CN116003868A - 一种可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及动力电池技术领域，具体地说，涉及一种可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺。其包括以下步骤：选取原料并备用；以四乙氧基硅烷作为前驱体产生气凝胶并备用；向反应釜内依次投入原料经快速预混产生预混料；将预混料涂敷于气凝胶两侧，并将气凝胶放入成型箱内初步固化产生坯料；取出坯料并对坯料进行热压成型后进行修剪，产生具有指定形状的隔热棉。本发明中以发泡剂与海绵反应生成大量气体进行渗透制成混合联孔结构、孔眼大小较均匀的海绵，并通过稳定剂，在泡沫升起至熟化期间，促使成核并稳定泡孔和乳化体系中各原料组分，并促进碳酸氢钠和聚醚改性硅油进一步深入海绵中，从而进一步提升海绵的回弹性能。
Description
技术领域
本发明涉及动力电池技术领域，具体地说，涉及一种可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺。
背景技术
动力电池是为工具提供动力来源的电源，多指为电动汽车、电动列车、电动自行车、高尔夫球车提供动力的蓄电池，动力电池隔热棉主要起到隔热、缓冲的作用。
如CN107978723A中涉及一种隔热棉及其制备方法和应用该隔热棉的电池模组。隔热棉包含隔热材料和阻燃材料，可放置于电池模组中的单体电池之间。隔热棉的制备方法包括：将隔热材料和阻燃材料混合加入到溶剂中，添加适量粘结剂并搅拌获得混合浆料；以及将浆料压制成型得到隔热棉。相对于现有技术，本发明隔热棉中含有隔热材料和阻燃材料，可同时起到有效隔热和阻燃的作用。本发明隔热棉的制备方法具有步骤简单、成本低廉、易于量产的优点。本发明隔热棉可应用于电池模组中，可有效抑制电池热失控的蔓延，防止电池模组起火、爆炸，显著提高电池模组的安全性能。然而该隔热棉只通过含有隔热材料和阻燃材料起到隔热和阻燃的效果，并未对隔热棉的缓冲性能进行改进，没有解决现有隔热棉在长期使用后其回弹性能会降低，导致对动力电池的缓冲效果减弱的问题。
为了确保对动力电池的缓冲效果，避免隔热棉的回弹性能下降，提出一种可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明目的在于，提供了一种可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺，包括以下步骤：
S1、选取45-65重量份的聚氨酯、5-15重量份的四乙氧基硅烷、2-10重量份的发泡剂、22-29重量份的聚酯多元醇和5-8重量份的稳定剂并备用；
S2、以四乙氧基硅烷作为前驱体进行凝胶、老化、干燥、改性以产生二氧化硅气凝胶并备用；
S3、向反应釜内依次投入聚氨酯、发泡剂、聚酯多元醇和稳定剂经快速预混产生预混料；
S4、将预混料涂敷于二氧化硅气凝胶两侧，并将二氧化硅气凝胶放入成型箱内初步固化产生坯料；
S5、取出坯料并对坯料进行热压成型后进行修剪，产生具有指定形状的隔热棉。
作为本技术方案的进一步改进，所述S1中，发泡剂为碳酸氢钠、水杨酸和邻苯二甲酸，且碳酸氢钠、水杨酸和邻苯二甲酸的重量配比为10：5：3。
作为本技术方案的进一步改进，所述S1中，稳定剂为脂肪醇醚硫酸钠和聚醚改性硅油，且脂肪醇醚硫酸钠和聚醚改性硅油的重量配比为2：1。
作为本技术方案的进一步改进，所述S2中，干燥过程采用超临界干燥技术。
作为本技术方案的进一步改进，所述S2中，超临界干燥时，预加压范围为7.0-9.0MPa，超临界温度范围为250-275℃，超临界压力范围为10-12MPa。
作为本技术方案的进一步改进，所述S2中，产生的二氧化硅气凝胶的厚度范围为2-8mm。
作为本技术方案的进一步改进，所述S3中，快速预混时，预混温度范围为15-25℃，预混搅拌转速范围为4500-7500rpm/min。
作为本技术方案的进一步改进，所述S4中，预混料在二氧化硅气凝胶两侧的涂覆厚度范围为12-25mm。
作为本技术方案的进一步改进，所述S4中，成型箱内固化时间为5-45min。
作为本技术方案的进一步改进，所述S5中，热压成型时间范围为3-10min。
本发明中，隔热棉内包裹有二氧化硅气凝胶，并通过二氧化硅气凝胶的致密多孔的孔隙结构起到隔热保温的作用，隔热棉制备过程中，以碳酸氢钠作为发泡主剂与海绵反应能够分解出二氧化碳气体，气体在海绵中大量渗透以制造开孔，碳酸氢钠与水杨酸和邻苯二甲酸并用，可制成混合联孔结构、孔眼大小较均匀的海绵，并且通过水杨酸和邻苯二甲酸作为发泡助剂，可使其热分解温度大大降低，充分逸出气体，避免海绵中心部分温度过高导致的炭化，从而提高发泡质量，由于海绵的开孔率高，大部分聚合物自然分布在自然开孔的孔隙结构中，能够提升海绵的回弹性，稳定剂能降低聚氨酯原料混合物的表面张力，在泡沫升起至熟化期间，促使成核并稳定泡孔和乳化体系中各原料组分，脂肪醇醚硫酸钠具有优良的去污、乳化、发泡性能和抗硬水性能，聚醚改性硅油能够消除在生产过程中产生的多余泡沫，使得泡孔形状的规整度增加，并且脂肪醇醚硫酸钠作为非离子型表面活性剂，能够促进碳酸氢钠和聚醚改性硅油进一步深入海绵中，从而进一步提升海绵的回弹性能。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
1、该可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺中，以碳酸氢钠、水杨酸和邻苯二甲酸作为发泡剂与海绵反应能够分解出二氧化碳气体，以大量渗透制成混合联孔结构、孔眼大小较均匀的海绵，并通过添加脂肪醇醚硫酸钠和聚醚改性硅油作为稳定剂，在泡沫升起至熟化期间，促使成核并稳定泡孔和乳化体系中各原料组分，消除在生产过程中产生的多余泡沫，使得泡孔形状的规整度增加，并且脂肪醇醚硫酸钠作为非离子型表面活性剂，能够促进碳酸氢钠和聚醚改性硅油进一步深入海绵中，从而进一步提升海绵的回弹性能。
2、该可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺中，通过超临界干燥技术，使溶剂在干燥过程中达到其本身的临界点，完成液相至气相的超临界转变，由于干燥过程中，溶剂无明显表面张力，在湿凝胶向气凝胶转变过程中，能够避免干燥时因溶剂表面张力导致的体积大幅收缩或开裂，从而确保湿凝胶原有形状和结构不变。
附图说明
图1为本发明的流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1所示，本发明实施例目的在于，提供了一种可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺，包括以下步骤：
S1、选取45-65重量份的聚氨酯、5-15重量份的四乙氧基硅烷、2-10重量份的发泡剂、22-29重量份的聚酯多元醇和5-8重量份的稳定剂并备用，发泡剂为碳酸氢钠、水杨酸和邻苯二甲酸，且碳酸氢钠、水杨酸和邻苯二甲酸的重量配比为10：5：3，碳酸氢钠作为发泡主剂与海绵反应能够分解出二氧化碳气体，气体在海绵中大量渗透以制造开孔，碳酸氢钠与水杨酸和邻苯二甲酸并用，可制成混合联孔结构、孔眼大小较均匀的海绵，碳酸氢钠用于海绵发泡时的分解温度较高，通过水杨酸和邻苯二甲酸作为发泡助剂，可使其热分解温度大大降低，充分逸出气体，避免海绵中心部分温度过高导致的炭化，从而提高发泡质量，稳定剂为脂肪醇醚硫酸钠和聚醚改性硅油，且脂肪醇醚硫酸钠和聚醚改性硅油的重量配比为2：1，稳定剂能降低聚氨酯原料混合物的表面张力，在泡沫升起至熟化期间，促使成核并稳定泡孔和乳化体系中各原料组分，脂肪醇醚硫酸钠具有优良的去污、乳化、发泡性能和抗硬水性能，聚醚改性硅油能够消除在生产过程中产生的多余泡沫；
S2、以四乙氧基硅烷作为前驱体进行凝胶、老化、干燥、改性以产生厚度范围为2-8mm的二氧化硅气凝胶并备用，干燥过程采用超临界干燥技术，且超临界干燥时，预加压范围为7.0-9.0MPa，超临界温度范围为250-275℃，超临界压力范围为10-12MPa，二氧化硅气凝胶的制备过程中要将二氧化硅气凝胶孔隙中的溶剂除掉，并保证孔隙结构不被毛细管力破坏，保持孔隙结构的完整性，超临界干燥技术通过对压力和温度的控制，使溶剂在干燥过程中达到其本身的临界点，完成液相至气相的超临界转变，由于干燥过程中，溶剂无明显表面张力，在湿凝胶向气凝胶转变过程中，能够避免干燥时因溶剂表面张力导致的体积大幅收缩或开裂，从而确保湿凝胶原有形状和结构不变；
S3、向反应釜内依次投入聚氨酯、发泡剂、聚酯多元醇和稳定剂经快速预混产生预混料，快速预混时，预混温度范围为15-25℃，预混搅拌转速范围为4500-7500rpm/min，在海绵的合成过程中主要包括链增长反应、发泡及交联等过程，其中交联过程对制备海绵非常重要，其发生过早过晚都会影响海绵的质量，因此通过高速搅拌以减少混合反应时间；
S4、将预混料涂敷于二氧化硅气凝胶两侧，并将二氧化硅气凝胶放入成型箱内初步固化5-45min产生坯料，其中，预混料在二氧化硅气凝胶两侧的涂覆厚度范围为12-25mm，通过将预混料涂敷于二氧化硅气凝胶两侧，在成型箱内预混料完成链增长、发泡、交联、固化等反应，从而生成包裹有二氧化硅气凝胶的坯料；
S5、取出坯料并对坯料进行热压成型3-10min后进行修剪，产生具有指定形状的隔热棉，如矩形等匹配动力电池形状的隔热棉，通过热压成型能够帮助坯料塑形为扁平形状。
本发明中，隔热棉内包裹有二氧化硅气凝胶，并通过二氧化硅气凝胶的致密多孔的孔隙结构起到隔热保温的作用，隔热棉制备过程中，以碳酸氢钠作为发泡主剂与海绵反应能够分解出二氧化碳气体，气体在海绵中大量渗透以制造开孔，碳酸氢钠与水杨酸和邻苯二甲酸并用，可制成混合联孔结构、孔眼大小较均匀的海绵，并且通过水杨酸和邻苯二甲酸作为发泡助剂，可使其热分解温度大大降低，充分逸出气体，避免海绵中心部分温度过高导致的炭化，从而提高发泡质量，由于海绵的开孔率高，大部分聚合物自然分布在自然开孔的孔隙结构中，能够提升海绵的回弹性，稳定剂能降低聚氨酯原料混合物的表面张力，在泡沫升起至熟化期间，促使成核并稳定泡孔和乳化体系中各原料组分，脂肪醇醚硫酸钠具有优良的去污、乳化、发泡性能和抗硬水性能，聚醚改性硅油能够消除在生产过程中产生的多余泡沫，使得泡孔形状的规整度增加，并且脂肪醇醚硫酸钠作为非离子型表面活性剂，能够促进碳酸氢钠和聚醚改性硅油进一步深入海绵中，从而进一步提升海绵的回弹性能。
根据制备过程中原料用量及工艺参数的差异，通过以下具体实施例对本发明所提供的一种可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺进行进一步的说明。
实施例1：S1、选取45重量份的聚氨酯、5重量份的四乙氧基硅烷、2重量份的发泡剂、22重量份的聚酯多元醇和5重量份的稳定剂并备用，发泡剂为碳酸氢钠、水杨酸和邻苯二甲酸，且碳酸氢钠、水杨酸和邻苯二甲酸的重量配比为10：5：3，稳定剂为脂肪醇醚硫酸钠和聚醚改性硅油，且脂肪醇醚硫酸钠和聚醚改性硅油的重量配比为2：1；
S2、以四乙氧基硅烷作为前驱体进行凝胶、老化、干燥、改性以产生厚度范围为2mm的二氧化硅气凝胶并备用，干燥过程采用超临界干燥技术，且超临界干燥时，预加压范围为7.0MPa，超临界温度范围为250℃，超临界压力范围为10MPa；
S3、向反应釜内依次投入聚氨酯、发泡剂、聚酯多元醇和稳定剂经快速预混产生预混料，快速预混时，预混温度范围为15℃，预混搅拌转速范围为4500rpm/min；
S4、将预混料涂敷于二氧化硅气凝胶两侧，并将二氧化硅气凝胶放入成型箱内初步固化5min产生坯料，其中，预混料在二氧化硅气凝胶两侧的涂覆厚度范围为12mm；
S5、取出坯料并对坯料进行热压成型3min后进行修剪，产生具有指定形状的隔热棉，如矩形等匹配动力电池形状的隔热棉。
实施例2：S1、选取50重量份的聚氨酯、12重量份的四乙氧基硅烷、4重量份的发泡剂、27重量份的聚酯多元醇和6重量份的稳定剂并备用，发泡剂为碳酸氢钠、水杨酸和邻苯二甲酸，且碳酸氢钠、水杨酸和邻苯二甲酸的重量配比为10：5：3，稳定剂为脂肪醇醚硫酸钠和聚醚改性硅油，且脂肪醇醚硫酸钠和聚醚改性硅油的重量配比为2：1；
S2、以四乙氧基硅烷作为前驱体进行凝胶、老化、干燥、改性以产生厚度范围为6mm的二氧化硅气凝胶并备用，干燥过程采用超临界干燥技术，且超临界干燥时，预加压范围为7.5MPa，超临界温度范围为265℃，超临界压力范围为12MPa；
S3、向反应釜内依次投入聚氨酯、发泡剂、聚酯多元醇和稳定剂经快速预混产生预混料，快速预混时，预混温度范围为22℃，预混搅拌转速范围为5500rpm/min；
S4、将预混料涂敷于二氧化硅气凝胶两侧，并将二氧化硅气凝胶放入成型箱内初步固化15min产生坯料，其中，预混料在二氧化硅气凝胶两侧的涂覆厚度范围为18mm；
S5、取出坯料并对坯料进行热压成型4min后进行修剪，产生具有指定形状的隔热棉，如矩形等匹配动力电池形状的隔热棉。
实施例3：S1、选取65重量份的聚氨酯、15重量份的四乙氧基硅烷、10重量份的发泡剂、29重量份的聚酯多元醇和8重量份的稳定剂并备用，发泡剂为碳酸氢钠、水杨酸和邻苯二甲酸，且碳酸氢钠、水杨酸和邻苯二甲酸的重量配比为10：5：3，稳定剂为脂肪醇醚硫酸钠和聚醚改性硅油，且脂肪醇醚硫酸钠和聚醚改性硅油的重量配比为2：1；
S2、以四乙氧基硅烷作为前驱体进行凝胶、老化、干燥、改性以产生厚度范围为8mm的二氧化硅气凝胶并备用，干燥过程采用超临界干燥技术，且超临界干燥时，预加压范围为9.0MPa，超临界温度范围为275℃，超临界压力范围为12MPa；
S3、向反应釜内依次投入聚氨酯、发泡剂、聚酯多元醇和稳定剂经快速预混产生预混料，快速预混时，预混温度范围为25℃，预混搅拌转速范围为7500rpm/min；
S4、将预混料涂敷于二氧化硅气凝胶两侧，并将二氧化硅气凝胶放入成型箱内初步固化45min产生坯料，其中，预混料在二氧化硅气凝胶两侧的涂覆厚度范围为25mm；
S5、取出坯料并对坯料进行热压成型10min后进行修剪，产生具有指定形状的隔热棉，如矩形等匹配动力电池形状的隔热棉。
表1 实施例1-3中原料用量对比
表2 实施例1-3中工艺参数对比
对比例1：本对比例采用实施例1的制备工艺，只缺少发泡剂，其余不变，具体步骤如下：
S1、选取45重量份的聚氨酯、5重量份的四乙氧基硅烷、22重量份的聚酯多元醇和5重量份的稳定剂并备用，稳定剂为脂肪醇醚硫酸钠和聚醚改性硅油，且脂肪醇醚硫酸钠和聚醚改性硅油的重量配比为2：1；
S2、以四乙氧基硅烷作为前驱体进行凝胶、老化、干燥、改性以产生厚度范围为2mm的二氧化硅气凝胶并备用，干燥过程采用超临界干燥技术，且超临界干燥时，预加压范围为7.0MPa，超临界温度范围为250℃，超临界压力范围为10MPa；
S3、向反应釜内依次投入聚氨酯、聚酯多元醇和稳定剂经快速预混产生预混料，快速预混时，预混温度范围为15℃，预混搅拌转速范围为4500rpm/min；
S4、将预混料涂敷于二氧化硅气凝胶两侧，并将二氧化硅气凝胶放入成型箱内初步固化5min产生坯料，其中，预混料在二氧化硅气凝胶两侧的涂覆厚度范围为12mm；
S5、取出坯料并对坯料进行热压成型3min后进行修剪，产生具有指定形状的隔热棉，如矩形等匹配动力电池形状的隔热棉。
对比例2：本对比例采用实施例2的制备工艺，只缺少发泡剂，其余不变，具体步骤与对比例1相似，本对比例不再赘述。
对比例3：本对比例采用实施例3的制备工艺，只缺少发泡剂，其余不变，具体步骤与对比例1相似，本对比例不再赘述。
表3 对比例1-3中原料用量对比
对比例4：本对比例采用实施例1的制备工艺，只缺少稳定剂，其余不变，具体步骤如下：
S1、选取45重量份的聚氨酯、5重量份的四乙氧基硅烷、2重量份的发泡剂和22重量份的聚酯多元醇并备用，发泡剂为碳酸氢钠、水杨酸和邻苯二甲酸，且碳酸氢钠、水杨酸和邻苯二甲酸的重量配比为10：5：3；
S2、以四乙氧基硅烷作为前驱体进行凝胶、老化、干燥、改性以产生厚度范围为2mm的二氧化硅气凝胶并备用，干燥过程采用超临界干燥技术，且超临界干燥时，预加压范围为7.0MPa，超临界温度范围为250℃，超临界压力范围为10MPa；
S3、向反应釜内依次投入聚氨酯、发泡剂和聚酯多元醇经快速预混产生预混料，快速预混时，预混温度范围为15℃，预混搅拌转速范围为4500rpm/min；
S4、将预混料涂敷于二氧化硅气凝胶两侧，并将二氧化硅气凝胶放入成型箱内初步固化5min产生坯料，其中，预混料在二氧化硅气凝胶两侧的涂覆厚度范围为12mm；
S5、取出坯料并对坯料进行热压成型3min后进行修剪，产生具有指定形状的隔热棉，如矩形等匹配动力电池形状的隔热棉。
对比例5：本对比例采用实施例2的制备工艺，只缺少稳定剂，其余不变，具体步骤与对比例4相似，本对比例不再赘述。
对比例6：本对比例采用实施例3的制备工艺，只缺少稳定剂，其余不变，具体步骤与对比例4相似，本对比例不再赘述。
表4 对比例4-6中原料用量对比
表5 对比例1-6中工艺参数对比
对比例7：本对比例采用实施例1的制备工艺，只将二氧化硅气凝胶的厚度设置为10mm，其余不变，具体步骤与实施例1相似，本对比例不再赘述。
对比例8：本对比例采用实施例2的制备工艺，只将超临界干燥时的预加压设置为10.0MPa，其余不变，具体步骤与实施例2相似，本对比例不再赘述。
对比例9：本对比例采用实施例3的制备工艺，只将超临界干燥时的超临界温度设置为280℃，其余不变，具体步骤与实施例3相似，本对比例不再赘述。
对比例10：本对比例采用实施例1的制备工艺，只将超临界干燥时的超临界压力设置为8MPa，其余不变，具体步骤与实施例1相似，本对比例不再赘述。
对比例11：本对比例在对比例1的基础上，将预混温度设置为30℃，其余不变，具体步骤与对比例1相似，本对比例不再赘述。
对比例12：本对比例在对比例2的基础上，将搅拌转速设置为4000rpm/min，其余不变，具体步骤与对比例2相似，本对比例不再赘述。
对比例13：本对比例在对比例3的基础上，将固化时间设置为50min，其余不变，具体步骤与对比例3相似，本对比例不再赘述。
对比例14：本对比例在对比例4的基础上，将涂覆厚度设置为10mm，其余不变，具体步骤与对比例4相似，本对比例不再赘述。
对比例15：本对比例在对比例5的基础上，将热压成型时间设置为15min，其余不变，具体步骤与对比例5相似，本对比例不再赘述。
表6 对比例7-15中原料用量对比
表7 对比例7-15中工艺参数对比
试验例：分别根据实施例1-3和对比例1-15所提供的一种可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺来制备出隔热棉，并根据GB/T 6670-2008 《软质泡沫聚合材料 落球法回弹性能的测定》对隔热棉进行回弹性能测定（原理：具有一定质量和直径的钢球，从固定高度下落到试样表面，测量钢球弹起的高度，计算钢球弹起高度与下落高度比值的百分率即回弹率），并将测得的数据填入表8。
表8 实施例和对比例所制备的隔热棉的回弹性能对比
根据表8可得知，实施例所提供的一种可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺与对比例所提供的一种可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺相比较，实施例所提供制备工艺制备的隔热棉的回弹率均高于对比例所提供制备工艺的隔热棉的回弹率，并且实施例所制备的隔热棉的回弹率均高于53.5%，而采用不同原料用量及工艺参数的对比例所制备的隔热棉的回弹率均有所下降，因此本发明所提供的一种可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺，能够制备出具有较高回弹性能的动力电池用隔热棉。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (10)
1.一种可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、选取45-65重量份的聚氨酯、5-15重量份的四乙氧基硅烷、2-10重量份的发泡剂、22-29重量份的聚酯多元醇和5-8重量份的稳定剂并备用；
S2、以四乙氧基硅烷作为前驱体进行凝胶、老化、干燥、改性以产生二氧化硅气凝胶并备用；
S3、向反应釜内依次投入聚氨酯、发泡剂、聚酯多元醇和稳定剂经快速预混产生预混料；
S4、将预混料涂敷于二氧化硅气凝胶两侧，并将二氧化硅气凝胶放入成型箱内初步固化产生坯料；
S5、取出坯料并对坯料进行热压成型后进行修剪，产生具有指定形状的隔热棉。
2.根据权利要求1所述的可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺，其特征在于：所述S1中，发泡剂为碳酸氢钠、水杨酸和邻苯二甲酸，且碳酸氢钠、水杨酸和邻苯二甲酸的重量配比为10：5：3。
3.根据权利要求1所述的可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺，其特征在于：所述S1中，稳定剂为脂肪醇醚硫酸钠和聚醚改性硅油，且脂肪醇醚硫酸钠和聚醚改性硅油的重量配比为2：1。
4.根据权利要求1所述的可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺，其特征在于：所述S2中，干燥过程采用超临界干燥技术。
5.根据权利要求3所述的可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺，其特征在于：所述S2中，超临界干燥时，预加压范围为7.0-9.0MPa，超临界温度范围为250-275℃，超临界压力范围为10-12MPa。
6.根据权利要求1所述的可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺，其特征在于：所述S2中，产生的二氧化硅气凝胶的厚度范围为2-8mm。
7.根据权利要求1所述的可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺，其特征在于：所述S3中，快速预混时，预混温度范围为15-25℃，预混搅拌转速范围为4500-7500rpm/min。
8.根据权利要求1所述的可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺，其特征在于：所述S4中，预混料在二氧化硅气凝胶两侧的涂覆厚度范围为12-25mm。
9.根据权利要求1所述的可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺，其特征在于：所述S4中，成型箱内固化时间为5-45min。
10.根据权利要求1所述的可提高回弹率的动力电池隔热棉的制备工艺，其特征在于：所述S5中，热压成型时间范围为3-10min。
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