CN217280218U - 一种铜包钢生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铜包钢生产线，包括：牵引机构，适于牵引待加工件，以及沿所述牵引机构的驱动方向上依次设置的：校直机构、摆幅检测机构、打磨机构、二维微调机构、加热机构和覆铜机构。待加工件历经上述校直机构、摆幅检测机构、打磨机构和二维微调机构，使得待加工件沿输送方向的截面尺寸精确化，提高覆铜时的铜层的同轴度，保证铜层的均匀性；二维微调机构可以提高待加工件和覆铜机构之间的同轴度；将加热机构设置在二位微调机构和覆铜机构之间，并使得加热件与外界开关电连接，使得待加工件进入覆铜机构之前进行预加热，覆铜机构对待加工件进行覆铜操作，使得铜包钢生产线具备覆铜的能力的同时，还会使得成品铜包钢的性能更加优越。

Description

一种铜包钢生产线

技术领域

本实用新型涉及铜包钢生产线技术领域，具体涉及一种铜包钢生产线。

背景技术

铜覆钢双金属复合材料，又称铜包钢，是将铜与钢两种金属通过特殊工艺加工而成的复合导体。该导体既有钢的高强度、优异的弹性、较大的热阻和高导磁特性，又有铜的良好导电性能和优良的抗腐蚀性能，广泛应用于电气和电子领域。

目前国内生产铜覆钢的方法有三种，分别为电镀法、包覆法和水平连铸包覆法。其中，水平连铸包覆法使用的较多，其原理是：将处理干净的钢芯水平方向穿过铜熔化炉的铜液，通过水平安装的结晶器在出口处连续铸造一定厚度的铜。

使用水平连铸包覆法生产的铜包钢，虽然可以解决电镀法生产的铜包钢的铜层较薄的问题和包覆法生产的铜包钢结合力差的问题。但是，由于现有的铜包钢生产线中缺少辅助装置对生产中的待加工件的尺寸进行检测、限位和报警，导致待加工件进入熔炉后包覆的铜层的均匀性难以得到控制，致使待加工件的生产成本较高。

实用新型内容

因此，本实用新型所要解决的技术问题在于现有技术中的现有的铜包钢生产线缺少辅助装置对待加工件的尺寸进行检测、限位和报警，导致实际得到的产品的铜层均匀性较差的缺陷。

为此，本实用新型提供一种铜包钢生产线，包括：牵引机构，适于牵引待加工件，以及沿所述牵引机构的驱动方向上依次设置的：

校直机构，所述校直机构具有适于穿设待加工件的安装空腔，所述安装空腔具有相对待加工件转动的运动状态；

摆幅检测机构，适于检测待加工件传输时摆动幅度的大小；

打磨机构，所述打磨机构具有至少一个打磨组件，所述打磨件适于打磨待加工件；

二维微调机构，设有用于支撑待加工件的支撑件，所述二维微调机构能够驱动所述支撑件在垂直于所述待加工件行进轨迹的平面上进行水平方向和垂向方向的移动；

加热机构，设置在二位微调机构和覆铜机构之间，所述加热机构具有加热件，所述加热件具有待加工件穿设的加热空腔，所述加热件与外界开关电连接；

覆铜机构，具有熔炉和结晶器组件，所述结晶器组件穿设于熔炉设置，所述结晶器组件适于形成均匀的铜层包覆在待加工件的外表面上。

可选地，上述的铜包钢生产线，

所述校直机构包括：

旋转校直件，所述旋转校直件具有旋转座和至少一个校直环，所述校直环设于旋转座内，且所述校直环上设有允许待加工件穿设的校直孔，所述校直孔所述旋转座适于带动校直环旋转。

可选地，上述的铜包钢生产线，所述校直机构还包括：

至少一组竖直校直件，设置在旋转校直件的进料口处，所述竖直校直件具有竖直安装座和至少一组竖直校直轧辊，竖直校直轧辊沿高度方向分层设置在竖直安装座的侧壁面之间，所述竖直校直轧辊适于轧制待加工件沿高度方向的上下两侧；和/或

至少一组水平校直件，设置在旋转校直件的出料口处，所述水平校直件具有水平安装座和至少一组水平校直轧辊，水平校直轧辊沿水平方向间隔设置在水平安装座上，所述水平校直轧辊适于轧制待加工件沿高度方向的左右两侧。

可选地，上述的铜包钢生产线，所述摆幅检测机构包括：

第一底座，设于旋转校直件的出料口处；

杆体本体，设置在所述第一底座上，所述杆体本体适于与待加工件贴合；

显示件，所述显示件涂覆于所述杆体本体外，所述显示件具有在所述待加工件输送时，受待加工件的摆动而掉落的检测状态；

报警结构，设置在所述杆体本体上，且靠近所述显示件沿重力方向上的端部的设置；报警结构具有检测待加工件抵接的检测状态。

可选地，上述的铜包钢生产线，所述打磨机构包括：

第二底座，具有第二安装孔，所述第二安装孔适于安装待加工件；

第一打磨组件，安装在第二底座的一端，所述第一打磨组件包括第一打磨件和第二打磨件，所述第一打磨件和所述第二打磨件的轴心连线为第一连接线；

第二打磨组件，相对第一打磨组件设置在第二底座的另一端，所述第二打磨组件包括第三打磨件和第四打磨件，所述第三打磨件和所述第四打磨件的轴心连线为第二连接线，所述第二连接线与所述第一连接线空间垂直。

可选地，上述的铜包钢生产线，所述二维微调机构包括：

第三底座，所述第三底座上滑动连接有第一平台，所述第一平台具有在外力的带动下相对所述第三底座沿高度方向运动的能力；

第二平台，滑动连接于所述第一平台上，所述第二平台具有在外力的带动下相对所述第一平台沿水平方向运动的能力；

支撑件，固定安装在第二平台上，所述支撑件具有至少一对支撑轧辊，两所述支撑轧辊之间围合形成用于穿设待加工件的引导通道。

可选地，上述的铜包钢生产线，所述覆铜机构包括熔炉，所述熔炉包括：

第一炉膛，设有用于熔化物料的第一加热装置；

第二炉膛，通过第一石墨连通器与所述第一炉膛连通；

第三炉膛，通过第二石墨连通器与所述第二炉膛连通，且所述第三炉膛内设有用于保温熔液的第二加热装置；

其中，所述第一石墨连接器和所述第二石墨连通器分别设置在第二炉膛沿高度方向底部的两端。

可选地，上述的铜包钢生产线，

所述第三炉膛上设有相对设置的待包覆产品进口和待包覆产品出口，所述待包覆产品出口处设有第一支撑件，所述待包覆产品进口处设有第二支撑件，所述第一支撑件和所述第二支撑件均开设有支撑孔，两支撑孔同轴设置；

所述结晶器组件包括结晶器，所述结晶器包括：

灌注模，所述灌注模上开设有通孔和至少一个灌注孔，所述通孔适于允许待加工件穿设，所述灌注孔与所述通孔连通设置，以使通过灌注孔进入通孔内的熔液覆盖在待加工件的表面上；

冷却管，所述冷却管相对灌注模设置在熔炉的出料口处。

可选地，上述的铜包钢生产线，

所述结晶器组件适于将熔炉与外界分隔开，所述结晶器组件包括：

第一结晶器，所述第一结晶器设置在熔炉的进料口处；

第二结晶器，所述第二结晶器设置在熔炉的出料口处；

所述覆铜机构还包括：气体封堵件，所述气体封堵件设置在熔炉的进料口处，适于将熔炉与外界的气体隔离。

可选地，上述的铜包钢生产线，还包括：

放线机构，适于卷曲并存放连轧机组轧制后的待加工件；

连接机构，设置在放线机构的出料口处，适于将前一卷待加工件的末尾端和后一卷待加工件的起始端固定连接；

收线机构，适于卷曲并存放覆铜后的成品加工件。

本实用新型提供的技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的铜包钢生产线，包括：牵引机构，适于牵引待加工件，以及沿所述牵引机构的驱动方向上依次设置的：校直机构、摆幅检测机构、打磨机构、二维微调机构、加热机构和覆铜机构。其中，所述校直机构具有适于穿设待加工件的安装空腔，所述安装空腔具有相对待加工件转动的运动状态；摆幅检测机构适于检测待加工件传输时摆动幅度的大小；所述打磨机构具有至少一个打磨组件，所述打磨件适于打磨待加工件；二维微调机构设有用于支撑待加工件的支撑件，所述二维微调机构能够驱动所述支撑件在垂直于所述待加工件行进轨迹的平面上进行水平方向和垂向方向的移动；加热机构设置在二位微调机构和覆铜机构之间，所述加热机构具有加热件，所述加热件具有待加工件穿设的加热空腔，所述加热件与外界开关电连接；覆铜机构具有熔炉和结晶器组件，所述结晶器组件穿设于熔炉设置，所述结晶器组件适于形成均匀的铜层包覆在待加工件的外表面上。

此结构的铜包钢生产线，通过设置牵引结构，使得铜包钢生产线具备在外力的带动下，运输待加工件的能力；由于校直机构可以相对待加工件转动，使得在转动过程中将待加工件存在缺陷的地方进行校直工作；又设置摆幅检测机构检测待加工件的摆动幅度，可以及时让操作人员确认是否进行下一道工序，使得待加工件的生产成本得到控制；设置打磨机构对待加工件的表面进行打磨，直至待加工件的表面精度符合后续工序中复合的要求。由于待加工件历经上述校直机构、摆幅检测机构、打磨机构和二维微调机构，可以使得待加工件沿牵引方向的截面尺寸精确化，有利于提高覆铜时的铜层的同轴度，从而保证铜层的均匀性；又设置二维微调机构，有利于提高待加工件和熔炉通道之间的同轴度；此外，还设置加热机构，将加热机构设置在二位微调机构和覆铜机构之间，并使得加热件与外界开关电连接，使得待加工件进入覆铜机构之前进行预加热，又设置有覆铜机构对进行预加热后的待加工件进行覆铜操作，使得铜包钢生产线具备覆铜的能力的同时，还会使得成品铜包钢的性能更加优越。

2.本实用新型提供的铜包钢生产线，所述校直机构包括：旋转校直件，所述旋转校直件具有旋转座和至少一个校直环，所述校直环设于旋转座内，且所述校直环上设有允许待加工件穿设的校直孔，所述校直孔所述旋转座适于带动校直环旋转。

此结构的铜包钢生产线，通过设置校直孔，使得待加工件穿设校直孔后每一处均被限制，进而旋转时，待加工件可以有效地进行旋转校直工作。

3.本实用新型提供的铜包钢生产线，所述校直机构还包括：至少一组竖直校直件，设置在旋转校直件的进料口处。所述竖直校直件具有竖直安装座和至少一组竖直校直轧辊，竖直校直轧辊沿高度方向分层设置在竖直安装座的侧壁面之间，所述竖直校直轧辊适于轧制待加工件沿高度方向的上下两侧。

此结构的铜包钢生产线，通过设置竖直校直件，可以对待加工件竖直方向进行校直工作，有利于提高后续覆铜工序包覆的铜层竖直方向的包覆效果。

4.本实用新型提供的铜包钢生产线，还包括：至少一组水平校直件，设置在旋转校直件的出料口处，所述水平校直件具有水平安装座和至少一组水平校直轧辊，水平校直轧辊沿水平方向间隔设置在水平安装座上，所述水平校直轧辊适于轧制待加工件沿高度方向的左右两侧。

此结构的铜包钢生产线,通过设置水平校直件，可以对待加工件水平方向进行校直工作，有利于提高后续覆铜工序包覆的铜层水平方向的包覆效果。

5.本实用新型提供的铜包钢生产线，摆幅检测机构包括：第一底座、杆体本体、显示件和报警结构。其中，第一底座设于旋转校直件的出料口处；杆体本体设置在所述第一底座上，所述杆体本体适于与待加工件贴合；所述显示件涂覆于所述杆体本体外，所述显示件具有在所述待加工件输送时，受待加工件的摆动而掉落的检测状态；报警结构设置在所述杆体本体上，且靠近所述显示件沿重力方向上的端部的设置；报警结构具有检测待加工件抵接的检测状态。

此结构的铜包钢生产线，通过将显示件涂覆于杆体本体外侧，在待加工件输送过程中，待加工件与杆体本体相贴合，在待加工件摆动时，显示件会受待加工件的摆动而摩擦掉落，从而可在杆体本体上观测到待加工件的摆动幅度，此结构简单，操作方便，易于技术人员观测待加工件的摆动幅度；此外，通过设置报警结构，当待加工件的摆幅超出显示件所在的范围时，会与报警结构相抵接，易于技术人员观测待加工件的摆动幅度是否超过预设范围。

6.本实用新型提供的铜包钢生产线，打磨机构包括：第二底座、第一打磨组件和第二打磨组件。其中，第二底座具有第二安装孔，所述第二安装孔适于安装待加工件；第一打磨组件安装在第二底座的一端，所述第一打磨组件包括第一打磨件和第二打磨件，所述第一打磨件和所述第二打磨件的轴心连线为第一连接线；第二打磨组件相对第一打磨组件设置在第二底座的另一端，所述第二打磨组件包括第三打磨件和第四打磨件，所述第三打磨件和所述第四打磨件的轴心连线为第二连接线，所述第二连接线与所述第一连接线空间垂直。

此结构的铜包钢生产线，通过将两个打磨机构上的打磨件轴心连线在机架轴线上的正投影相互垂直设置，当对待加工件进行打磨时，四个交错设置的打磨件可将待加工件外壁均匀进行打磨，提高了工作的效率，减轻了人工操作的劳动强度，还可使待加工件产品品质得以提高。

7.本实用新型提供的铜包钢生产线，二维微调机构包括：第三底座、第二平台和支撑杆。其中，所述第三底座上滑动连接有第一平台，所述第一平台具有在外力的带动下相对所述第三底座沿高度方向运动的能力；第二平台滑动连接于所述第一平台上，所述第二平台具有在外力的带动下相对所述第一平台沿水平方向运动的能力；支撑件固定安装在第二平台上，所述支撑件具有至少一对支撑轧辊，两所述支撑轧辊之间围合形成用于穿设待加工件的引导通道。

此结构的铜包钢生产线，通过设置第一平台和第二平台，且设置至少一对支撑轧辊再第二平台上，使得待加工件穿设引导通道时具备做沿高度方向上的运动能力和沿牵引方向上的运动能力，减轻了人工操作的劳动强度。

8.本实用新型提供的铜包钢生产线，覆铜机构包括熔炉，熔炉包括：第一炉膛、第二炉膛和第三炉膛，第一炉膛设有用于熔化物料的第一加热装置；第二炉膛通过第一石墨连通器与所述第一炉膛连通；第三炉膛通过第二石墨连通器与所述第二炉膛连通，且所述第三炉膛内设有用于保温熔液的第二加热装置；其中，所述第一石墨连接器和所述第二石墨连通器分别设置在第二炉膛沿高度方向底部的两端。

此结构的铜包钢生产线，通过设置有第二炉膛将第一炉膛和第三炉膛隔开，且将第一石墨连接器和所述第二石墨连通器分别设置在第二炉膛沿高度方向底部的两端，从而避免从第一炉膛内熔化的新物料直接进入第三炉膛中对第三炉膛内的熔液产生冲击，有利于保证第三炉膛内熔液的温度及压力的稳定。

9.本实用新型提供的铜包钢生产线，所述结晶器组件适于将熔炉与外界分隔开，所述结晶器组件包括：第一结晶器和第二结晶器。其中，所述第一结晶器设置在熔炉的进料口处；所述第二结晶器设置在熔炉的出料口处。所述覆铜机构还包括：气体封堵件，所述气体封堵件设置在熔炉的进料口处，适于将熔炉与外界的气体隔离。

此结构的铜包钢生产线，设置第一结晶器在进料口处，将第二结晶器设置在出料口处，可以保证熔炉内的铜液不会进入外界，可以节省待加工件生产过程中的生产成本；此外，通过气体封堵件设置在熔炉的进料口处，可以使得熔炉内部与外界的空气隔绝开来，有利于保证包覆后的铜层的均匀度较好。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的铜包钢生产线的整体布置示意图；

图2为本实用新型提供的旋转铰直器的结构示意图；

图3为本实用新型提供的摆幅检测机构的结构示意图；

图4为本实用新型提供的打磨机构的结构示意图；

图5为本实用新型提供的打磨机构的结构示意图；

图6为本实用新型提供的打磨机构的结构示意图；

图7为本实用新型提供的二维微调机构的结构示意图；

图8为本实用新型提供的覆铜机构的结构示意图；

图9为本实用新型提供的覆铜机构的结构示意图；

图10为本实用新型提供的覆铜机构中的约束件的结构示意图；

图11为本实用新型提供的覆铜机构中的套筒的安装示意图；

图12为本实用新型提供的覆铜机构中的结晶器的结构示意图；

图13为本实用新型提供的覆铜机构中的结晶器的剖视图；

图14为本实用新型提供的覆铜机构中的结晶器中的水流方向示意图；

附图标记说明：

11-放线机构；12-收线机构；131-第一牵引单元；132-第一牵引单元；133-第一牵引单元；134-第一牵引单元；135-第一牵引单元；

2-校直机构；21-旋转校直件；211-旋转座；212-校直环；213-入料口；214-出料口；215-调节板；22-竖直校直件；23-水平校直件；

3-摆幅检测机构；31-第一底座；32-杆体本体；33-摆杆；

4-打磨机构；41-第二底座；411-第二安装孔；42-打磨组件；43-安装架；44-第一齿轮；45-第二齿轮；46-调节件；47-机架；48-第一支撑件；

5-二维微调机构；51-第三底座；52-第一平台；53-第二平台；54-第一驱动件；55-第二驱动件；56-滚轮；57-条形槽；

6-覆铜机构；611-第一炉膛；612-第二炉膛；613-第三炉膛；614-耐火砖；615-捣打料；616-第一石墨连通器；617-环形熔沟；618-直形熔沟；619-铁芯；621-绝缘板； 622-水套；623-铜线圈；624-第二石墨连通器；625-第一结晶器；6251-进水口；6252- 出水口；6253-冷却管；6254-固定套；6255-灌注模；6256-灌注孔；6257-定芯模；6258- 接头；6259-氮气接口；6262-钢线；626-第二支撑件；627-约束件；628-第三支撑件； 629-第二结晶器；631-套筒；632-内胆；

7-连接机构；

8-加热机构；

9-冷却机构。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供一种铜包钢生产线，如图1至图14所示，包括：牵引机构，牵引机构适于牵引待加工件，以及沿牵引机构的驱动方向上依次设置的：校直机构2、摆幅检测机构3、打磨机构4、二维微调机构5、加热机构8和覆铜机构6。其中，校直机构2 具有适于穿设待加工件的安装空腔，安装空腔具有相对待加工件转动的运动状态；摆幅检测机构3适于检测待加工件传输时摆动幅度的大小；打磨机构4具有至少一个打磨组件，打磨件适于待加工件；二维微调机构5设有用于支撑待加工件的支撑件，所述二维微调机构5能够驱动所述支撑件在垂直于所述待加工件行进轨迹的平面上进行水平方向和垂向方向的移动；加热机构8设置在二维微调机构5和覆铜机构6之间，加热机构8 具有加热件，加热件具有待加工件穿设的加热空腔，加热件与外界开关电连接；覆铜机构6具有熔炉和结晶器组件，结晶器组件穿设于熔炉设置，结晶器组件适于形成均匀的铜层包覆在待加工件的外表面上。在本实施例中，加热机构8会将待加工件进行预热，在本实施例中，待加工件会加热到1000℃后再进入覆铜机构6进行覆铜操作。

如图2所示，本实施例提供的铜包钢生产线，校直机构包括依次布置的水平校直件23、旋转校直件21和竖直校直件22，以在不同方向上对贯穿其中的待加工件进行校直。旋转校直件21包括旋转座211和沿旋转座211的轴向间隔设置的多个校直环212，校直环212的一侧与旋转座211卡接，以实现模块化安装。为便于待加工件的穿过，每一校直环212上均设有直径略大于待加工件直径的校直孔。为便于调节待加工件上的弯曲位置，旋转座211上径向的两侧均设有与校直环212对应设置的调节板215，调节板215 上设有允许调节杆穿过的通孔，调节杆穿过通孔后抵接在校直环212外侧的侧面上。具体的，调节杆为螺杆，调节板215的通孔为与螺杆适配的内螺纹孔。为便于待加工件的进入和伸出，旋转座211具有入料口213和出料口214，入料口213和出料口214均为锥形开口。此结构的铜包钢生产线，通过设置校直孔212，使得待加工件穿设校直孔212 后，每一处被均匀限制，进而旋转时，待加工件可以有效地进行旋转校直工作；通过设置竖直校直件，可以对待加工件竖直方向进行校直工作，通过设置水平校直件，可以对待加工件水平方向进行校直工作，有利于后续覆铜工序包覆的铜层的同轴度得到有效的控制，进而保证铜层的均匀性。

如图1所示，本实施例提供的铜包钢生产线，校直机构2还包括：四组竖直校直件22和至少一组水平校直件23。在本实施例中，旋转校直件21、竖直校直件22和水平校直件间隔布置即可。竖直校直件22具有竖直安装座和至少一组竖直校直轧辊，竖直校直轧辊沿高度方向分层设置在竖直安装座的侧壁面之间，竖直校直轧辊适于轧制待加工件沿高度方向的上下两侧；水平校直件23具有水平安装座和至少一组水平校直轧辊，水平校直轧辊沿水平方向间隔设置在水平安装座上，水平校直轧辊适于轧制待加工件沿高度方向的左右两侧。

本实施例提供的铜包钢生产线，还包括冷凝器。自传输机构伸出的待加工件依次经过顺序排布的校直机构2、摆幅检测机构3(下文提及)和冷凝器，其中，校直机构2、摆幅检测机构3和冷凝器间均存在一定的间距。

如图1和图3所示，本实施例提供的铜包钢生产线，还包括摆幅检测机构3，包括第一底座31、杆体本体32和显示件，杆体本体32竖直安装在第一底座31上，杆体本体32与待加工件相贴合，在杆体本体32外侧壁上涂覆有显示件，显示件具有在待加工件输送时，受待加工件的摆动而掉落的检测状态。例如，在本实施例中，对杆体本体32 不做具体限定，为符合现实情况，本实施例中杆体本体32采用框型结构，在其他实施例中杆体本体32也可设置为圆柱形结构；对显示件不做具体限定，为符合现实情况，本实施例中显示件采用煤粉，在其他实施例中显示件也可采用石灰粉、涂料等；对待加工件不做具体限定，为符合现实情况，本实施例中待加工件为钢线。因此，本实施例通过将显示件涂覆于杆体本体32外侧，在待加工件牵引过程中，待加工件与杆体本体32 相贴合，在待加工件摆动时，显示件会受待加工件的摆动而摩擦掉落，从而可在杆体本体32上观测到待加工件的摆动幅度，此结构简单，操作方便，易于技术人员观测待加工件的摆动幅度；此外，通过设置报警结构，当待加工件的摆幅超出显示件所在的范围时，会与报警结构相抵接，易于技术人员观测待加工件的摆动幅度是否超过预设范围。

本实施例提供的铜包钢生产线，在杆体本体32上还安装有报警结构，报警结构设置在杆体本体32上靠近涂覆煤粉下端部，报警结构具有检测待加工件抵接的检测状态。报警结构包括有可转动地安装在杆体本体32的第一安装孔上的摆杆33，且摆杆33具有与涂覆的煤粉端部相平齐设置的工作状态，在检测状态下，生产出的待加工件摆动过程中，当待加工件摆幅超出了设定范围极限值时，摆杆33会在待加工件的驱动下在第一安装孔中发生转动。报警结构还包括检测件，在检测状态下，检测件用以检测摆杆33 的摆动角度。此机构构造简单、操作方便，易于技术人员观测待加工件的摆动幅度是否超过预设范围。

摆幅检测机构3的工作原理：通过将煤粉涂覆于杆体本体32外侧，煤粉在杆体本体32上的涂覆面积为待加工件的摆动平面沿垂直于待加工件的传输方向投影于杆体本体32的面积，在待加工件生产牵引过程中，由于待加工件与杆体本体32相贴合，在待加工件受生产线的驱动力与自身重力发生摆动时，涂覆在杆体本体32上的煤粉会受待加工件的摆动而摩擦掉落，从而在杆体本体32上形成一处光亮区域，由此可观测到待加工件的摆动幅度，此结构简单，操作方便，易于技术人员观测生产线上待加工件的摆动幅度。

如图1、图4、图5和图6所示，本实施例提供的铜包钢生产线，打磨机构4包括：第二底座41、打磨组件42和驱动件，第二底座41上开设有适于待加工件穿过的第二安装孔411，两个打磨组件42安装在第二底座41上第二安装孔411的两侧，且打磨组件 42的中心与第二安装孔411中心设置在同一轴线上，驱动件安装在第二底座41上，驱动件的驱动端与打磨组件42相连接，以驱动打磨件进行转动，适于对打磨组件42提供驱动力。例如，对第二底座41不做具体的限定，为符合现实情况，本实施例中第二底座41设置为圆形，第二安装孔411开设在圆形第二底座41中心位置；对打磨组件42 不做具体的限定，为符合现实情况，本实施例中打磨组件42采用千叶轮；对驱动件不做具体的限定，为符合现实情况，本实施例中驱动件设置为驱动电机；待加工件不做具体的限定，为符合现实情况，本实施例中待加工件为水平连铸生产系统中生产出的钢线。例如，在本实施例中，打磨组件包括第一打磨组件和第二打磨组件，具体为：第一打磨组件安装在第二底座41的一端，第一打磨组件包括第一打磨件和第二打磨件，第一打磨件和第二打磨件的轴心连线为第一连接线；第二打磨组件相对第一打磨组件设置在第二底座41的另一端，第二打磨组件包括第三打磨件和第四打磨件，第三打磨件和第四打磨件的轴心连线为第二连接线，第二连接线与第一连接线空间垂直。

通过驱动件驱动安装在第二底座41上的打磨组件42，可对穿过第二底座41第二安装孔411的待加工件进行打磨，结构简单、操作方便，降低了人工打磨的劳动强度，提高了工作的效率，还可使待加工件产品品质得以提高。

如图1、图4、图5和图6所示，本实施例提供的铜包钢生产线，第二底座41上设置有两个安装架43，安装架43分别安装在第二底座41和驱动件的安装端之间，位于第二安装孔411两侧，安装架43上设置有第一齿轮44和第二齿轮45组成的驱动组件，其中驱动件驱动第一齿轮34转动，第二齿轮35与第一齿轮34相啮合，千叶轮与第二齿轮35相连接。调节件36安装在第二底座41上，一端与安装架43相连接，当对不同尺寸的待加工件进行打磨时，通过调节调节件46，可使安装架43靠近或远离第二安装孔411，从而使千叶轮与待加工件接触相适应，便于千叶轮对待加工件进行打磨，适用于不同尺寸的待加工件进行打磨，操作方便，降低了人工打的磨劳动强，提高了工作的效率，还可使生产出的待加工件品质得以提高。

如图1和图7所示，本实施例提供的铜包钢生产线，二维微调机构5包括第三底座51，第三底座51上滑动连接有第一平台52，第一平台52在驱动下能够相对第三底座 51沿垂向方向移动，第一平台52上滑动连接有第二平台53，第二平台53在驱动下能够相对第一平台52沿水平方向移动，支撑轧辊固设于第二平台53上，从而能够随第一平台52和第二平台53而同步移动。

如图7所示，本实施例提供的铜包钢生产线，第三底座51上设有适于驱动第一平台52移动的第一驱动件54，第一平台52上设有适于驱动第二平台53的第二驱动件55，第一驱动件54和第二驱动件55优选采用气缸驱动，作为一种可替换的实施方式，第一驱动件54和第二驱动件55也可以采用电动推杆方式，或是螺杆方式。

如图7所示，本实施例提供的铜包钢生产线，第二平台53上的支撑轧辊包括两个相对布置的滚轮56，两滚轮56之间围构形成用于穿设待加工件的引导通道，在此，两滚轮56沿高度方向间隔布置，位于相对下方的滚轮56用以支撑待加工件，位于相对上方的滚轮56起到辅助引导的作用。作为一种可替换的实施方式，两滚轮56也可以采用水平间隔布置。进一步地，两滚轮56之间的间距可调节设置，具体的，第二平台53上固定有一支撑架，两滚轮56安装在支撑架上，支撑架上设有沿两滚轮56的连线方向延伸的两个对称设置的条形槽57，位于相对上方的滚轮56通过螺栓紧固于条形槽57中，通过调节螺栓来实现该滚轮56在条形槽57中的位置，从而实现两滚轮56之间的间距调节。作为一种可替换的实施方式，也可以将一滚轮56与直线驱动气缸固定连接，通过气缸动作实现两滚轮56之间的间距调节。通过使支撑轧辊的两滚轮56之间的间距可调节设置，可以适配不同口径的待包覆待加工件件，从而有利于扩大二维微调机构5的适用范围。

二维微调机构的工作原理：

待加工件牵引至二维微调机构5上时，通过支撑轧辊支撑并输送至熔炉1的进口之前，调节第一平台52和第二平台53的位置，使待加工件与熔炉1的进口保持同轴，并通过两滚轮56持续支撑后续输送待包覆的待加工件；从熔炉1中包覆铜层工艺完成的待加工件产品报位于出口之后的二维微调机构5支撑，并使位于进口之前的二维微调机构5、熔炉1的进口、熔炉1的出口、位于出口之后的二维微调机构5处于同一轴线上，从而有效提升了待加工件包覆同层的均匀效果。

如图1、图8、图9、图10和图11所示，本实施例提供的铜包钢生产线，覆铜机构包括：熔炉。熔炉具有依次连通的第一炉膛611，第二炉膛612和第三炉膛613，第一炉腔内设有用于熔化物料的第一加热装置，第三炉膛613内设有用于保温熔液的第二加热装置，第三炉膛613上设有相对设置的待包覆产品进口和待包覆产品出口，待包覆产品出口上连接有用于穿过待包覆产品的第一结晶器625。

在此，通过设置有第二炉膛612将第一炉膛611和第三炉膛613隔开，从而避免从第一炉膛611内熔化的新物料直接进入第三炉膛613中对第三炉膛613内的熔液产生冲击，有利于保证第三炉膛613内熔液的温度及压力的稳定；将结晶器直接连接在第三炉膛613上，由于第三炉膛613时刻保持用于包覆在产品上的熔液的稳定性，又可保证结晶器的包覆效果。

需要说明的是，对于上述的包覆产品，本实施例通过生产铜覆钢双金属材料进行说明，生产工艺步骤为：处理干净的钢芯水平方向穿过铜熔化炉的铜液，通过水平安装的结晶器在出口处连续铸造一定厚度的铜。作为一种可替换的实施方式，该熔炉也可以用于生产其他采用热浸镀工艺成型的包覆产品。

如图8所示，本实施例中的第一炉膛611、第二炉膛612和第三炉膛613内衬采用耐火砖614，炉膛和耐火砖614之间填充有捣打料615，以起到良好的绝热和支撑作用。在此，捣打料615可以采用现有成熟的耐火不定型捣打料615材料。进一步的，炉体的外壳和捣打料615之间还铺设有另一层耐火砖614，位于炉膛内侧的耐火砖614用于直接接触铜液；位于外侧的耐火砖614外还铺设有一层石棉层，以增强炉体的绝热效果。在此，以炉体的中心向外的方向为本实施例中的外侧方向，以炉体的外壳向中心的方向为本实施例中的内侧方向。

本实施例中的第一炉膛611、第二炉膛612和第三炉膛613的顶部均设置有炉盖，以便于向炉膛内部添加固态的铜料或除氧材料。第一加热装置连接于第一炉膛611的下方，并包括一环形熔沟617，环形熔沟617与第一炉膛611之间通过直形熔沟618连通，以便于融化的溶液与位于第一炉膛611的铜料热交换。

仍如图8所示，环形熔沟617内设有电磁感应组件，该电磁感应组件包括由内向外依次设置的铁芯619、绝缘板621和水套622，铜线圈623穿经铁芯619中心并环绕两侧的熔沟设置，铜线圈623在通电后，受电磁感应作用，融化的溶液在环形熔沟617内进行顺时针转动，并与第一炉膛611的铜料进行热交换。

进一步地，第二加热装置连接于第三炉膛613的下方，第二加热装置可以参照第一加热装置的结构设置，以对位于第三炉膛613内的铜液起到加热或保温效果。作为一种可替换的实施方式，第二加热装置也可以采用其他加热方式，只要能使第三炉膛613内的铜液始终处于一稳定的温度区间内即可。

如图8所示，本实施例中第一炉膛611和第二炉膛612之间通过第一石墨连通器616连通，第二炉膛612和第三炉膛613之间通过第二石墨连通器624连通，采用石墨材料的连通器连通第一炉膛611、第二炉膛612和第三炉膛613，能够保护炉膛内的铜液不被氧化，并能还原氧化铜及氧化亚铜，从而有利于保证钢芯的包覆效果。在此，第一石墨连通器616和第二石墨连通器624分别设置在第二炉膛612的底部，以避免掺杂铜液上漂浮的除氧杂质。

本实施例中，第二炉膛612中用于投放可燃的除氧材料，例如木炭，设置第二炉膛612可以避免第一炉膛611加热过程中被投放的除氧材料干预而影响铜液的对流效果；作为一种可替换的实施方式，第一炉膛611、第二炉膛612及第三炉膛613中均可以投放除氧材料，以增强炉膛内的除氧效果。

如图8至图11所示，本实施例中的第一结晶器625连接在第二支撑件626上，第二支撑件626为中心具有穿孔的砖结构，第一结晶器625插入第二支撑件626的穿孔后通过卡固连接。具体的，第二支撑件626嵌设于第三炉膛613内衬的耐火砖614内，由于炉膛两层耐火砖614层之间填充有捣打料615，第二支撑件626的外侧壁面被捣打料 615抵接顶紧，第二支撑件626的两侧端被耐火砖614抵接顶紧，从而形成第二支撑件 626在第三炉膛613内的固定状态。

如图8至图11所示，本实施例中的第一结晶器625和第二支撑件626之间通过一套筒631卡接连接，套筒631的一端卡接于第一结晶器625的外部凸台上，套筒631与第二支撑件626之间过盈的连接配合，形成第一结晶器625和第二支撑件626之间的固定作用，并起到阻挡第一结晶器625轴向向内或向外移动的效果。在此，第一结晶器625 用于穿经第三炉膛613的待包覆产品出口的部分套设有内胆632，以起到保护和保温的效果。

在设置第一结晶器625的结构基础上，本实施例的第三炉膛613的待包覆产品进口上连接有用于穿过待包覆产品的第二结晶器629，第二结晶器629卡固在第三支撑件628上，第三支撑件628为中心具有穿孔的砖结构，第二结晶器629插入第三支撑件628的穿孔后通过卡固连接。具体的，第三支撑件628嵌设于第三炉膛613内衬的耐火砖614 内，由于炉膛两层耐火砖614层之间填充有捣打料615，第三支撑件628的外侧壁面被捣打料615抵接顶紧，第三支撑件628的两侧端被耐火砖614抵接顶紧，从而形成第三支撑件628在第三炉膛613内的固定状态。

在此，需要说明的是，第二结晶器629和第三支撑件628之间的固定方式可参照上述第一结晶器625和第二支撑件626之间的固定方式进行装配。设置第二结晶器629能够再次对钢芯进行包覆作用，从而有利于提升钢芯覆铜的均匀性和包覆效率。

如图8至图11所示，本实施例中的第二支撑件626和第三支撑件628之间通过约束件627进行间隔设置，约束件627为两端分别形成有限位台阶331的型砖，在此，第二支撑件626和第三支撑件628的相对的两端端面均为直角面，型砖上的限位台阶331 分别卡接于两直角面上，从而使型砖分别抵接于第二支撑件626和第三支撑件628上，由于型砖本身为刚性砖体，抵接后的第二支撑件626和第三支撑件628受型砖约束，从而起到阻挡二者相对运动的作用，有利于保证第一结晶器625和第二结晶器629的固定状态。

如图1、图12、图13和图14所示，本实施例提供的铜包钢生产线，覆铜机构中的任一结晶器包括：固定套6254、以及对接设于固定套6254的第一通孔内的冷却管6253 和灌注模6255。冷却管6253设有允许钢线6262穿过的通道，第一端设于第一通孔内、第二端外套设有接头6258。

如图12所示，灌注模6255一部分设于固定套6254的第一通孔内，另一部分延伸至第一通孔的外部，灌注模6255设有允许钢线6262穿过的第二通孔，钢线6262与第二通孔的内壁间预留有间隙。为使熔铜炉内的铜液覆于冷却管6253内的钢线6262上，灌注模6255外露的侧壁上沿圆周方向设有等间隔设置有4个灌注孔6256、灌注孔6256 与第二通孔连通设置。为适于熔铜炉内的高温环境，灌注模6255的材质为石墨。

如图12所示，还包括设于固定套6254的第二通孔内的定芯模6257，定芯模6257 具有定芯孔，定芯模6257与穿过定芯模6257的钢线6262间隙配合，且定芯模6257的内径与冷却管6253的内径尺寸相同。为耐受高温、保证内径尺寸不变，定芯模6257为氮化硼陶瓷材质，氮化硼陶瓷制成的定芯模6257有着非常高的精度，从而保证钢线6262 进入炉膛的同轴度，使覆于钢线6262的铜层厚度更加均匀。

如图13和图14所示，冷却管6253包括进水口6251和出水口6252，以及用于连通进水口6251和出水口6252的冷却水通道，进水口6251和出水口6252设于冷却管6253 的第二端，自进水口6251进入的冷却水在冷却水通道中经“C”型流道流动后到达出水口6252。为便于接通冷却水，冷却管6253的第二端外还套设有适配的接头6258，接头 6258上分别设置于与进水口6251和出水口6252位置对应的进口和出口。为避免空气中的氧气等气体对结晶过程产生干扰，冷却管6253的第二端的侧壁上还设有氮气接口 6259。

覆铜机构的工作过程：

具体实施过程中，在任一炉膛内均可以加入木炭，以消耗熔任一炉膛内的氧气，向第一加热装置内通电溶解待熔铜棒，受到电磁感应的作用，待溶解铜棒慢慢熔化为铜液，随着时间的变长，铜液从第一炉膛611内经过第二炉膛612至第三炉膛613内，由于第三炉膛613内放置有第二加热装置，使得铜液能够在第三炉膛613中保持稳定的液相状态，直至液面高度慢慢没过钢线6262的高度。进入覆铜机构前，钢线6262会进行预先加热，预热温度至1000℃，同时，钢线6262采用步进、间歇式的移动方式，即，每隔一段时间后钢线6262移动一段距离，以保证铜液与钢线6262的充分接触。进入第二结晶器629后，氮气由氮气接口6259向冷却管6253吹入氮气，铜液经灌注孔6256进入冷却管6253与钢线6262的间隙，冷水经接头6258的进口流入沿冷水通道流道后流出，铜液在与钢线6262的接触中慢慢冷却覆于铜线表面形成一层质地较软、厚度均匀的铜层，再由设于熔铜炉外的驱动件牵引出来进入冷却机构9内进行冷却。需要注意的是，操作人员不断向熔铜炉内添加铜棒、木炭等所需的原材料，以保证炉内铜液、气体含量等始终符合生产标准。

进一步地，如图1所示，本实施例提供的铜包钢生产线，还包括放线机构11、连接机构7、冷却机构9和收线机构12。其中，放线机构11适于卷曲并存放连轧机组轧制后的待加工件；连接机构7设置在放线机构11的出料口处，适于将前一卷待加工件的末尾端和后一卷待加工件的起始端固定连接；冷却机构9设置在覆铜机构6的出料口处，对包覆铜层后的待加工件进行降温冷却操作，使得铜层质地均匀；收线机构12适于卷曲并存放覆铜后的成品加工件。例如，在本实施例中，连接机构7选用可移动的轨道焊机，将前一卷待加工件的结束端和下一卷待加工件的起始段焊接为一体。

本实施例提供的铜包钢生产线，牵引机构适于提供铜包钢生产线的各个阶段中传输待加工件需要的动力。牵引机构包括第一牵引单元131、第二牵引单元132、第三牵引单元133、第四牵引单元134和第五牵引单元135。其中，第一牵引单元131设置在放线机构11的出料口处；第二牵引单元132设置在校直机构2的竖直校直件22的出料口处；第三牵引单元133设置在校直机构2的旋转校直件21的出料口处；第四牵引单元134设置在冷凝器和打磨机构4之间；第五牵引单元135设置在冷却机构9的出料口处。例如，在本实施例中，任一牵引单元中均包括一组驱动组件，此时驱动组件提供待加工件移动的动力，可以实现相邻两道工序之间的连续性，以实现连续复合的目的。

因此，待加工件依次经放线机构11、连接机构7、校直机构2、摆幅检测机构3、打磨机构4、二维微调机构5、加热机构8、覆铜机构6、冷却机构9和收线机构12。即，待加工件经放线机构11依次进入连接机构7和校直机构2，穿设校直机构2后的待加工件以精准的水平度和竖直度进入摆幅检测机构3进行检测，具体为：通过待加工件与显示件的摩擦，产生的空白区域会让操作人员进行判断，是否进行下一步操作；若可以进行下一道工序，待加工件会进入打磨机构4进行打磨，四个打磨件可以将待加工件的外壁进行均匀打磨；若不可以进行下一道工序，更换待加工件后重新进行检测；经过打磨后的待加工件会进入二维微调机构5对待加工件的同轴度进行调整，保证与后续使用的熔炉同轴；调整后的待加工件会在加热机构8中进行加热，直至满足覆铜的条件，再进入覆铜机构进行包覆铜层的操作；覆铜后的待加工件进入冷却管6253进行降温，此外还设置氮气由氮气接口6259向冷却管6253吹入氮气，使得铜层的表面吹干，最后由收线机构12将包覆好铜层的铜包钢进行收卷。

上述结构的铜包钢生产线，通过设置牵引结构，使得铜包钢生产线具备在外力的带动下，运输待加工件的能力；由于校直机构2可以相对待加工件转动，使得在转动过程中将待加工件存在缺陷的地方进行校直工作；又设置摆幅检测机构3检测待加工件的摆动幅度，可以及时让操作人员确认是否进行下一道工序，使得待加工件的生产成本得到控制；设置打磨机构4将待加工件的表面打磨干净，直至表面精度符合铜包钢复合的要求。由于待加工件历经上述校直机构2、摆幅检测机构3、打磨机构4和二维微调机构5，可以使得待加工件沿牵引方向的截面尺寸精确化，有利于提高覆铜时的铜包钢的同轴度，从而保证铜层的均匀性。又设置二维微调机构5，可以再次校准加工件的水平度和竖直度；此外，还设置加热机构8，将加热机构8设置在二维微调机构5和覆铜机构6 之间，并使得加热件与外界开关电连接，使得待加工件进入覆铜机构6之前进行预加热，又还设置有覆铜机构6对进行预加热后待加工件进行覆铜操作，使得铜包钢生产线具备覆铜的能力的同时，还会使成品铜包钢的性能更加优越。

实施例2

本实施例提供铜包钢生产线，其与实施例1中提供的铜包钢生产线相比，存在的区别之处在于，报警结构包括导轨、滑块和第二检测件，导轨安装在杆体本体32上，滑块安装在导轨上，第二检测件安装在导轨上，在检测状态下滑块可在待加工件的驱动下沿导轨的延伸方向滑动。当待加工件的摆幅超过煤粉涂层的下端时，待加工件触碰到安装在导轨上的滑块，滑块在待加工件的驱动下沿导轨的延伸方向滑动，从而可在导轨上检测到滑块的位置变化，易于技术人员观测待加工件的摆动幅度是否超过预设范围，从而推断出生产的待加工件是否发生断裂。

实施例3

本实施例提供的铜包钢生产线，如图4至图6所示，其与实施例1或实施例2中提供的铜包钢生产线相比，打磨机构4存在的区别之处在于：打磨机构包括机架47、第一打磨机构和第二打磨机构，第一打磨机构和第二打磨机构采用上述实施例中的打磨机构，机架47上设置有适于待加工件穿过的通道，两个打磨机构分别固定安装在机架47 两端，且两个第二安装孔411与机架47上的通道在同一轴线上，第一打磨机构上设有第一千叶轮和第二千叶轮，第二打磨机构设有第三千叶轮和第四千叶轮，第一千叶轮和第二千叶轮的轴心连线为第一连接线，第三千叶轮和第四千叶轮的轴心连线为第二连接线，第一连接线与第二连接线空间垂直，同一打磨机构上的两个千叶轮分别位于第二安装孔411两侧。

通过将两个打磨机构上的两组千叶轮轴心连线在空间呈相互垂直设置，当对待加工件进行打磨时，一端的第一千叶轮和第二千叶轮与另一端的第三和第四千叶轮成交错设置，在对待加工件进行打磨时，可对待加工件外壁各个方向均匀进行打磨，提高了工作的效率，减轻了人工操作的劳动强度，还可使待加工件产品品质得以提高。

本实施例中，在机架47上待加工件入口处安装有第一支撑件48，第一支撑件48 与第二安装孔411同轴向设置，当对待加工件进行打磨时可对待加工件起支撑作用，使待加工件在打磨过程中更加稳固。

作为进一步的变形，机架47设置为圆筒状，两个打磨机构4分别安装在机架47的两端，机架47上设置有驱动机构以驱动机架47沿轴向方向自转，在对待加工件打磨过程中，千叶轮对待加工件打磨的同时机架47自转可使千叶轮将待加工件表面各个位置进行打磨，提高了打磨的效率，减轻了人工操作的劳动强度，还可使待加工件产品品质得以提高。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种铜包钢生产线，其特征在于，包括：牵引机构，适于牵引待加工件，以及沿所述牵引机构的驱动方向上依次设置的：

校直机构(2)，所述校直机构(2)具有适于穿设待加工件的安装空腔，所述安装空腔具有相对待加工件转动的运动状态；

摆幅检测机构(3)，适于检测待加工件传输时摆动幅度的大小；

打磨机构(4)，所述打磨机构(4)具有至少一个打磨组件(42)，所述打磨组件(42)适于打磨待加工件；

二维微调机构(5)，设有用于支撑待加工件的支撑件，所述二维微调机构(5)能够驱动所述支撑件在垂直于所述待加工件行进轨迹的平面上进行水平方向和垂向方向的移动；

加热机构(8)，设置在二维微调机构(5)和覆铜机构(6)之间，所述加热机构(8)具有加热件，所述加热件具有待加工件穿设的加热空腔，所述加热件与外界开关电连接；

覆铜机构(6)，具有熔炉和结晶器组件，所述结晶器组件穿设于熔炉设置，所述结晶器组件适于形成均匀的铜层包覆在待加工件的外表面上。

2.根据权利要求1所述的铜包钢生产线，其特征在于，

所述校直机构(2)包括：

旋转校直件(21)，所述旋转校直件(21)具有旋转座(211)和至少一个校直环(212)，所述校直环(212)设于旋转座(211)内，且所述校直环(212)上设有允许待加工件穿设的校直孔，所述校直孔所述旋转座(211)适于带动校直环(212)旋转。

3.根据权利要求2所述的铜包钢生产线，其特征在于，所述校直机构(2)还包括：

至少一组竖直校直件(22)，设置在旋转校直件(21)的进料口处，所述竖直校直件(22)具有竖直安装座和至少一组竖直校直轧辊，竖直校直轧辊沿高度方向分层设置在竖直安装座的侧壁面之间，所述竖直校直轧辊适于轧制待加工件沿高度方向的上下两侧；和/或

至少一组水平校直件(23)，设置在旋转校直件(21)的出料口处，所述水平校直件(23)具有水平安装座和至少一组水平校直轧辊，水平校直轧辊沿水平方向间隔设置在水平安装座上，所述水平校直轧辊适于轧制待加工件沿高度方向的左右两侧。

4.根据权利要求3所述的铜包钢生产线，其特征在于，所述摆幅检测机构(3)包括：

第一底座(31)，设于旋转校直件(21)的出料口处；

杆体本体(32)，设置在所述第一底座(31)上，所述杆体本体(32)适于与待加工件贴合；

显示件，所述显示件涂覆于所述杆体本体(32)外，所述显示件具有在所述待加工件输送时，受待加工件的摆动而掉落的检测状态；

报警结构，设置在所述杆体本体(32)上，且靠近所述显示件沿重力方向上的端部的设置；报警结构具有检测待加工件抵接的检测状态。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的铜包钢生产线，其特征在于，所述打磨机构(4)包括：

第二底座(41)，具有第二安装孔(411)，所述第二安装孔(411)适于安装待加工件；

第一打磨组件，安装在第二底座(41)的一端，所述第一打磨组件包括第一打磨件和第二打磨件，所述第一打磨件和所述第二打磨件的轴心连线为第一连接线；

第二打磨组件，相对第一打磨组件设置在第二底座(41)的另一端，所述第二打磨组件包括第三打磨件和第四打磨件，所述第三打磨件和所述第四打磨件的轴心连线为第二连接线，所述第二连接线与所述第一连接线空间垂直。

6.根据权利要求1-4中任一项所述的铜包钢生产线，其特征在于，所述二维微调机构(5)包括：

第三底座(51)，所述第三底座(51)上滑动连接有第一平台(52)，所述第一平台(52)具有在外力的带动下相对所述第三底座(51)沿高度方向运动的能力；

第二平台(53)，滑动连接于所述第一平台(52)上，所述第二平台(53)具有在外力的带动下相对所述第一平台(52)沿水平方向运动的能力；

支撑轧辊，固定安装在第二平台(53)上，所述支撑轧辊具有至少一对滚轮(56)，两所述滚轮(56)之间围合形成用于穿设待加工件的引导通道。

7.根据权利要求1-4中任一项所述的铜包钢生产线，其特征在于，所述覆铜机构(6)包括熔炉，所述熔炉包括：

第一炉膛(611)，设有用于熔化物料的第一加热装置；

第二炉膛(612)，通过第一石墨连通器(616)与所述第一炉膛(611)连通；

第三炉膛(613)，通过第二石墨连通器(624)与所述第二炉膛(612)连通，且所述第三炉膛(613)内设有用于保温熔液的第二加热装置；

其中，所述第一石墨连通器(616)和所述第二石墨连通器(624)分别设置在第二炉膛(612)沿高度方向底部的两端。

8.根据权利要求7所述的铜包钢生产线，其特征在于，

所述第三炉膛(613)上设有相对设置的待包覆产品进口和待包覆产品出口，所述待包覆产品出口处设有第二支撑件(626)，所述待包覆产品进口处设有第三支撑件(628)，所述第二支撑件(626)和第三支撑件(628)均开设有支撑孔，两支撑孔同轴设置；

所述结晶器组件包括结晶器，所述结晶器包括：

灌注模(6255)，所述灌注模(6255)上开设有通孔和至少一个灌注孔(6256)，所述通孔适于允许待加工件穿设，所述灌注孔(6256)与所述通孔连通设置，以使通过灌注孔(6256)进入通孔内的熔液覆盖在待加工件的表面上；

冷却管(6253)，所述冷却管(6253)相对灌注模(6255)设置在熔炉的出料口处。

9.根据权利要求8所述的铜包钢生产线，其特征在于，

所述结晶器组件适于将熔炉与外界分隔开，所述结晶器组件包括；

第一结晶器(625)，所述第一结晶器(625)设置在熔炉的进料口处；

第二结晶器(629)，所述第二结晶器(629)设置在熔炉的出料口处

所述覆铜机构(6)还包括：气体封堵件，所述气体封堵件设置在熔炉的进料口处，适于将熔炉与外界的气体隔离。

10.根据权利要求1-4中任一项所述的铜包钢生产线，其特征在于，还包括：

放线机构(11)，适于卷曲并存放连轧机组轧制后的待加工件；

连接机构(7)，设置在放线机构(11)的出料口处，适于将前一卷待加工件的末尾端和后一卷待加工件的起始端固定连接；

收线机构(12)，适于卷曲并存放覆铜后的成品加工件。

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