CN116022792A - 一种硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法 - Google Patents

Abstract

一种硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法，包括以下步骤：将硅砂、石灰、苛性碱和水混合，进行水热反应；过滤得到碱溶硅砂和硅酸钙浆液；将碱溶硅砂进一步用有机酸和超声波清洗，过滤烘干得到高纯硅砂成品；将水化硅酸钙浆液过滤、洗涤、烘干、打散制得水化硅酸钙成品。本申请利用氢氧化钙和二氧化硅在苛性碱的催化作用下高温水热反应生成水化硅酸钙，将硅砂表面及表皮碱溶去除，可得到较纯的石英砂，并生成附加值更高的水化硅酸钙；本发明原料价格便宜，工艺简单，生产成本低，工业应用时对人体和环境的影响很小，整个生产工艺流程不产生三废，免去了后续三废的处理成本，经济效益巨大。

Description

一种硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法

技术领域

本发明涉及一种硅砂提纯的方法，具体涉及一种硅砂提纯联产水化硅酸钙的方法。

背景技术

硅砂是一种坚硬、耐磨、化学性能稳定的硅酸盐矿物，其主要矿物成分是SiO₂，颜色为乳白色、淡黄、褐色或无色半透明状，相对密度为2.65，不溶于酸，微溶于KOH溶液和热碱溶液，熔点1750℃。硅砂中多含有一些伴生的长石、云母等铝硅酸盐矿物和含铁物质，铁质主要以浸染铁和包裹铁两种形式存在于硅砂表面。浸染铁为浸入到硅砂颗粒裂缝中的微米级黏土含铁物质和渗透到硅砂颗粒表层晶格中的铁离子，包裹铁通常是包裹和吸附于硅砂颗粒表面的黏土含铁物质。

水化硅酸钙，由氧化钙和氢氧化钙与二氧化硅高温水热反应生成化合物，化学式为CaO·mSiO₂·nH₂O；常温下呈凝胶态，为近程有序、远程无序的微晶；具有纤维状、网状、微粒状等形貌，长约1μm，宽约0.2μm。其中最主要的是硅酸二钙和硅酸三钙。由于其独特的物理化学性能和矿物学特征，主要用于特殊肥皂、粘接剂、染料、橡胶填料、催化剂，以及纺织、造纸、涂料、印染、医药、炸药等，并大量用作肥料、建筑和保温材料。

硅砂在应用至二氧化硅产业前需要进行提纯处理以达到产业上对高纯度的要求，目前工业上通过酸洗法对硅砂进行提纯，如硫酸、硝酸、盐酸、氢氟酸等无机酸，利用杂质矿物大多能被强酸液溶解原理来对硅砂进行提纯。采用无机酸对硅砂进行提纯，都会产生大量废液，废液的酸性很强且其中含有较多的铁离子、铝离子等杂质离子，处理成本很高，对环境影响很大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种工艺简单、污染小的硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下：一种硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法，包括以下步骤：

（1）将硅砂、石灰、苛性碱和水混合，进行水热反应，得固液混合物；

（2）所述固液混合物分级过滤，得硅砂Ⅰ和水化硅酸钙浆液；清洗硅砂Ⅰ，将附着在硅砂Ⅰ表面的水化硅酸钙分离出来，得硅砂Ⅱ和浑浊水Ⅰ；

（3）将所述硅砂Ⅱ用有机酸溶液处理，进一步溶解硅砂Ⅱ中铁、铝、钙硅酸盐化合物，固液分离得到硅砂Ⅲ和浑浊水Ⅱ；

（4）在水中对硅砂Ⅲ进行超声波清洗，得到硅砂Ⅳ和浑浊水Ⅲ；

（5）将硅砂Ⅳ烘干，干法除铁，去除混入的机械铁屑，得到高纯硅砂成品；

（6）所得水化硅酸钙浆液进一步过滤，得水化硅酸钙滤饼Ⅰ和滤液Ⅰ；

（7）将所述水化硅酸钙滤饼Ⅰ、浑浊水Ⅰ、浑浊水Ⅱ、浑浊水Ⅲ混合，pH值调至7~9，过滤，得水化硅酸钙滤饼Ⅱ和滤液Ⅱ；所述水化硅酸钙滤饼Ⅱ经烘干、打散得到水化硅酸钙成品。

优选地，步骤（1）中，混合后，所述苛性碱的浓度为5~50g/L，更优选10~35g/L。

优选地，步骤（1）中，所述苛性碱为苛性钠和/或苛性钾。

优选地，步骤（1）中，按重量计算，水的用量为硅砂的3~10倍，更优选4~6倍。

优选地，步骤（1）中，按重量计算，所述石灰的用量为硅砂的5%~50%；更优选15%~30%。石灰的用量由硅砂表皮铁、铝浸染物和包裹物含量、浸染深度和所需要得到的水化硅酸钙确定。

优选地，步骤（1）中，所述硅砂的粒度为0.71mm~0.1mm。该粒度便于水热反应得到的固液混合物中硅砂和水化硅酸钙的分离。主要是由于成品高温水热反应时，所生成的硅酸盐化合物，粒级＜0.074mm，与硅砂粒度差距大，可以通过过滤分离；粒级小于0.1mm的硅砂颗粒也因粒径太小，即使在搅拌下也无法使硅砂颗粒之间产生相互碰撞、摩擦、擦洗，难以达到去除吸附在硅砂颗粒表面的铁、铝酸盐，粒级较大硅砂更容易和水化硅酸钙分离，进一步提高了硅砂的纯度和质量。

优选地，步骤（1）中，所述水热反应的反应温度为100~180°C，反应时间为1~6小时；水热反应用于将硅砂表面及其表皮的铁、铝等浸染物和包裹物溶解。

优选地，步骤（3）中，所述有机酸溶液为草酸、抗坏血酸、柠檬酸的一种或两种以上的混合物溶液；有机酸可以与氢氧化钙生成不溶水的钙盐，进一步溶解硅砂Ⅱ中铁、铝、钙硅酸盐化合物。

优选地，步骤（3）中，所述有机酸溶液的浓度为5~100g/L，更优选20~50g/L。

优选地，步骤（3）中，所述硅砂Ⅱ在有机酸溶液中搅拌浸泡1~24小时，温度为60~120°C；更优选，浸泡1~4小时，温度95~100°C。

优选地，步骤（4）中，所述超声波清洗的时间为15~60min，超声波频率为28 KHz~80KHz。

优选地，所述滤液Ⅰ回收用于下次高温水热反应；所述滤液Ⅱ中加入絮凝剂去除金属离子后，作为清洗用水。

石英产业上对硅砂纯度的要求很高，尤其对三氧化二铁含量有严格要求，因此在应用前需要对硅砂进行提纯降铁处理。传统的酸浸法提纯硅砂多采用无机酸，如硫酸、硝酸、盐酸、氢氟酸，产生的废液酸性很强且含有较多的铁离子、铝离子等杂质，后续处理成本很高。

发明人经过研究分析发现，利用无挥发性的强碱热溶液可以与硅砂中的三氧化二铁反应生成铁酸盐，也可以与硅酸盐矿物(如长石、云母等)中的二氧化硅、三氧化二铝反应生成偏硅酸盐、铝酸盐，而铁酸盐、偏硅酸盐、铝酸盐可溶于苛性碱溶液和水中，从而达到提纯硅砂的目的，但由于热碱溶解了较多的二氧化硅，故硅砂的利用率较低。

进一步地，发明人将氢氧化钙和苛性碱配合使用，利用铁酸盐、偏硅酸盐、铝酸盐与氢氧化钙苛化反应生成不溶水的有附加价值水化硅酸盐和苛性碱，从而实现了铁、铝与硅砂分离，苛性碱能循环利用，整个生产工艺流程不产生三废，免去了后续三废的处理成本，经济效益巨大。

采用氢氧化钙、氢氧化钠碱溶提纯硅砂联产水化硅酸钙方法中，关键的化学反应如下：

Al₂Si₂O₇·2H₂O +NaOH→NaAlO₂+ Na₂SiO₃+H₂O；

Fe₂（Fe,Si）₂O₅(OH)₅+NaOH→2Na₃Fe(OH)₆+ Na2SiO₃+H₂O；

Na₃Fe(OH)₆→2Fe(OH)₃↓+6NaOH；

NaAl(OH)₄→Al(OH)₃↓+NaOH；

SiO₂+Ca(OH)₂→CaO·mSiO₂·nH₂O↓；

Na₂SiO₃+Ca(OH)₂→CaO·mSiO₂·nH₂O↓+NaOH；

H₂C₂O₄+Ca(OH)₂→CaC2O4↓+H₂O。

通过采用该方案，在石英砂、氢氧化钙和苛性碱混合溶液通过高温水热反应，二氧化硅与苛性碱反应生成偏硅酸盐，石英砂中的三氧化二铁反应生成铁酸盐，也可以与铝硅酸盐矿物(如长石、云母等)中的二氧化硅、三氧化二铝反应生成偏硅酸盐和偏铝酸盐，从而将铝硅酸盐矿物溶解，而铁酸盐、偏硅酸盐、偏铝酸盐再与氢氧化钙发生反应形成不溶水的钙硅酸盐和苛性碱，从而将含铁、铝的包裹物、浸染物与硅砂表面分离。由于硅砂碱腐蚀表面积进一步增大，反应时生成的不溶水的硅酸盐容易附着在硅砂表面，将硅砂加入有机酸溶液浸泡、清洗，可去除硅砂表面附着物，并进一步与硅砂浸染铁、铝离子反应，提高硅砂纯度。

本发明有益效果：

本申请利用氢氧化钙和二氧化硅在苛性碱的催化作用下高温水热反应生成水化硅酸钙，将硅砂表面及表皮碱溶去除，控制合适的反应程度可得到较纯的石英砂，并生成附加值更高的水化硅酸钙；可以将硅砂中三氧化二铁的去除90％左右，二氧化硅的含量可提高2％左右，除铁率和提纯率优异；本发明原料价格便宜，工艺简单，生产成本低，工业应用时对人体和环境的影响很小，整个生产工艺流程不产生三废，免去了后续三废的处理成本，经济效益巨大。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步说明。显然，所描述的实施例仅仅是作为理解本发明的发明构思一部分实施例，而不能代表全部的实施例，也不作唯一实施例的解释。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在理解本发明的发明构思前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围内。

本发明实施例所使用的原料，均通过常规商业途径获得。

各实施例使用的硅砂的主要成分为：SiO₂为98.68%、Fe₂O₃为0.074%、Al₂O₃为0.56%；粒度0.35 mm~0.1mm。通过成分分析，硅砂杂质主要为珍珠土和绿锥石等含铁、铝硅酸盐矿物，满足一般浮法玻璃用硅砂标准。

实施例1

本实施例硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法，包括以下步骤：

（1）将4000g硅砂、600g石灰、20L水和苛性碱混合均匀（混合后苛性碱浓度为20g/L），160℃水热反应时间4h，得固液混合物；

（2）所述固液混合物分级过滤，得硅砂Ⅰ和水化硅酸钙浆液；清洗硅砂Ⅰ，将附着在硅砂Ⅰ表面的水化硅酸钙分离出来，得硅砂Ⅱ和浑浊水Ⅰ；

（3）将所述硅砂Ⅱ在50g/L的草酸溶液中95℃浸泡处理1h，进一步溶解硅砂Ⅱ中铁、铝、钙硅酸盐化合物，固液分离得到硅砂Ⅲ和浑浊水Ⅱ；

（4）在水中对硅砂Ⅲ进行40KHz超声波清洗1h，得到硅砂Ⅳ和浑浊水Ⅲ；

（5）将硅砂Ⅳ烘干，干法除铁，去除混入的机械铁屑，得到高纯硅砂成品；

（6）所得水化硅酸钙浆液进一步过滤，得水化硅酸钙滤饼Ⅰ和滤液Ⅰ；

（7）将所述水化硅酸钙滤饼Ⅰ、浑浊水Ⅰ、浑浊水Ⅱ、浑浊水Ⅲ混合，pH值调至8.0，过滤，得水化硅酸钙滤饼Ⅱ和滤液Ⅱ；所述水化硅酸钙滤饼Ⅱ经烘干、打散得到水化硅酸钙成品。

所述滤液Ⅰ回收用于下次高温水热反应；所述滤液Ⅱ中加入絮凝剂去除金属离子后，作为清洗用水。

得到的硅砂成品和水化硅酸钙成品的测试结果如表1所示。

实施例2

本实施例硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法，包括以下步骤：

（1）将4000g硅砂、800g石灰、20L水和苛性碱混合均匀（混合后苛性碱浓度为20g/L），160℃水热反应时间4h，得固液混合物；

（2）所述固液混合物分级过滤，得硅砂Ⅰ和水化硅酸钙浆液；清洗硅砂Ⅰ，将附着在硅砂Ⅰ表面的水化硅酸钙分离出来，得硅砂Ⅱ和浑浊水Ⅰ；

（3）将所述硅砂Ⅱ在50g/L的草酸溶液中95℃浸泡处理2h，进一步溶解硅砂Ⅱ中铁、铝、钙硅酸盐化合物，固液分离得到硅砂Ⅲ和浑浊水Ⅱ；

（4）在水中对硅砂Ⅲ进行40KHz超声波清洗2h，得到硅砂Ⅳ和浑浊水Ⅲ；

（5）将硅砂Ⅳ烘干，干法除铁，去除混入的机械铁屑，得到高纯硅砂成品；

（6）所得水化硅酸钙浆液进一步过滤，得水化硅酸钙滤饼Ⅰ和滤液Ⅰ；

（7）将所述水化硅酸钙滤饼Ⅰ、浑浊水Ⅰ、浑浊水Ⅱ、浑浊水Ⅲ混合，pH值调至7.5，过滤，得水化硅酸钙滤饼Ⅱ和滤液Ⅱ；所述水化硅酸钙滤饼Ⅱ经烘干、打散得到水化硅酸钙成品。

所述滤液Ⅰ回收用于下次高温水热反应；所述滤液Ⅱ中加入絮凝剂去除金属离子后，作为清洗用水。

得到的硅砂成品和水化硅酸钙成品的测试结果如表1所示。

实施例3

本实施例硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法，包括以下步骤：

（1）将4000g硅砂、1000g石灰、20L水和苛性碱混合均匀（混合后苛性碱浓度为20g/L），160℃水热反应时间3h，得固液混合物；

（2）所述固液混合物分级过滤，得硅砂Ⅰ和水化硅酸钙浆液；清洗硅砂Ⅰ，将附着在硅砂Ⅰ表面的水化硅酸钙分离出来，得硅砂Ⅱ和浑浊水Ⅰ；

（3）将所述硅砂Ⅱ在50g/L的草酸溶液中120℃浸泡处理2h，进一步溶解硅砂Ⅱ中铁、铝、钙硅酸盐化合物，固液分离得到硅砂Ⅲ和浑浊水Ⅱ；

（4）在水中对硅砂Ⅲ进行40KHz超声波清洗2h，得到硅砂Ⅳ和浑浊水Ⅲ；

（5）将硅砂Ⅳ烘干，干法除铁，去除混入的机械铁屑，得到高纯硅砂成品；

（6）所得水化硅酸钙浆液进一步过滤，得水化硅酸钙滤饼Ⅰ和滤液Ⅰ；

（7）将所述水化硅酸钙滤饼Ⅰ、浑浊水Ⅰ、浑浊水Ⅱ、浑浊水Ⅲ混合，pH值调至8.5，过滤，得水化硅酸钙滤饼Ⅱ和滤液Ⅱ；所述水化硅酸钙滤饼Ⅱ经烘干、打散得到水化硅酸钙成品。

所述滤液Ⅰ回收用于下次高温水热反应；所述滤液Ⅱ中加入絮凝剂去除金属离子后，作为清洗用水。

得到的硅砂成品和水化硅酸钙成品的测试结果如表1所示。

实施例4

本实施例硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法，包括以下步骤：

（1）将4000g硅砂、800g石灰、20L水和苛性碱混合均匀（混合后苛性碱浓度为20g/L），160℃水热反应时间4h，得固液混合物；

（2）所述固液混合物分级过滤，得硅砂Ⅰ和水化硅酸钙浆液；清洗硅砂Ⅰ，将附着在硅砂Ⅰ表面的水化硅酸钙分离出来，得硅砂Ⅱ和浑浊水Ⅰ；

（3）将所述硅砂Ⅱ在25g/L的草酸溶液中120℃浸泡处理2h，进一步溶解硅砂Ⅱ中铁、铝、钙硅酸盐化合物，固液分离得到硅砂Ⅲ和浑浊水Ⅱ；

（4）在水中对硅砂Ⅲ进行40KHz超声波清洗1h，得到硅砂Ⅳ和浑浊水Ⅲ；

（5）将硅砂Ⅳ烘干，干法除铁，去除混入的机械铁屑，得到高纯硅砂成品；

（6）所得水化硅酸钙浆液进一步过滤，得水化硅酸钙滤饼Ⅰ和滤液Ⅰ；

（7）将所述水化硅酸钙滤饼Ⅰ、浑浊水Ⅰ、浑浊水Ⅱ、浑浊水Ⅲ混合，pH值调至9.0，过滤，得水化硅酸钙滤饼Ⅱ和滤液Ⅱ；所述水化硅酸钙滤饼Ⅱ经烘干、打散得到水化硅酸钙成品。

所述滤液Ⅰ回收用于下次高温水热反应；所述滤液Ⅱ中加入絮凝剂去除金属离子后，作为清洗用水。

得到的硅砂成品和水化硅酸钙成品的测试结果如表1所示。

实施例5

本实施例硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法，包括以下步骤：

（1）将4000g硅砂、800g石灰、20L水和苛性碱混合均匀（混合后苛性碱浓度为20g/L），160℃水热反应时间4h，得固液混合物；

（2）所述固液混合物分级过滤，得硅砂Ⅰ和水化硅酸钙浆液；清洗硅砂Ⅰ，将附着在硅砂Ⅰ表面的水化硅酸钙分离出来，得硅砂Ⅱ和浑浊水Ⅰ；

（3）将所述硅砂Ⅱ在25g/L的草酸溶液中120℃浸泡处理4h，进一步溶解硅砂Ⅱ中铁、铝、钙硅酸盐化合物，固液分离得到硅砂Ⅲ和浑浊水Ⅱ；

（4）在水中对硅砂Ⅲ进行40KHz超声波清洗1h，得到硅砂Ⅳ和浑浊水Ⅲ；

（5）将硅砂Ⅳ烘干，干法除铁，去除混入的机械铁屑，得到高纯硅砂成品；

（6）所得水化硅酸钙浆液进一步过滤，得水化硅酸钙滤饼Ⅰ和滤液Ⅰ；

（7）将所述水化硅酸钙滤饼Ⅰ、浑浊水Ⅰ、浑浊水Ⅱ、浑浊水Ⅲ混合，pH值调至7.0，过滤，得水化硅酸钙滤饼Ⅱ和滤液Ⅱ；所述水化硅酸钙滤饼Ⅱ经烘干、打散得到水化硅酸钙成品。

所述滤液Ⅰ回收用于下次高温水热反应；所述滤液Ⅱ中加入絮凝剂去除金属离子后，作为清洗用水。

得到的硅砂成品和水化硅酸钙成品的测试结果如表1所示。

实施例6

本实施例硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法，包括以下步骤：

（1）将4000g硅砂、800g石灰、20L水和苛性碱混合均匀（混合后苛性碱浓度为20g/L），160℃水热反应时间4h，得固液混合物；

（2）所述固液混合物分级过滤，得硅砂Ⅰ和水化硅酸钙浆液；清洗硅砂Ⅰ，将附着在硅砂Ⅰ表面的水化硅酸钙分离出来，得硅砂Ⅱ和浑浊水Ⅰ；

（3）将所述硅砂Ⅱ在25g/L的草酸溶液中120℃浸泡处理4h，进一步溶解硅砂Ⅱ中铁、铝、钙硅酸盐化合物，固液分离得到硅砂Ⅲ和浑浊水Ⅱ；

（4）在水中对硅砂Ⅲ进行40KHz超声波清洗1h，得到硅砂Ⅳ和浑浊水Ⅲ；

（5）将硅砂Ⅳ烘干，干法除铁，去除混入的机械铁屑，得到高纯硅砂成品；

（6）所得水化硅酸钙浆液进一步过滤，得水化硅酸钙滤饼Ⅰ和滤液Ⅰ；

（7）将所述水化硅酸钙滤饼Ⅰ、浑浊水Ⅰ、浑浊水Ⅱ、浑浊水Ⅲ混合，pH值调至8.2，过滤，得水化硅酸钙滤饼Ⅱ和滤液Ⅱ；所述水化硅酸钙滤饼Ⅱ经烘干、打散得到水化硅酸钙成品。

所述滤液Ⅰ回收用于下次高温水热反应；所述滤液Ⅱ中加入絮凝剂去除金属离子后，作为清洗用水。

得到的硅砂成品和水化硅酸钙成品的测试结果如表1所示。

对比例

采用目前工业上常用的酸洗法对实施例1~6使用的同一批硅砂进行提纯，重复进行三次试验，分别记为对比例1、对比例2、对比例3。得到的硅砂成品的测试结果如表1所示。

表1 实施例1~6和对比例1~3的所得产品的测试结果

通过表1的数据可以看出，实施例1~6硅砂碱溶提纯后的三氧化二铁、三氧化二铝、二氧化硅纯度达到光伏用硅砂标准，部分达到了3N高纯石英砂标准，联产的水化硅酸钙产品，均能够达到工业级标准。实施例1~6所得硅砂纯度相对于采用常规酸洗法的对比例1~3均得到提高。

本具体实施方式的实施例均作为方便理解或实施本发明技术方案的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，凡依本发明原理所做的等效变化，均应被涵盖于本发明的请求保护范围内。

Claims (10)

1.一种硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）将硅砂、石灰、苛性碱和水混合，进行水热反应，得固液混合物；

（2）所述固液混合物分级过滤，得硅砂Ⅰ和水化硅酸钙浆液；清洗硅砂Ⅰ，得硅砂Ⅱ和浑浊水Ⅰ；

（3）将所述硅砂Ⅱ用有机酸溶液处理，固液分离得到硅砂Ⅲ和浑浊水Ⅱ；

（4）在水中对硅砂Ⅲ进行超声波清洗，得到硅砂Ⅳ和浑浊水Ⅲ；

（5）将硅砂Ⅳ烘干，干法除铁，得到高纯硅砂成品；

（6）所得水化硅酸钙浆液进一步过滤，得水化硅酸钙滤饼Ⅰ和滤液Ⅰ；

（7）将所述水化硅酸钙滤饼Ⅰ、浑浊水Ⅰ、浑浊水Ⅱ、浑浊水Ⅲ混合，pH值调至7~9，过滤，得水化硅酸钙滤饼Ⅱ和滤液Ⅱ；所述水化硅酸钙滤饼Ⅱ经烘干、打散得到水化硅酸钙成品。

2.根据权利要求1所述的硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法，其特征在于，步骤（1）中，混合后，苛性碱的浓度为5~50g/L；所述苛性碱为苛性钠和/或苛性钾；按重量计算，水的用量为硅砂的3~10倍。

3.根据权利要求1或2所述的硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法，其特征在于，步骤（1）中，按重量计算，所述石灰的用量为硅砂的5%~50%。

4.根据权利要求1~3中任一项所述的硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法，其特征在于，步骤（1）中，所述硅砂的粒度为0.71mm~0.1mm。

5.根据权利要求1~4中任一项所述的硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法，其特征在于，步骤（1）中，所述水热反应的反应温度为100~180°C，反应时间为1~6小时。

6.根据权利要求1~5中任一项所述的硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法，其特征在于，步骤（3）中，所述有机酸溶液为草酸、抗坏血酸、柠檬酸的一种或两种以上的混合物溶液。

7.根据权利要求1~6中任一项所述的硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法，其特征在于，步骤（3）中，所述有机酸溶液的浓度为5~100g/L。

8.根据权利要求1~7中任一项所述的硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法，其特征在于，步骤（3）中，所述硅砂Ⅱ在有机酸溶液中搅拌浸泡1~24小时，温度为60~120°C。

9. 根据权利要求1~8中任一项所述的硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法，其特征在于，步骤（4）中，所述超声波清洗的时间为15~60min，超声波频率为28 KHz~80 KHz。

10.根据权利要求1~9中任一项所述的硅砂碱溶提纯联产水化硅酸钙的方法，其特征在于，所述滤液Ⅰ回收用于下次高温水热反应；所述滤液Ⅱ中加入絮凝剂去除金属离子后，作为清洗用水。