CN116005510B - 一种汽车试验场棋盘式混合型路面的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车试验场棋盘式混合型路面的施工方法，包括步骤1、预制板加工安装；具体为：步骤1.1、首先制作预制板，该预制板底模采用表面光滑的钢模板，侧模采用第一槽钢制作，端模采用两根第二槽钢制作；步骤1.2、在底模四个拐角处设置90度角钢，以控制侧模与端模安装位置。本发明提供的施工方法引入了刚性瓷砖路面预制拼装、柔性沥青路面整体铺筑精确定位切割、接缝处理试验检测等步骤，通过合理的刚柔路面相互交叉混合施工和机械、材料配套一体的工艺，保证了混合型路面高程、平整度以及水膜的控制标准，使得这把汽车试验的施工标尺更加精准，同时在该方法中部分平整度检测采用了平整度检测装置能够快速且准确的得到当前被测物是否平整。

Description

一种汽车试验场棋盘式混合型路面的施工方法

技术领域

本发明涉及一种汽车试验场棋盘式混合型路面的施工方法。

背景技术

现有国内试验场所有成型路面，其每条测试道路路面摩擦系数均为单一指标要求，还未有同一条测试道路上同时交替布设有规则的不同种摩擦系数的测试路面。

目前常规的单一摩擦系数的特种测试路面工艺成熟，施工方法操作简单，采用常规施工技术即可满足施工技术指标要求。但随着汽车制造行业日益发展的前进步伐，以上特种测试路面测试技术不能满足汽车检测需求，为满足汽车的测试需求，急需研发一种测试道路上布设不同种摩擦系数的测试路面，针对同一种测试道路上布设不同种摩擦系数的测试路面特性，国内还未有此种特种测试道路的施工方法。

发明内容

本发明的主要目的是为了提供一种汽车试验场棋盘式混合型路面的施工方法，该方法通过合理的刚柔路面相互交叉混合施工和机械、材料配套一体的工艺，保证了混合型路面高程、平整度以及水膜的控制标准，使得这把汽车试验的施工标尺更加精准，进一步的在上述方法中采用的平整度检测装置能够快速且精确的得到当前平整度参数。

本发明的目的可以通过采用如下技术方案达到：

一种汽车试验场棋盘式混合型路面的施工方法，包括

步骤1、预制板加工安装；

具体为：

步骤1.1、首先制作预制板，该预制板底模采用表面光滑的钢模板，侧模采用第一槽钢制作，端模采用两根第二槽钢制作；

步骤1.2、在底模四个拐角处设置90度角钢，以控制侧模与端模安装位置；

步骤1.3、将第一槽钢两侧端部焊接堵头钢板，在每个堵头钢板上对称制作套丝孔两个，将第二槽钢在相应尺寸处进行套丝打孔，最终将侧模和端模紧靠在90度角钢后使用螺栓连接；

步骤2、预制板浇筑、养生；

步骤3、混凝土浇筑、养生；

步骤4、翻板、存放；

具体为：

步骤4.1、预制板采用起重机吊装，通过吊装孔进行预制板吊装，翻板时采用柔性吊带材料进行预制翻板操作；

步骤4.2、翻板完成后使用叉车转运预制板块进行存放，在存放过程中使用平整度检测装置对每一块板的尺寸和平整度进行检测，对于几何尺寸和平整度误差大于3mm的板块修复后再使用；

所述平整度检测装置包括有板体，所述板体的顶面沿长度方向贯穿有多个间隔分布的定位孔，每个所述定位孔的内侧均活动穿插有测量柱，所述测量柱的外周面沿自身高度方向设置有多个标识，所述测量柱的底端设置有支撑垫，所述测量柱的顶端设置有限位板，所述板体的顶面沿长度方向开设有凹槽，所述凹槽的侧壁设置有穿槽，所述穿槽的一侧壁延伸至定位孔的内侧，所述测量柱的外周面沿高度方向设置有装配槽，所述装配槽的一侧设置有橡胶板，且所述橡胶板的厚度小于装配槽的厚度，所述穿槽的内侧穿插有固定抵板，所述固定抵板的一侧壁用于抵于位于定位孔内的测量柱的橡胶板上；

步骤5、沥青底板混凝土浇筑；

具体为：

步骤5.1、采用高精度全站仪进行柔性沥青面底板边线定位放样，并使用墨斗划线标识；

步骤5.2、采用侧面于顶部顺直、平整的钢槽钢作为模板，模板安装要结实稳固，保证上下左右都保持不位移，模板位置偏差不大于2mm；

步骤5.3、模板定位后采用T字支撑的一端插入模板，向一侧掰住，使T字支撑与螺母口紧密连接不松动，T字支撑的另一端使用钢筋打入地下固定；

步骤5.4、模板安装完成后保证模板顶面高程误差、四边尺寸误差及中心对角线尺寸误差不大于1mm；

步骤5.5、采用人工绑扎制成钢筋网，绑扎完成的两层钢筋网片采用焊接支架定位，以防止布料过程中变形，从而保证其位置的精度；

步骤5.6、采用14cm~17cm厚的C35混凝土浇筑为垫层混凝土，混凝土坍落度控制在120mm-140mm之间；

步骤5.7、混凝土浇筑完成后，铝合金刮杠刮平，对局部表面不平整处人工补料，人工随后抹面，抹面分三个阶段：一是整平抹面；二是初步抹面，三是精细抹面；

抹面过程中实时跟踪检测混凝土面平整度，平整度不大于2mm；

步骤5.8、在混凝土浇筑2小时后、初凝之前进行进行拉毛工序；

步骤6、级配碎石垫层施工；

步骤7、沥青面层施；

步骤8、瓷砖区域切除；

步骤9、预制块安装；

步骤10、灌缝。

优选的，所述预制板浇筑、养生具体为：

步骤2.1、瓷砖按T字形倒扣铺设整齐，砖与砖之间粘结与瓷岩砖槽相同尺寸的压条，保证预制板块表面缝宽一致；

板块四角注浆孔与调节螺栓预埋件预留位置，采用泡沫板铺设；

步骤2.2、利用成品料制作聚合物水泥砂浆，人工将聚合物水泥砂浆均匀的抹到倒扣的瓷砖上部；

步骤2.3、在钢筋场集中加工制作钢筋网，并在聚合物水泥砂浆施工完成6小时内完成钢筋的板内安装；

步骤2.4、将调节螺栓安装在预制板四角位置，采用200×50×5mm钢板，钢板上焊接30×ф16mm高强螺母，丝杆采用ф16高强度丝杆，钢板焊接在螺母上并上下焊接50mm焊管，隔离混凝土与丝杆；

丝杆长度和50mm焊管的长度相同，螺栓拧接在螺母上，防止混凝土进入螺母，影响后期调平；

焊管长度为预制板厚+瓷砖厚-聚合物水泥砂浆厚；

钢板设置在上下层钢筋之间，并成井字形焊接牢固，混凝土浇筑之前将50mm焊管两头密封，防止进浆；

步骤2.5、采用50mm焊管作为注浆孔，其紧挨着调节螺栓孔设置，并焊接在调节螺栓孔上；

步骤2.6、采用50mm焊管作为吊装孔，预制板两侧对称位置各设置两个，方便吊装时板体平衡受力；

调节螺栓、注浆孔、吊装孔安装平直，并将两头封堵严实，防止混凝土浇筑进浆。

优选的，所述混凝土浇筑、养生具体为：

步骤3.1、混凝土浇筑必须在聚合物水泥砂浆完成后9小时内完成，防止聚合物水泥砂浆凝固失去粘结力，混凝土浇筑振捣棒不得触碰板内预埋件、钢筋，确保预埋件位置不发生变化；

步骤3.2、预制板养生使用土工布覆盖养生，若预制板施作在夏季进行，养生时对预制板做防暴晒措施，以免混凝土板暴晒后产生变形。

优选的，所述沥青面层施具体为：

步骤7.1、粘层撒布；

步骤7.2、沥青摊铺；

进行沥青面层AC-10C改性沥青全幅7.5m摊铺，座板后调整起板高程，起板后摊铺机两侧熨平板前混合料的高度在全宽范围内满布，避免摊铺层出现离析现象；

步骤7.3、采用一台双光轮振动压路机进行初压工序，并在沥青混凝土温度达到120-150℃时紧跟摊铺机后碾压，保持35m~45m的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失；

复压采用一台光轮压路机，并在沥青混凝土温度达到110-140℃时进行，后轮重叠1/3～1/2，共碾压3遍；

终压在复压后进行，采用钢轮振动压路机静压两遍以上，静压一遍至无明显轮迹为止，终压速度控制在3～4km/h。

优选的，所述瓷砖区域切除具体为：

步骤8.1、精确放样；

沥青摊铺完成冷却后采用高精度全站仪，对刚性瓷砖区域进行精确放样，画出标线，误差不大于2mm；

步骤8.2、切割挖除；

根据放样区域，采取从中间四周循序渐进的方式进行挖除，边角区域采用切割机进行切割，切割中注意切割要整齐，切割要准确，避免多切割沥青。

优选的，所述预制块安装包括有以下步骤

步骤9.1、预制板检测；

对养生完成的刚性瓷砖预制板采用平整度检测装置进行平整度检测，平整度不大于2mm的刚性瓷砖预制板运输至现场；

步骤9.2、预制板安放；

采用起重机吊装至安装位置，为控制好预制板与沥青面之间的接缝，采用ф8圆钢焊接成T字型工具，在吊装过程中控制好接缝宽度并防止板与沥青面层发生碰撞损坏板面；

步骤9.3、标高微调及平整度检测；

使用套筒扳手通过调节螺栓调平预制板块，板块调整标高的同时采用平整度检测装置检测刚性瓷砖预制板、柔性沥青面以及刚性瓷砖版与柔性沥青面接缝之间的平整度，误差不超过2mm；

微调完成后，再次使用水准仪对瓷砖路面标高进行复测，同时使用平整度检测装置对其平整度进行检测，检测路面整体平整度不大于2mm后，24小时内完成注浆；

注浆应先将预制板侧面以及端头接缝采用M7.5水泥砂浆进行封堵，待封堵的水泥砂浆超过其终凝时间后开始注浆，由低到高匀速注浆，直至高出注浆孔溢出，保证预制板块下部填充密实、无空洞；

注浆完成24小时后开始进行补砖，将注浆孔和调节螺栓预埋件未铺设瓷砖的位置进行补砖，补砖要保证横向纵向顺直，补砖处平整度不大于2mm。

优选的，所述灌缝具体为：在预制板块与板块之间的缝隙进行灌缝，灌缝采用双组份聚硫密封胶，灌缝前，缝内杂物要清理干净，海绵条填充密实，灌胶深浅要与原有预制板一致、平整、顺直，待灌缝完成7天后允许车辆进入。

优选的，所述平整度检测装置的定位孔设置有间隔分布的两排定位孔，每排定位孔均由多个沿板体长度方向间隔分布的定位孔构成；

所述平整度检测装置的凹槽的两内侧壁均设置有穿槽，且每个穿槽均穿插有一个固定抵板，两个固定抵板之间留有空隙，所述空隙内设置有用于使两个固定抵板分别向其对应的测量柱贴近的弹性件。

本发明的有益技术效果：

1、本发明提供的施工方法引入了刚性瓷砖路面预制拼装、柔性沥青路面整体铺筑精确定位切割、接缝处理试验检测等步骤，通过合理的刚柔路面相互交叉混合施工和机械、材料配套一体的工艺，保证了混合型路面高程、平整度以及水膜的控制标准，使得这把汽车试验的施工标尺更加精准，同时在该方法中部分平整度检测采用了平整度检测装置能够快速且准确的得到当前被测物是否平整。

2、本发明提供的平整度检测装置在测量后可随意移动而不会影响到当前的测量结果，便于使用者将其拿到自身跟前，能够直接了当地看到当前的测量结果。

附图说明

图1为按照本发明的实施例的施工流程示意图；

图2为按照本发明的实施例平整度检测装置立体的示意图；

图3为按照本发明的实施例平整度检测装置立体的示意图；

图4为按照本发明的实施例平整度检测装置立体的示意图；

图5为按照本发明的实施例的测量柱立体示意图；

图6为按照本发明的实施例的棋盘式混合型路面示意图。

图中：1-板体，2-定位孔，3-测量柱，4-支撑垫，5-限位板，6-凹槽，7-穿槽，8-固定抵板，9-装配槽，10-橡胶板。

具体实施方式

为使本领域技术人员更加清楚和明确本发明的技术方案，下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。

如图1-图6所示，本实施例提供的。

汽车试验场棋盘式混合型路面的施工方法，包括以下步骤

步骤1、预制板加工安装；

具体为：

步骤1.1、首先为规格为1.87m*2.5m的瓷砖预制板块制作预制板，该预制板底模采用12mm厚的表面光滑的钢模板（平整度检测装置检测最大间隙不超过1mm），侧模采用1.87m槽钢制作，端模采用两根长度为2.8m的槽钢制作；

步骤1.2、按照瓷砖板块标准尺寸在底模四个拐角处设置90度角钢，以控制侧模与端模安装位置，保证板块尺寸的同时提高作业效率；

步骤1.3、将1.87m的槽钢两侧端部焊接堵头钢板，在每个堵头钢板上对称制作套丝孔两个，将2.8m的槽钢在相应尺寸处进行套丝打孔，最终将侧模和端模紧靠在90度角钢后使用螺栓连接，确保预制板尺寸准确；

步骤1.4、侧模与端模板安装完成后，对横向、纵向、对角线进行复核，对尺寸有误差的模板，调整四角螺栓；

步骤2、预制板浇筑、养生；

具体为：

步骤2.1、瓷砖按T字形倒扣铺设整齐，砖与砖之间粘结与瓷岩砖槽相同尺寸的压条，保证预制板块表面缝宽一致；

板块四角注浆孔与调节螺栓预埋件预留位置，采用泡沫板铺设，便于预埋件的使用；

步骤2.2、利用成品料制作聚合物水泥砂浆，按照产品设计比例掺水使用，用立斗式砂浆拌合机拌合均匀，人工将聚合物水泥砂浆均匀的抹到倒扣的瓷砖上部，砂浆厚度控制在8mm左右；

步骤2.3、在钢筋场集中加工制作钢筋网，并在聚合物水泥砂浆施工完成6小时内完成钢筋的板内安装；

步骤2.4、将调节螺栓安装在预制板四角位置，采用200×50×5mm钢板，钢板上焊接30×ф16mm高强螺母，丝杆采用ф16高强度丝杆，钢板焊接在螺母上并上下焊接50mm焊管，隔离混凝土与丝杆；

丝杆长度和50mm焊管的长度相同，螺栓拧接在螺母上，防止混凝土进入螺母，影响后期调平；

焊管长度为预制板厚+瓷砖厚-聚合物水泥砂浆厚；

钢板设置在上下层钢筋之间，并成井字形焊接牢固，混凝土浇筑之前将50mm焊管两头密封，防止进浆。

步骤2.5、采用50mm焊管作为注浆孔，其紧挨着调节螺栓孔设置，并焊接在调节螺栓孔上；

步骤2.6、采用50mm焊管作为吊装孔，预制板两侧对称位置各设置两个，方便吊装时板体平衡受力；

调节螺栓、注浆孔、吊装孔安装平直，并将两头封堵严实，防止混凝土浇筑进浆；

步骤3、混凝土浇筑、养生；

具体为：

步骤3.1、混凝土浇筑必须在聚合物水泥砂浆完成后9小时内完成，防止聚合物水泥砂浆凝固失去粘结力，混凝土浇筑振捣棒不得触碰板内预埋件、钢筋，确保预埋件位置不发生变化；

步骤3.2、预制板养生使用土工布覆盖养生，若预制板施作在夏季进行，养生时对预制板做防暴晒措施，以免混凝土板暴晒后产生变形；

步骤4、翻板、存放；

具体为：

步骤4.1、预制板采用起重机吊装，吊装时严格按照吊装规程，通过吊装孔进行预制板吊装，翻板时采用柔性吊带材料进行预制翻板操作，防止损坏瓷砖表面；

步骤4.2、翻板完成后使用叉车转运预制板块进行存放，在存放过程中安排专人对每一块板的尺寸和平整度进行检测对于几何尺寸误差大于3mm，3米直尺最大间隙大于2mm的板块修复后使用；

平整度检测装置包括有板体1，其为长方体结构，且其顶面开设有一长槽，该长槽的厚度小于板体1的厚度，板体1的顶面沿长度方向贯穿有多个间隔分布的定位孔2，定位孔2可以密集分布，相邻的两个定位孔2之间的最短距离可仅为1mm，每个定位孔2的内侧均活动穿插有测量柱3，测量柱3可以上下活动，测量柱3的外周面沿自身高度方向设置有多个标识，标识可由多个颜色不同的线构成，不同颜色的线意味着测量柱当前所处高度不同，可根据相邻的两根测量柱3之间处于同一水平的线的颜色是否相同来判定测量柱是否下降或上升，以此快速的检测平整度，也可以用刻度代替标识使用，如从测量柱3底端向上划出刻度，那么在使用的时候相邻的两根测量柱3之间的刻度偏差即为其中一个的偏移的距离，可快速的知道当前测量的平整度，测量柱3的底端设置有支撑垫4，支撑垫4为橡胶软垫，具有特定厚度如0.1mm，但其直径大于定位孔2，避免测量柱3从定位孔2内向上脱离，测量柱3的顶端设置有限位板5，限位板5的直径大于定位孔2的直径，避免测量柱3无限制的向下移动，板体1的顶面沿长度方向开设有凹槽6，凹槽6的长度小于板体1的长度，但其长度大于一排定位孔的分布长度，凹槽6的侧壁设置有穿槽7，穿槽7的长度与凹槽6的长度等同，且穿槽7的顶面与凹槽6的顶面并不重合，确保穿槽7内的固定抵板8不会上下偏移，穿槽7的一侧壁延伸至定位孔2的内侧，测量柱3的外周面沿高度方向设置有装配槽9，装配槽9的高度并不大于测量柱3的高度，且装配槽9基本处于测量柱3外周侧面的中间位置处，装配槽9的一侧设置有橡胶板10，且橡胶板10的厚度小于装配槽9的厚度，使固定抵板8在并未抵于橡胶板10上时仍能起到一定的限位作用，可分别与限位板5和支撑垫4配合使用避免测量柱3脱离板体1，穿槽7的内侧穿插有固定抵板8，在该装置处于未使用状态时固定抵板8靠近测量柱的一侧壁与位于定位孔2内的测量柱3的橡胶板10之间可以存在一定间隙，确保在刚使用时测量柱3不会受到固定抵板8的影响而自由下落；

在对预制板块进行平整度检测时只需将该板体1平放在预制板块上即可，放上后若预制板块上具有凹陷或凸起的地方，则板体1上的多个测量柱3会相应的上升或下降，此时若不便对测量柱3上的刻度进行观察，那么直接用力抵住固定抵板8，使其控制住测量柱3的位置，然后将板体1移动到合适地点处并观察其上的测量柱3即可，其他需要使用平整度检测装置的地方（物体）的使用流程大致相同；

步骤5、沥青底板混凝土浇筑；

具体为：

步骤5.1、依据设计图纸，采用高精度全站仪进行柔性沥青面底板边线定位放样，并使用墨斗划线标识；

步骤5.2、采用侧面于顶部顺直、平整的钢槽钢作为模板，模板安装要结实稳固，保证上下左右都保持不位移，模板位置偏差不大于2mm；

步骤5.3、模板定位后采用T字支撑的一端插入模板，向一侧掰住，使T字支撑与螺母口紧密连接不松动，T字支撑的另一端使用钢筋打入地下固定；

步骤5.4、模板安装完成后保证模板顶面高程误差、四边尺寸误差及中心对角线尺寸误差不大于1mm；

步骤5.5、采用人工绑扎制成钢筋网，绑扎完成的两层钢筋网片采用焊接支架定位，以防止布料过程中变形，从而保证其位置的精度。制作好钢筋网片后应及时浇筑混凝土，不得淋雨或因外界其它原因使钢筋网生锈。

步骤5.6、采用16cm厚的C35混凝土浇筑为垫层混凝土，混凝土坍落度控制在120mm-140mm之间；

整个混凝土浇筑过程中严防作业人员踩踏或触碰T字支撑，并在垫层混凝土成型后再次对模板坐标及高程进行复核测量；

步骤5.7、混凝土浇筑完成后，铝合金刮杠刮平，对局部表面不平整处人工补料，人工随后抹面，抹面分三个阶段：一是整平抹面；二是初步抹面，三是精细抹面；

抹面过程中实时跟踪检测混凝土面平整度，平整度不大于2mm；

步骤5.8、在混凝土浇筑2小时后、初凝之前进行进行拉毛工序，为了保证拉毛直顺，拉毛沿横向或纵向顺直拉毛；拉毛深度一般为3mm，以满足构造深度；

步骤6、级配碎石垫层施工

待钢筋混凝土达到设计强度100%后，进行级配碎石施工，级配碎石需碾压密实，边角部位采取小型压路机碾压或平板夯机进行压实处理，压实度不小于95%，平整度2mm，施工完成后的级配碎石顶面与沥青底板钢筋混凝土板标高一致，高程差不得大于正负2mm，为沥青摊铺做稳固基层。

步骤7、沥青面层施；

具体为：

步骤7.1、粘层撒布，

沥青面层施工前安排人员对底板清扫干净。粘层采用智能型沥青洒布车喷洒改性乳化沥青喷洒完成后做好交通管制，禁止任何车辆进入喷洒区域，安排人员对未喷洒到位的区域涂刷乳化沥青；

步骤7.2、沥青摊铺；

进行沥青面层AC-10C改性沥青全幅7.5m摊铺，座板后调整起板高程，起板后摊铺机两侧熨平板前混合料的高度在全宽范围内满布，避免摊铺层出现离析现象；

高程采用非接触式平衡梁控制，摊铺过程中，摊铺机必须缓慢、均匀、连续不断的摊铺，不得随意转弯或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析；

步骤7.3、采用一台双光轮振动压路机进行初压工序，并在沥青混凝土温度达到120-150℃时紧跟摊铺机后碾压，保持较短的初压区长度（以40m为宜），以尽快使表面压实，减少热量散失；

复压采用1台光轮压路机，并在沥青混凝土温度达到110-140℃时进行，后轮重叠1/3～1/2，共碾压3遍；

终压在复压后进行，采用钢轮振动压路机静压两遍以上，静压一遍至无明显轮迹为止，终压速度控制在3～4km/h；

碾压过程中，压路机禁止在施工柔性沥青面区域停机；

步骤8、瓷砖区域切除；

具体为：

步骤8.1、精确放样；

沥青摊铺完成冷却后采用高精度全站仪，对刚性瓷砖区域进行精确放样，画出标线，误差不大于2mm；

步骤8.2、切割挖除；

根据放样区域，采取从中间四周循序渐进的方式进行挖除，边角区域采用切割机进行切割，切割中注意切割要整齐，切割要准确，避免多切割沥青；

把填筑的级配碎石全部挖除，基层要清扫干净，清除浮料及散落石屑，必要时用水清洗；

步骤9、预制块安装；

具体为：

步骤9.1、预制板检测；

对养生完成的刚性瓷砖预制板采用平整度检测装置进行平整度检测，平整度不大于2mm的刚性瓷砖预制板运输至现场；

步骤9.2、预制板安放；

采用起重机吊装至安装位置，为控制好预制板与沥青面之间的接缝，采用ф8圆钢焊接成T字型工具，在吊装过程中控制好接缝宽度并防止板与沥青面层发生碰撞损坏板面；

步骤9.3、标高微调及平整度检测；

使用套筒扳手通过调节螺栓调平预制板块，板块调整标高的同时采用平整度检测装置检测刚性瓷砖预制板、柔性沥青面以及刚性瓷砖版与柔性沥青面接缝之间的平整度，误差不超过2mm；

微调完成后，再次使用水准仪对瓷砖路面标高进行复测，同时使用平整度检测装置对其平整度进行检测，检测路面整体平整度不大于2mm后，24小时内完成注浆；

注浆应先将预制板侧面以及端头接缝采用M7.5水泥砂浆进行封堵，待封堵的水泥砂浆超过其终凝时间后开始注浆，由低到高匀速注浆，直至高出注浆孔溢出，保证预制板块下部填充密实、无空洞；

注浆完成24小时后开始进行补砖，将注浆孔和调节螺栓预埋件未铺设瓷砖的位置进行补砖，补砖要保证横向纵向顺直，补砖处平整度不大于2mm；

步骤10、灌缝；

具体为：

在预制板块与板块之间的缝隙进行灌缝，灌缝采用双组份聚硫密封胶，灌缝前，缝内杂物要清理干净，海绵条填充密实，灌胶深浅要与原有预制板一致、平整、顺直，待灌缝完成7天后允许车辆进入。

在本实施例中，沥青路面与瓷砖路面相互交错组合而成，如图6所示，其中11为瓷砖路面，12为沥青路面；通过合理的刚柔路面相互交叉混合施工和机械、材料配套一体的工艺，保证了混合型路面高程、平整度以及水膜的控制标准，使得这把汽车试验的施工标尺更加精准。

在本实施例中，平整度检测装置的定位孔2设置有沿板体1宽度方向间隔分布的两排定位孔2，每排定位孔2均由十个或更多沿板体1长度方向间隔分布的定位孔2构成；

平整度检测装置的凹槽6的两内侧壁均设置有穿槽7，且每个穿槽7均穿插有一个固定抵板8，固定抵板8具体可为L型结构，即其由一横板和一竖板构成，其中横板插接于穿槽7内，两个固定抵板8的竖板之间留有空隙，空隙内设置有用于使两个固定抵板8分别向其对应的测量柱3贴近的弹性件，弹性件可以为具有一定回弹性的橡胶垫或弹簧，在弹性件为弹簧时固定抵板8是抵于与其相邻的橡胶板10上的，使板体1上的测量柱3处于稳定的状态，确保该装置在使用前，其上的所有测量柱3均处于保持一致的状态，即处于同一水平面，在使用时为了确保测量柱3能自由下落，可人为使两个固定抵板8相互靠近，使其远离相应的橡胶板10即可，在测出当前物体的平整度时可松开固定抵板8，使两者在弹簧的作用力下能够向相应的橡胶板10靠近，直至抵于橡胶板10上，确保该装置在测出平整度后的测量柱3处于固定状态，便于拿到合适地点（如放在自身跟前）观察测出的详细平整度。

综上所述，在本实施例中，本实施例提供的平整度检测装置在测量后可随意移动而不会影响到当前的测量结果，便于使用者将其拿到自身跟前，能够直接了当地看到当前的测量结果。

以上所述，仅为本发明进一步的实施例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明所公开的范围内，根据本发明的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都属于本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种汽车试验场棋盘式混合型路面的施工方法，其特征在于：包括

步骤1、预制板加工安装；

具体为：

步骤1.1、首先制作预制板，该预制板底模采用表面光滑的钢模板，侧模采用第一槽钢制作，端模采用两根第二槽钢制作；

步骤1.2、在底模四个拐角处设置90度角钢，以控制侧模与端模安装位置；

步骤1.3、将第一槽钢两侧端部焊接堵头钢板，在每个堵头钢板上对称制作套丝孔两个，将第二槽钢在相应尺寸处进行套丝打孔，最终将侧模和端模紧靠在90度角钢后使用螺栓连接；

步骤2、预制板浇筑、养生；

步骤3、混凝土浇筑、养生；

步骤4、翻板、存放；

具体为：

步骤4.1、预制板采用起重机吊装，通过吊装孔进行预制板吊装，翻板时采用柔性吊带材料进行预制翻板操作；

步骤4.2、翻板完成后使用叉车转运预制板块进行存放，在存放过程中使用平整度检测装置对每一块板的尺寸和平整度进行检测，对于几何尺寸和平整度误差大于3mm的板块修复后再使用；

所述平整度检测装置包括有板体（1），所述板体（1）的顶面沿长度方向贯穿有多个间隔分布的定位孔（2），每个所述定位孔（2）的内侧均活动穿插有测量柱（3），所述测量柱（3）的外周面沿自身高度方向设置有多个标识，所述测量柱（3）的底端设置有支撑垫（4），所述测量柱（3）的顶端设置有限位板（5），所述板体（1）的顶面沿长度方向开设有凹槽（6），所述凹槽（6）的侧壁设置有穿槽（7），所述穿槽（7）的一侧壁延伸至定位孔（2）的内侧，所述测量柱（3）的外周面沿高度方向设置有装配槽（9），所述装配槽（9）的一侧设置有橡胶板（10），且所述橡胶板（10）的厚度小于装配槽（9）的厚度，所述穿槽（7）的内侧穿插有固定抵板（8），所述固定抵板（8）的一侧壁用于抵于位于定位孔（2）内的测量柱（3）的橡胶板（10）上；

步骤5、沥青底板混凝土浇筑；

具体为：

步骤5.1、采用高精度全站仪进行柔性沥青面底板边线定位放样，并使用墨斗划线标识；

步骤5.2、采用侧面于顶部顺直、平整的钢槽钢作为模板，模板安装要结实稳固，保证上下左右都保持不位移，模板位置偏差不大于2mm；

步骤5.3、模板定位后采用T字支撑的一端插入模板，向一侧掰住，使T字支撑与螺母口紧密连接不松动，T字支撑的另一端使用钢筋打入地下固定；

步骤5.4、模板安装完成后保证模板顶面高程误差、四边尺寸误差及中心对角线尺寸误差不大于1mm；

步骤5.5、采用人工绑扎制成钢筋网，绑扎完成的两层钢筋网片采用焊接支架定位，以防止布料过程中变形，从而保证其位置的精度；

步骤5.6、采用14cm~17cm厚的C35混凝土浇筑为垫层混凝土，混凝土坍落度控制在120mm-140mm之间；

步骤5.7、混凝土浇筑完成后，铝合金刮杠刮平，对局部表面不平整处人工补料，人工随后抹面，抹面分三个阶段：一是整平抹面；二是初步抹面，三是精细抹面；

抹面过程中实时跟踪检测混凝土面平整度，平整度不大于2mm；

步骤5.8、在混凝土浇筑2小时后、初凝之前进行拉毛工序；

步骤6、级配碎石垫层施工；

步骤7、沥青面层施；

步骤8、瓷砖区域切除；

步骤9、预制块安装；

步骤10、灌缝；

所述预制板浇筑、养生具体为：

步骤2.1、瓷砖按T字形倒扣铺设整齐，砖与砖之间粘结与瓷岩砖槽相同尺寸的压条，保证预制板块表面缝宽一致；

板块四角注浆孔与调节螺栓预埋件预留位置，采用泡沫板铺设；

步骤2.2、利用成品料制作聚合物水泥砂浆，人工将聚合物水泥砂浆均匀的抹到倒扣的瓷砖上部；

步骤2.3、在钢筋场集中加工制作钢筋网，并在聚合物水泥砂浆施工完成6小时内完成钢筋的板内安装；

步骤2.4、将调节螺栓安装在预制板四角位置，采用200×50×5mm钢板，钢板上焊接30×ф16mm高强螺母，丝杆采用ф16高强度丝杆，钢板焊接在螺母上并上下焊接50mm焊管，隔离混凝土与丝杆；

丝杆长度和50mm焊管的长度相同，螺栓拧接在螺母上，防止混凝土进入螺母，影响后期调平；

焊管长度为预制板厚+瓷砖厚-聚合物水泥砂浆厚；

钢板设置在上下层钢筋之间，并成井字形焊接牢固，混凝土浇筑之前将50mm焊管两头密封，防止进浆；

步骤2.5、采用50mm焊管作为注浆孔，其紧挨着调节螺栓孔设置，并焊接在调节螺栓孔上；

步骤2.6、采用50mm焊管作为吊装孔，预制板两侧对称位置各设置两个，方便吊装时板体平衡受力；

调节螺栓、注浆孔、吊装孔安装平直，并将两头封堵严实，防止混凝土浇筑进浆；

所述混凝土浇筑、养生具体为：

步骤3.1、混凝土浇筑必须在聚合物水泥砂浆完成后9小时内完成，防止聚合物水泥砂浆凝固失去粘结力，混凝土浇筑振捣棒不得触碰板内预埋件、钢筋，确保预埋件位置不发生变化；

步骤3.2、预制板养生使用土工布覆盖养生，若预制板施作在夏季进行，养生时对预制板做防暴晒措施，以免混凝土板暴晒后产生变形；

所述沥青面层施具体为：

步骤7.1、粘层撒布；

步骤7.2、沥青摊铺；

进行沥青面层AC-10C改性沥青全幅7.5m摊铺，座板后调整起板高程，起板后摊铺机两侧熨平板前混合料的高度在全宽范围内满布，避免摊铺层出现离析现象；

步骤7.3、采用一台双光轮振动压路机进行初压工序，并在沥青混凝土温度达到120-150℃时紧跟摊铺机后碾压，保持35m~45m的初压区长度；

复压采用一台光轮压路机，并在沥青混凝土温度达到110-140℃时进行，后轮重叠1/3～1/2，共碾压3遍；

终压在复压后进行，采用钢轮振动压路机静压两遍以上，静压一遍至无明显轮迹为止，终压速度控制在3～4km/h；

所述瓷砖区域切除具体为：

步骤8.1、精确放样；

沥青摊铺完成冷却后采用高精度全站仪，对刚性瓷砖区域进行精确放样，画出标线，误差不大于2mm；

步骤8.2、切割挖除；

根据放样区域，采取从中间四周循序渐进的方式进行挖除，边角区域采用切割机进行切割，切割中注意切割要整齐，切割要准确，避免多切割沥青；

所述预制块安装包括有以下步骤

步骤9.1、预制板检测；

对养生完成的刚性瓷砖预制板采用平整度检测装置进行平整度检测，平整度不大于2mm的刚性瓷砖预制板运输至现场；

步骤9.2、预制板安放；

采用起重机吊装至安装位置，为控制好预制板与沥青面之间的接缝，采用ф8圆钢焊接成T字型工具，在吊装过程中控制好接缝宽度并防止板与沥青面层发生碰撞损坏板面；

步骤9.3、标高微调及平整度检测；

使用套筒扳手通过调节螺栓调平预制板块，板块调整标高的同时采用平整度检测装置检测刚性瓷砖预制板、柔性沥青面以及刚性瓷砖版与柔性沥青面接缝之间的平整度，误差不超过2mm；

微调完成后，再次使用水准仪对瓷砖路面标高进行复测，同时使用平整度检测装置对其平整度进行检测，检测路面整体平整度不大于2mm后，24小时内完成注浆；

注浆应先将预制板侧面以及端头接缝采用M7.5水泥砂浆进行封堵，待封堵的水泥砂浆超过其终凝时间后开始注浆，由低到高匀速注浆，直至高出注浆孔溢出，保证预制板块下部填充密实、无空洞；

注浆完成24小时后开始进行补砖，将注浆孔和调节螺栓预埋件未铺设瓷砖的位置进行补砖，补砖要保证横向纵向顺直，补砖处平整度不大于2mm；

所述平整度检测装置的定位孔（2）设置有间隔分布的两排定位孔（2），每排定位孔（2）均由多个沿板体（1）长度方向间隔分布的定位孔（2）构成；

所述平整度检测装置的凹槽（6）的两内侧壁均设置有穿槽（7），且每个穿槽（7）均穿插有一个固定抵板（8），两个固定抵板（8）之间留有空隙，所述空隙内设置有用于使两个固定抵板（8）分别向其对应的测量柱（3）贴近的弹性件。

2.根据权利要求1所述的汽车试验场棋盘式混合型路面的施工方法，其特征在于：所述灌缝具体为：

在预制板块与板块之间的缝隙进行灌缝，灌缝采用双组份聚硫密封胶，灌缝前，缝内杂物要清理干净，海绵条填充密实，灌胶深浅要与原有预制板一致、平整、顺直，待灌缝完成7天后允许车辆进入。