内后，所述导入组件通过推动所述定芯模带动所述定芯导流管移动。
本发明优选的技术方案中，所述导入组件包括:
导入杆,所述导入杆可移动地插设于所述导入腔，所述导入杆设有所述导入孔；和
导入轮，所述导入轮滚动连接于所述导入杆的外壁，通过所述导入轮的转动带动所述导入杆移动。
本发明优选的技术方案中，所述导入杆的外径设有螺纹，定芯导流管的导入腔设有装有螺纹的内孔，两者螺纹连接。
本发明优选的技术方案中，所述导入杆为不锈钢材质，导入杆中充满惰性气体如氮气，防止金属丝被氧化。
本发明优选的技术方案中，所述定芯结构还包括定芯套，所述定芯套可拆卸地插设于所述定芯腔和所述导入腔内，所述定芯套伸出至所述定芯导流管的外部；所述定芯套设有连通的第一空腔和第二空腔，所述定芯套设于所述第一空腔内，所述导入组件可移动地插设于所述第二空腔；所述定芯套对应所述定芯孔还设有让位孔。
本发明优选的技术方案中，所述结晶模包括：
卡接部；和
插入部，所述插入部连接于所述卡接部面向所述定芯导流管的一端，且所述插入部的外径小于所述卡接部的外径；其中，所述定芯导流管可移动至使所述插入部插入所述导出腔，且所述卡接部与所述定芯导流管的端部抵接。
本发明优选的技术方案中，多个导流孔呈均匀分布，优选沿定芯导流管的四周方向均匀开设4个导流孔，确保足够的金属液进入。
本发明优选的技术方案中，所述定芯导流管采用石墨材质制成。
本发明优选的技术方案中，所述定芯导流管的导出腔的孔径与卡接部的外径一致，且所述导出腔与所述导出孔同轴设置。
本发明优选的技术方案中，所述导入腔的孔径与导入杆的外径一致，优选导入腔与导入杆螺纹相接。
本发明优选的技术方案中，所述定芯模的外径的最小尺寸为将定芯模固定在定芯腔中不随意移动，定芯模的内径为使得金属丝在定芯模中可牵引前进的最小尺寸。
本发明优选的技术方案中，所述导入杆上还设置有微调装置，所述微调装置设于导入杆的外壁。微调装置包括水平调节机构与高度调节机构，通过高度调节机构和水平调节机构实现对金属丝水平位置和高度位置的调节，防止金属丝对模具磨损。微调装置可以为顶压装置或弹簧。
本发明优选的技术方案中，所述定芯孔、导出孔的形状根据金属丝的形状要求设置，可以为圆形、方形或菱形。
本发明还提供一种双金属连铸装置，所述双金属连铸装置包括：
如上述的定芯结构；和
熔融装置，所述熔融装置设有容纳腔以及与所述容纳腔连通的进料孔和出料孔；所述定芯结构的定芯导流管活动插设于所述进料孔内，所述定芯结构的结晶模插设于所述出料孔内；所述容纳腔用于容纳金属液；
其中，所述进料孔与所述出料孔的连线与水平面呈夹角设置，且所述进料孔高于所述出料孔，以使所述进料孔高于所述熔融装置内的金属液液面，所述出料孔低于所述熔融装置内的金属液液面。
本发明优选的技术方案中，所述结晶模的卡接部穿设于所述出料孔内，且所述卡接部的外周壁与所述出料孔的孔壁抵接。
本发明优选的技术方案中，所述双金属连铸装置还包括结晶装置，所述结晶装置包括输料管、冷却件；所述定芯结构的结晶模远离所述定芯导流管的一端插入所述输料管中，所述输料管连接所述冷却件。
本发明优选的技术方案中，所述冷却件套设于所述输料管。
本发明优选的技术方案中，所述熔融装置包括熔化炉和保温炉，所述保温炉与所述熔化炉连接并连通；所述保温炉设有所述容纳腔、所述进料孔和所述出料孔；所述熔化炉设有熔化腔，所述熔化腔与所述容纳腔之间通过脱氧导流槽连通，所述熔化炉用于将熔化腔内的固态金属熔化为液体金属，并通过脱氧导流槽流入容纳腔内。
本发明优选的技术方案中，所述进料孔与所述出料孔的连线与水平面之间的夹角小于45°；所述进料孔与所述出料孔的连线即所述金属丝的输送方向，金属丝的输送方向与水平线之间的夹角小于45°。优选的，金属丝的输送方向与水平线之间的夹角小于30°。
本发明优选的技术方案中，所述连铸装置还包括支撑装置，所述支撑装置与所述熔融装置连接。
本发明优选的技术方案中，所述熔融装置可转动设于所述支撑装置。
本发明优选的技术方案中，所述熔融装置上还设有旋转组件，所述旋转组件包括与所述熔融装置铰接的驱动件及与所述熔融装置可转动连接的转动件，通过驱动件带动熔融装置绕旋转轴承座转动，所述转动角度为熔融装置的中心轴与水平夹角之间的夹角小于45°，旋转角度使得金属液漫过出料口的上端，且熔化炉中的金属液液面不能暴露熔沟。所述转动的目的是为了使得金属液均匀包裹于金属丝的外周，且生产过程中不旋转，如果更换模具再重新调整角度。
本发明优选的技术方案中，所述驱动件为钢缆起调装置或液压缸或气缸。
本发明优选的技术方案中，所述转动件包括与所述熔融装置固定连接的旋转轴及与所述旋转轴可转动连接的轴承座，通过转动进而带动熔融装置的转动。
本发明还提供一种双金属连铸生产线，所述双金属连铸生产线包括如上所述的双金属连铸装置。
本发明优选的技术方案中，双金属中的两种金属材质不同，两种金属为铜、锌、锡中的任意两种。
本发明还提供一种高效便捷定芯的双金属连铸生产方法，该方法包括如下步骤：
提供金属丝；
对金属丝进行预处理；
将预处理后的金属丝通过定芯结构的导入组件送入熔融装置的容纳腔内，容纳腔内的金属液通过导流孔进入定位腔并包覆于所述金属丝，包覆有金属液的金属丝进入所述结晶模经结晶冷却处理后穿出。
本发明优选的技术方案中，所述对金属丝进行预处理的步骤包括：将金属丝去除氧化层，用拉丝机拉制成盘圆金属丝，经过开卷、校直、抛光、送线、定芯和加热烘干。
与现有技术相比，本发明取得的有益效果在于：
(1)本发明的定芯结构，通过导入组件插入定芯导流管内，推动定芯导流管向结晶模移动，使得结晶模插入定芯导流管内，实现自动对芯、提高对芯效率的目的。
(2)本发明提高了金属丝穿线时的同心度，可减少在金属丝移动的过程中受到的磨损，且可提高金属丝的移动效率，提高生产效率。同时可方便定芯模的更换以及便于定芯模调整位置，从而提高连铸装置的生产效率，增加产量。
(3)本发明将进料孔的位置高于金属液液面，位于容纳腔内的金属丝靠近进料孔的部分并不会沾有金属液，进料孔处也不会发生金属液外溢，因此，无需在进料孔这一端额外再设置结晶装置，减少了能耗，也无需进行金属液堵漏，不会出现金属液溢出的问题。
(4)本发明适合大直径金属的包覆，且使用方便、灵活，可用于工业化生产。
附图说明
图1是本发明一种定芯结构一实施例的截面示意图；
图2是本发明一种定芯结构一实施例的截面示意图；
图3为图1中定芯导流管的截面示意图；
图4是本发明一种双金属连铸装置一实施例的截面示意图；
图5是本发明一种双金属连铸装置一实施例中定芯前的结构示意图；
图6是本发明一种双金属连铸装置一实施例中定芯完成的结构示意图
图7为图5俯视的截面示意图。
附图标号说明：
100、金属丝；1、定芯结构；11定芯导流管；11a导入腔；11b定芯腔；11c定位腔；11d导出腔；11e导流孔；12定芯模；12a定芯孔；13导入组件；131导入杆；131a导入孔；132导入轮；133微调装置；14结晶模；14a导出孔；141、插入部；142、卡接部；2熔融装置；2a容纳腔；2b、进料孔；2c、出料孔；2d脱氧导流槽；21熔化炉；22保温炉；3支撑装置；4结晶装置；41输料管；42冷却件；5密封圈。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“逆时针”、“顺时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1
本发明提供一种定芯结构1，如图1至图4所示，所述定芯结构1包括定芯导流管11、定芯模12、导入组件13以及结晶模14，所述定芯导流管11沿其轴线方向依次设有连通的导入腔11a、定芯腔11b、定位腔11c以及导出腔11d；所述定位腔11c的腔壁设有导流孔11e，所述导流孔11e沿所述定芯导流管11的径向贯穿所述定芯导流管11，所述导流孔11e用于使所述双金属连铸装置提供的金属液进入所述定位腔11c内；所述定芯模12可拆卸地设于所述定芯腔11b内，所述定芯模12沿其轴线方向设有定芯孔12a；所述导入组件13可移动地插设于所述导入腔11a，所述导入组件13沿其轴线方向设有导入孔131a；所述导入孔131a与所述定芯孔12a连通；所述结晶模与所述导出腔11d对应设置，所述结晶模沿其轴线方向设有导出孔14a；其中，所述导入组件13通过推动所述定芯模12从而带动所述定芯导流管11朝向所述结晶模14移动，直到所述结晶模14的端面与所述导出腔11d的端面相抵接而停止移动，且使得所述导入孔131a、所述定芯孔12a、所述定位腔11c以及所述导出孔14a连通形成供金属丝100通过的定芯通道。本实施例的定芯结构1，通过导入组件13插入定芯导流管11内，推动定芯导流管11向结晶模14移动，使得结晶模14插入定芯导流管11内，实现自动对芯、提高对芯效率的目的。
一具体实施例中，所述定芯模可拆卸地设于所述定芯腔内，所述导入组件可移动至与所述定芯模相抵，以通过推动所述定芯模带动所述定芯导流管移动。
进一步地，所述定芯结构1还包括定芯套(图中未示出)，所述定芯套可拆卸地插设于所述定芯腔11b和所述导入腔11a内，所述定芯套伸出至所述定芯导流管11的外部；所述定芯套设有连通的第一空腔和第二空腔，所述定芯套设于所述第一空腔内，所述导入组件13可移动地插设于所述第二空腔；所述定芯套对应所述定芯孔12a还设有让位孔。本发明利用定芯套可方便定芯模12的更换和调整，从而提高连铸装置的生产效率，增加产量。
另一具体实施例中，所述定芯模可拆卸地连接于所述导入组件插入所述导入腔的一端，所述导入组件带动所述定芯模移动至所述定芯腔内后，所述导入组件通过推动所述定芯模带动所述定芯导流管移动。定芯模与导入组件连接，可便于定芯模的取出，以便于更换定芯模。优选地，定芯模与导入组件的导入杆通过螺纹连接。
所述导流孔11e位于金属液面下方，导流孔11e的数量为多个，多个所述导流孔11e沿定芯导流管11的周向呈间隔排布，以确保足够的金属液流入定位腔11c内。优选的，多个导流孔11e呈均匀分布。优选地，所述定芯导流管11沿四周方向均匀开设4个导流孔11e，确保足够的金属液进入。
所述定芯导流管11采用石墨材质制成。
所述定芯模12可拆卸地插入到所述定芯导流管11的定芯腔11b中，定芯模12的外径的最小尺寸为将定芯模12固定在定芯腔11b中不随意移动，定芯模12的内径为使得金属丝100在定芯模12中可牵引前进的最小尺寸。
所述导入组件13包括导入杆131和导入轮132，所述导入轮132滚动连接于所述导入杆131的外壁，通过所述导入轮132的转动带动所述导入杆131的移动。所述导入组件13插入到所述定芯导流管11的导入腔11a中，通过推动定芯模12从而带动定芯导流管11向结晶模14移动，使得结晶模14插入到所述定芯导流管11的导出腔11d中，实现定芯。优选地，所述导入杆131的外径设有螺纹，定芯导流管11的导入腔11a设有装有螺纹的内孔，两者螺纹连接。优选地，所述导入杆131为不锈钢材质，导入杆131中充满惰性气体如氮气，防止金属丝100被氧化。
所述导入杆131上还设置有微调装置133，所述微调装置133设于导入杆131的外壁。微调装置133包括水平调节机构与高度调节机构，通过高度调节机构和水平调节机构实现对金属丝100水平位置和高度位置的调节，防止金属丝100对模具磨损。微调装置133可以为顶压装置或弹簧。
所述定芯模12上定芯孔12a、结晶模14上导出孔14a的形状根据金属丝100的形状要求设置，可以为圆形、方形或菱形。
如图2所示，一具体实施例中，所述结晶模14包括卡接部142和插入部141，所述插入部连接于所述卡接部面向所述定芯导流管的一端，且所述插入部的外径小于所述卡接部的外径；其中，所述定芯导流管可移动至使所述插入部插入所述导出腔，且所述卡接部与所述定芯导流管的端部抵接。通过将卡接部和插入部设置为具有不同的外径尺寸，使得卡接部和插入部形成台阶面，当定芯导流管移动至与台阶面抵接时，也即表示定芯导流管与结晶模定芯到位。
所述定芯结构1的使用方法为：
将所述定芯导流管插设于熔融装置2的进料孔2b；将所述结晶模14插设于所述熔融装置2的出料孔2c。将所述导入组件13插入到所述定芯导流管11的导入腔11a中，通过推动定芯模12从而带动定芯导流管11向结晶模14移动，使得结晶模14插入到所述定芯导流管11的导出腔11d中，实现定芯。
实施例2
相关技术中，所谓水平连铸法这一工艺的缺陷在于：一是设置于炉体两侧的结晶器限制了钢芯的自由度，无法在钢芯进行包覆金属的过程中对钢芯的位置进行调节，尤其是大直径钢芯，当导致钢芯与包覆在钢芯外表面的金属同心度存在偏差时，很难调节偏差，造成钢芯覆金属线单点金属层厚度不达标，严重时出现露钢现象。二是导入结晶器完全是为了防止金属液沿钢芯轴向外溢而设置的，在导入结晶器的石墨模处进行水冷，使得沿金属丝100溢出的金属液迅速凝固在钢芯上，阻止金属液溢出，这部分固态金属随着金属丝100被牵引进入炉膛内，将吸收金属液的热量被熔化，不仅消耗了能量，也会影响炉膛内金属液的温度场，影响产品结晶的质量。因此，需要对现有的双金属连铸的装置及方法进行改进。
基于此，本发明还提供一种双金属连铸装置，如图1至图7所示，所述双金属连铸装置包括如上述的定芯结构1和熔融装置2，所述熔融装置2设有容纳腔2a以及与所述容纳腔2a连通的进料孔2b和出料孔2c；所述定芯结构1的定芯导流管活动插设于所述进料孔2b内，所述定芯结构1的结晶模14插设于所述出料孔2c内；所述容纳腔2a用于容纳金属液；其中，所述进料孔2b与所述出料孔2c的连线与水平面呈夹角设置，且所述进料孔2b高于所述出料孔2c，以使所述进料孔2b高于所述熔融装置2内的金属液液面，所述出料孔2c低于所述熔融装置2内的金属液液面。
本实施例将进料孔2b的位置高于金属液液面，位于容纳腔2a内的金属丝100靠近进料孔2b的部分并不会沾有金属液，进料孔2b处也不会发生金属液外溢，因此，无需在进料孔2b这一端额外再设置结晶装置4，减少了能耗，也无需进行金属液堵漏，不会出现金属液溢出的问题。
该定芯结构1的具体结构参照上述实施例，由于定芯结构1采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的全部有益效果，在此不再一一赘述。
一实施例中，所述结晶模的卡接部穿设于所述出料孔内，且所述卡接部的外周壁与所述出料孔的孔壁抵接。
本发明的一实施例中，如图3和图5所示，所述双金属连铸装置还包括结晶装置4，所述结晶装置4包括输料管41、冷却件42；所述定芯结构1的结晶模14远离所述定芯导流管的一端插入所述输料管41中，所述输料管41连接所述冷却件42。优选的，所述冷却件42套设于所述输料管41。
本发明的一实施例中，如图7所示，所述熔融装置2包括熔化炉21、保温炉22，所述保温炉22与所述熔化炉21连接并连通；所述保温炉22设有所述容纳腔2a、所述进料孔2b和所述出料孔2c；所述熔化炉21设有熔化腔，所述熔化腔与所述容纳腔2a之间通过脱氧导流槽2d连通，所述熔化炉21用于将熔化腔内的固态金属熔化为液体金属，并通过脱氧导流槽2d流入容纳腔2a内。
所述进料孔2b与所述出料孔2c的连线与水平面呈夹角设置，且进料孔2b高于所述出料孔2c，以使所述进料孔2b高于所述容纳腔2a内的金属液液面，所述出料孔2c低于所述容纳腔2a内的金属液液面。
所述进料孔2b与所述出料孔2c的连线即金属丝100的输送方向，进料孔2b与所述出料孔2c的连线与水平面呈夹角也即金属丝100的输送方向与水平面呈夹角；可选的，所述金属丝100的输送方向与水平线之间的夹角小于45°，优选的，金属丝100的输送方向与水平线之间的夹角小于30°。
所述熔化炉21设有熔化腔、熔沟，熔化腔与容纳腔2a之间通过脱氧导流槽2d连通，所述熔化炉21用于将熔化腔内的固态金属熔化为液体金属，并通过脱氧导流槽2d流入容纳腔2a内。
本发明的一实施例中，如图5所示，所述连铸装置还包括支撑装置3，所述支撑装置3为熔融装置22提供安装基础和支撑。所述熔融装置2设于所述支撑装置3上。
本发明的一实施例中，所述熔融装置2可转动设于所述支撑装置3。所述熔融装置2上还设有旋转组件，所述旋转组件包括与所述熔融装置2铰接的驱动件及与所述熔融装置2可转动连接的转动件，通过驱动件带动熔融装置2绕旋转轴承座转动，所述转动角度为熔融装置2的中心轴与水平夹角之间的夹角小于45°，旋转角度使得金属液漫过出料口的上端，且熔化炉21中的金属液液面不能暴露熔沟。所述转动的目的是为了使得金属液均匀包裹于金属丝100的外周，且生产过程中不旋转，如果更换模具再重新调整角度。
所述驱动件为钢缆起调装置或液压缸或气缸。
所述转动件包括与所述熔融装置2固定连接的旋转轴及与所述旋转轴可转动连接的轴承座，通过转动进而带动熔融装置2的转动。
所述结晶模14设有与所述定位腔11c连通的导出孔14a。所述结晶模14对应所述出料孔2c设置，且所述结晶模14插设于所述出料孔2c。所述结晶模14穿设于输料管41，输料管41穿设于冷却件42，所述输料管41的外径与冷却件42的内径一致。
本发明的一实施例中，如图3所示，还包括密封圈5，密封圈5套设于结晶模14，且密封圈5用于密封所述出料孔2c。本实施例中，密封圈5位于熔融装置2与冷却件42之间。
所述双金属连铸装置的使用工艺如下：
金属丝100通过导入杆131中心穿过定芯模12，进入到定芯导流管11的定位腔11c中，在外接的熔融装置2的金属液从导流孔11e进入定位腔11c，以包裹于位于定位腔11c内的金属丝100的外周。通过将金属液从导流孔11e流入定位腔11c内，在定位腔11c内完成金属液包裹金属丝100的过程，确保金属液均匀包裹于金属丝100的外周。
由于进料孔2b的位置高于金属液液面，位于容纳腔2a内的金属丝100靠近进料孔2b的部分并不会沾有金属液，进料孔2b处也不会发生金属液外溢，因此，无需在进料孔2b这一端额外再设置结晶装置4，本实施例金属丝100进入熔融装置2时不需要采取结晶装置4进行结晶，减少了能耗，也无需进行金属液堵漏，不会出现金属液溢出的问题。
金属丝100穿设于所述导入孔131a、所述定芯孔12a、所述定位腔11c以及所述导出孔14a连通形成的定芯通道。通过所述结晶模14和所述导入组件13分别从所述定芯导流管11的两端插入所述定位腔11c内的设计，可以实现导入组件13与结晶模14的同心对接。当对接有偏差时，可通过调节微调装置133调节金属丝100或定芯模12进行修正，直到安装成功为止。
可根据所需产品的不同要求更换不同的定芯模12。定芯模12的内径为能够让钢芯通过的最小值。
实施例3
本发明还提供一种双金属连铸生产线，包括如上所述的双金属连铸装置，该双金属连铸装置的具体结构参照上述实施例，由于双金属连铸生产线采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的全部有益效果，在此不再一一赘述。
所述双金属可以为铜覆钢、锌覆钢中的任一种。
实施例4
本发明还提供一种双金属连铸方法，该方法包括如下步骤：
提供金属丝100；
对金属丝100进行预处理；
将预处理后的金属丝100通过导入组件13送入熔融装置2的容纳腔2a内，容纳腔2a内的金属液或锌液包覆于金属丝100，包覆有金属液的金属丝100进入所述结晶模14经结晶冷却处理后穿出。
由于双金属连铸方法采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的全部有益效果，在此不再一一赘述。
本发明优选的技术方案中，所述对金属丝100进行预处理的步骤包括：将金属丝100去除氧化层，用拉丝机拉制成盘圆金属丝100，经过开卷、校直、抛光、送线、定芯和加热烘干。
具体的，将金属丝100先去除氧化层，然后用拉丝机拉制成盘圆金属丝100在进入连铸炉连铸前，首先经过在线清洗、在线校直和加热烘干工序，清洗如包括酸洗、碱中和和水清洗，加热烘干在惰性气体保护加热炉内进行。
以上对本发明具体实施方式的描述并不限制本发明，本领域技术人员可以根据本发明作出各种改变或变形，只要不脱离本发明的精神，均应属于本发明权利要求保护的范围。
Claims (10)
1.一种定芯结构，应用于双金属连铸装置，其特征在于，所述定芯结构包括：
定芯导流管，所述定芯导流管沿其轴线方向依次设有连通的导入腔、定芯腔、定位腔以及导出腔；所述定位腔的腔壁设有导流孔，所述导流孔沿所述定芯导流管的径向贯穿所述定芯导流管，所述导流孔用于使所述双金属连铸装置提供的金属液进入所述定位腔内；
定芯模，所述定芯模可拆卸地设于所述定芯腔内，所述定芯模沿其轴线方向设有定芯孔；
导入组件，所述导入组件可移动地插设于所述导入腔，所述导入组件沿其轴线方向设有导入孔；所述导入孔与所述定芯孔连通；以及
结晶模，所述结晶模与所述导出腔对应设置，所述结晶模沿其轴线方向设有导出孔；
其中，所述导入组件通过推动所述定芯模从而带动所述定芯导流管朝向所述结晶模移动，以使所述结晶模插入所述导出腔内，且使得所述导入孔、所述定芯孔、所述定位腔以及所述导出孔连通形成供金属丝通过的定芯通道。
2.如权利要求1所述的定芯结构，其特征在于，所述定芯模可拆卸地设于所述定芯腔内，所述导入组件可移动至与所述定芯模相抵，以通过推动所述定芯模带动所述定芯导流管移动。
3.如权利要求1所述的定芯结构，其特征在于，所述定芯模可拆卸地连接于所述导入组件插入所述导入腔的一端，所述导入组件带动所述定芯模移动至所述定芯腔内后，所述导入组件通过推动所述定芯模带动所述定芯导流管移动。
4.如权利要求1所述的定芯结构，其特征在于，所述导入组件包括:
导入杆,所述导入杆可移动地插设于所述导入腔，所述导入杆设有所述导入孔；和
导入轮，所述导入轮滚动连接于所述导入杆的外壁，通过所述导入轮的转动带动所述导入杆移动。
5.如权利要求1所述的定芯结构，其特征在于，所述结晶模包括：
卡接部；和
插入部，所述插入部连接于所述卡接部面向所述定芯导流管的一端，且所述插入部的外径小于所述卡接部的外径；其中，所述定芯导流管可移动至使所述插入部插入所述导出腔，且所述卡接部与所述定芯导流管的端部抵接。
6.一种双金属连铸装置，其特征在于，所述双金属连铸装置包括：
如权利要求1至5中任一项所述的定芯结构；和
熔融装置，所述熔融装置设有容纳腔以及与所述容纳腔连通的进料孔和出料孔；所述定芯结构的定芯导流管活动插设于所述进料孔内，所述定芯结构的结晶模插设于所述出料孔内；所述容纳腔用于容纳金属液；
其中，所述进料孔与所述出料孔的连线与水平面呈夹角设置，且所述进料孔高于所述出料孔，以使所述进料孔高于所述熔融装置内的金属液液面，所述出料孔低于所述熔融装置内的金属液液面。
7.如权利要求6所述的双金属连铸装置，其特征在于，所述双金属连铸装置还包括结晶装置，所述结晶装置包括输料管、冷却件；所述定芯结构的结晶模远离所述定芯导流管的一端插入所述输料管中，所述输料管连接所述冷却件。
8.如权利要求6-7中任一项所述的双金属连铸装置，其特征在于，所述熔融装置包括熔化炉和保温炉，所述保温炉与所述熔化炉连接并连通；所述保温炉设有所述容纳腔、所述进料孔和所述出料孔；所述熔化炉设有熔化腔，所述熔化腔与所述容纳腔之间通过脱氧导流槽连通，所述熔化炉用于将熔化腔内的固态金属熔化为液体金属，并通过所述脱氧导流槽流入所述容纳腔内。
9.一种双金属连铸生产线，其特征在于，所述双金属连铸生产线包括如权利要求6至8中任意一项所述的双金属连铸装置。
10.一种双金属连铸方法，其特征在于，所述双金属连铸方法使用如权利要求9所述的生产线，具体包括如下步骤：
提供一种金属丝；
对金属丝进行预处理；
将预处理后的金属丝通过定芯结构的导入组件送入熔融装置的容纳腔内，容纳腔内的金属液通过导流孔进入定位腔并包覆于所述金属丝，包覆有金属液的金属丝进入所述结晶模经结晶冷却处理后穿出。
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